CN103158735A - 车辆行李架及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明所述的车辆行李架及安装方法，提供一种柔性固定玻璃载重板的行李架结构，即利用胶条自身具有的刚性和韧性而将玻璃载重板固定于行李架型材框架中，以期快捷地安装并更换玻璃载重板、提高现场加工效率。车辆行李架包括由前型材、后型材和两侧端板连接并构成的框架结构，行李架通过两侧端板安装于客室内部的侧墙上，在前型材与后型材之间嵌装有玻璃载重板。在前型材与后型材的断面结构中，对称地设置有垂向排列的安装槽和定位槽；玻璃载重板的前后端，分别放置于前型材、后型材的安装槽中；两组橡胶压条分别嵌装于前型材、后型材的定位槽中，并且橡胶压条紧抵于玻璃载重板的边侧，从而在行李架的型材框架中采取柔性方式将玻璃载重板加以固定。

Description

车辆行李架及安装方法

技术领域

本发明涉及一种应用于轨道车辆客室内行李架结构与安装、拆卸方法的改进，属于机械制造领域。 

背景技术

随着现有轨道车辆行驶时速已达到300公里及以上，在乘坐环境的舒适性与车内设施便利性、人性化设计方面提出了更高的要求。 

为了使车辆客室内的环境温馨舒适，同时为了让乘客随时可察看到自己的行李，目前轨道车辆的客室行李架应用有透明玻璃载重板结构。但是现有较普遍地采用固定式玻璃板安装结构，如果玻璃一旦损坏就需将整体行李架解体才能进行玻璃板更换。 

在维修、更换的过程中，难免会造成行李架框架结构的损坏，使得原本并未损坏的机械部件发生损伤甚至是报废，从而带来不必要的维修成本。另外，更换玻璃载重板时需要再次组装框架结构，也易于划伤玻璃。 

有鉴于此，特提出本专利申请。 

发明内容

本发明所述的车辆行李架及安装方法，其目的在于解决上述现有技术存在的问题而提供一种柔性固定玻璃载重板的行李架结构，即利用胶条自身具有的刚性和韧性而将玻璃载重板固定于行李架型材框架中，以期快捷地安装并更换玻璃载重板、提高现场加工效率。

另一发明目的在于，安装与拆卸玻璃载重板时保护玻璃不被划伤或破碎，降低因不当操作而造成的部件损坏率。 

发明目的还在于，优化行李架整体的框架结构，在维修或更换玻璃载重板的过程中避免行李架框架结构的损坏，以降低维护成本。 

为实现上述发明目的，所述的车辆行李架主要包括有： 

由前型材、后型材和两侧端板连接并构成的框架结构，行李架通过两侧端板安装 于客室内部的侧墙上，在前型材与后型材之间嵌装有玻璃载重板。 

与现有技术的区别之处在于，在前型材与后型材的断面结构中，对称地设置有垂向排列的安装槽和定位槽； 

玻璃载重板的前后端，分别放置于前型材、后型材的安装槽中； 

两组橡胶压条分别嵌装于前型材、后型材的定位槽中，并且橡胶压条紧抵于玻璃载重板的边侧。 

如上述基本方案，在行李架的型材框架中采取柔性方式将玻璃载重板加以固定，橡胶压条自身具有一定的刚性和柔韧性，通过橡胶压条紧抵于玻璃载重板而可将玻璃载重板快速地进行固定与安装。 

一旦玻璃发生破裂，无需分解行李架的整体框架结构，而利用橡胶压条的柔韧性将其从前型材、后型材的定位槽中抽出，从而将破裂的玻璃玻璃载重板拆卸下来。 

重新更换玻璃载重板的工艺过程如前所述。 

与现有行李架的玻璃载重板安装结构相比，无需拆解行李架框架结构，因而可有效地保护玻璃载重板、行李架框架结构不受损坏，且操作时间较少。 

为防止振动噪音、玻璃与金属框架硬碰硬而导致破碎，可在框架型材与玻璃载重板之间预先组装有防振胶条，即在玻璃载重板的前后端与安装槽之间衬垫有防振胶条。 

为方便防振胶条的安装与定位，可采取的改进措施是，防振胶条的背面附有背胶而粘接于安装槽。 

为更好地固定橡胶压条、防止橡胶压条安装不到位而在实际使用中滑出而影响针对玻璃载重板的限位固定，可在前型材与后型材的定位槽中设置有外凸的挡边，挡边插入到橡胶压条的内凹槽中。 

基于本发明的设计构思和上述车辆行李架结构的改进，可同时实现下述行李架安装方法： 

将前型材、后型材和两侧端板连接以构成整体式框架，行李架通过两侧端板安装于客室内部的侧墙上，在前型材与后型材之间嵌装有玻璃载重板。 

与现有技术的不同之处在于，玻璃载重板的前后端，分别放置于前型材、后型材断面结构的安装槽中； 

两组橡胶压条分别嵌装于前型材、后型材断面结构中的定位槽，橡胶压条紧抵于玻璃载重板的边侧，从而通过橡胶压条自身的刚性与柔韧性实现玻璃载重板的定位安装。 

进一步的改进与优选方案可以是，将防振胶条衬垫于玻璃载重板的前后端与安装槽之间。 

将防振胶条通过其背面的背胶粘接于安装槽中。 

在定位槽中设置有外凸的、插入到橡胶压条内凹槽中的挡边，挡边对橡胶压条进行限位与紧固。 

综上内容，所述车辆行李架及安装方法具有以下优点和有益效果： 

1、采用柔性固定玻璃载重板的结构与方法，可实现快速准确地安装工艺，与现有固定结构与方法相比，行李架框架结构更简单，且可在最后一道工序组装，减少了在组装过程中对玻璃的不必要划伤。 

2、能够快捷地安装并更换玻璃载重板、提高现场加工效率。 

3、行李架框架结构得以简化与优化，可避免在安装过程中对于行李架框架结构的损坏，有效地降低维护成本。 

附图说明

现结合以下附图对本发明做进一步地说明。 

图1是所述车辆行李架的侧面局部剖示图； 

图2是图1的前端结构放大图； 

如图1和图2所示具有，橡胶压条1，防振胶条2，玻璃载重板3，前型材4，后型材5，端板6，安装槽7，定位槽8，挡边9。 

具体实施方式

实施例1，如图1和图2所示，所述的车辆行李架主要包括： 

由前型材4、后型材5和两侧端板6连接并构成的框架结构，后型材5安装于客室内部的侧墙(图中未示出)上，在前型材4与后型材5之间嵌装有玻璃载重板3。 

其中，在前型材4与后型材5的断面结构中，对称地设置有垂向排列的安装槽7和定位槽8； 

玻璃载重板3的前后端，分别放置于前型材4、后型材5的安装槽7中； 

在玻璃载重板3的前后端与安装槽7之间衬垫有，通过背胶而粘接于安装槽7的防振胶条2； 

两组橡胶压条1分别嵌装于前型材4、后型材5的定位槽8中，并且橡胶压条1紧抵于玻璃载重板3的端面； 

在前型材4与后型材5的定位槽8中设置有外凸的挡边9，挡边9插入到橡胶压条1的内凹槽中。 

应用上述车辆行李架结构改进而实现的安装方法如下： 

将前型材4、后型材5和两侧端板6连接以构成整体式框架，行李架通过两侧端板6安装于客室内部的侧墙上，在前型材4与后型材5之间嵌装有玻璃载重板3。其中， 

玻璃载重板3的前后端，分别放置于前型材4、后型材5断面结构的安装槽7中； 

两组橡胶压条1分别嵌装于前型材4、后型材5断面结构中的定位槽8，橡胶压条1紧抵于玻璃载重板3的边侧，从而通过橡胶压条1自身的刚性与柔韧性实现玻璃载重板3的定位安装； 

将防振胶条2衬垫于玻璃载重板3的前后端与安装槽7之间，防振胶条2通过其背面的背胶粘接于安装槽7中； 

在定位槽8中设置有外凸的、插入到橡胶压条1内凹槽中的挡边9，挡边9对橡胶压条1进行限位与紧固。 

如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。 

Claims (8)

1.一种车辆行李架，包括由前型材(4)、后型材(5)和两侧端板(6)连接并构成的框架结构，后型材(5)安装于客室内部的侧墙上，在前型材(4)与后型材(5)之间嵌装有玻璃载重板(3)，其特征在于：

在前型材(4)与后型材(5)的断面结构中，对称地设置有垂向排列的安装槽(7)和定位槽(8)；

玻璃载重板(3)的前后端，分别放置于前型材(4)、后型材(5)的安装槽(7)中；

两组橡胶压条(1)分别嵌装于前型材(4)、后型材(5)的定位槽(8)中，并且橡胶压条(1)紧抵于玻璃载重板(3)的边侧。

2.根据权利要求1所述的车辆行李架，其特征在于：在玻璃载重板(3)的前后端与安装槽(7)之间衬垫有防振胶条(2)。

3.根据权利要求2所述的车辆行李架，其特征在于：防振胶条(2)的背面附有背胶而粘接于安装槽(7)。

4.根据权利要求1、2或3所述的车辆行李架，其特征在于：在前型材(4)与后型材(5)的定位槽(8)中设置有外凸的挡边(9)，挡边(9)插入到橡胶压条(1)的内凹槽中。

5.如权利要求1至4所述车辆行李架实现的安装方法，将前型材(4)、后型材(5)和两侧端板(6)连接以构成整体式框架，后型材(5)安装于客室内部的侧墙上，在前型材(4)与后型材(5)之间嵌装有玻璃载重板(3)，其特征在于：

玻璃载重板(3)的前后端，分别放置于前型材(4)、后型材(5)断面结构的安装槽(7)中；

两组橡胶压条(1)分别嵌装于前型材(4)、后型材(5)断面结构中的定位槽(8)，橡胶压条(1)紧抵于玻璃载重板(3)的边侧，从而通过橡胶压条(1)自身的刚性与柔韧性实现玻璃载重板(3)的定位安装。

6.根据权利要求5所述的车辆行李架安装方法，其特征在于：将防振胶条(2)衬垫于玻璃载重板(3)的前后端与安装槽(7)之间。

7.根据权利要求6所述的车辆行李架安装方法，其特征在于：将防振胶条(2)通过其背面的背胶粘接于安装槽(7)中。

8.根据权利要求5、6或7所述的车辆行李架安装方法，其特征在于：在定位槽(8)中设置有外凸的、嵌入到橡胶压条(1)内凹槽中的挡边(9)，挡边(9)对橡胶压条(1)进行限位与紧固。

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