CN103132688A - 一种复合定型钢框大模板 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的一种复合定型钢框大模板包括面板，在面板的一侧装设有形成网格结构的横向龙骨和纵向龙骨，纵向龙骨包括纵向主龙骨和纵向次龙骨，横向龙骨均为横向主龙骨；在横向龙骨和纵向龙骨相互交错所形成的网格结构的最外围设有边框，每两根相邻横向龙骨以一定间距相互隔开，每两根相邻纵向龙骨以一定间距相互隔开，每两根纵向主龙骨之间的间距是相同的；在横向龙骨朝向网格内部一侧或者在纵向龙骨朝向网格内部一侧或者在纵向龙骨和横向龙骨的交接处的腋窝下设有轴向相互重叠在一起的双螺帽；在面板上与双螺帽的螺孔相对应的位置上开设有螺栓孔。本发明模板构造简单，容易加工，操作简便，可加快施工进度，结构的抗震性能满足所需施工要求。
Description
技术领域
本发明涉及建筑结构中混凝土工程用具技术领域，尤其涉及一种复合定型钢框大模板。
背景技术
近年来，随着住房价格的节节攀升，高层剪力墙结构住宅发展迅速，建筑体形也越来越复杂，设置变形缝的建筑也在逐年增多。变形缝由于其本身的构造特点，施工质量较难控制，也容易被人们忽视。变形缝有三种，即伸缩缝、沉降缝和防震缝，由于变形缝的宽度有限，要在如此窄的地方完成模板及支架系统的安装、调整和拆除，的确有相当大的难度。
在以往项目中，由于变形缝宽度较小，一般为100mm，习惯用聚苯板等轻质材料塞缝作为模板。在使用聚苯板等轻质材料塞缝进行施工时存在着一定的弊端及局限，特别是针对超宽变形缝处施工存在不安全性，比如后续混凝土施工容易上浮，和施工不便利性，比如聚苯板板厚有局限，需叠加拼装等，质量也难以保证，比如填充材质强度不足，受两侧混凝土浇筑侧压影响容易挤碎变形等，并且在以后的缝隙外模板拆除清理时存在困难。
在某工程结构实例中，变形缝的下部架空处层高高达10.8米，上部标准层层高3.3米，由于变形缝宽度大、高度高，另变形缝两边皆为混凝土剪力墙。所以，在剪力墙结构施工阶段的模板支设方面存在一定难度，传统的采用挤塑板塞缝的形式已无法满足施工。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明的目的是提供一种复合定型钢框大模板，采用整体钢框木模，以便于施工拼装及拆卸，并且其力学性能好，能满足施工要求，结构强度高，能保证工程质量，可以满足所需的施工要求。
本发明的目的是通过下述技术方案实现的：
一种复合定型钢框大模板，包括面板，在所述面板的一侧装设有形成网格结构的横向龙骨和纵向龙骨，所述纵向龙骨包括纵向主龙骨和纵向次龙骨，所述横向龙骨均为横向主龙骨；在所述横向龙骨和所述纵向龙骨相互交错所形成的网格结构的最外围设有边框，每两根相邻所述横向龙骨以一定间距相互隔开，每两根相邻所述纵向龙骨以一定间距相互隔开，每两根所述纵向主龙骨之间的间距是相同的；在所述横向龙骨朝向网格内部一侧或者在所述纵向龙骨朝向网格内部一侧或者在所述纵向龙骨和所述横向龙骨的交接处的腋窝下设有轴向相互重叠在一起的双螺帽；在所述面板上与所述双螺帽的螺孔相对应的位置上开设有螺栓孔。
进一步地，所述面板为由长2440mm，宽1220mm，厚14mm的夹板拼贴而成，每两根所述纵向主龙骨之间的间距是1220mm。
进一步地，所述面板通过自攻钉固定于所述横向龙骨和所述纵向龙骨上。
进一步地，所述边框幅面长5375mm，宽3350mm。
进一步地，所述横向龙骨、所述纵向龙骨、所述边框均为方钢管。
进一步地，所述纵向主龙骨和所述横向主龙骨长50mm，宽35mm，管壁厚3mm，所述纵向次龙骨长50mm，宽25mm，管壁厚3mm。
进一步地，在所述大模板的顶部焊接若干吊环。
进一步地，所述若干吊环为两个吊环，对称分布在所述大模板的顶部两侧。
进一步地，所述吊环圆钢。
进一步地，所述圆钢直径为18mm。
与已有技术相比，本发明的有益效果在于：
模板构造简单，容易加工制作，不需要特殊的工具，操作简便，省工、省时、省力，可加快施工进度，结构的抗震性能满足所需施工要求。
附图说明
图1是本发明复合定型钢框大模板（未包含面板）的结构示意图；
图2是图1的侧视图；
图3是本发明复合定型钢框大模板安装完成后的结构示意图。
具体实施方式
下面结合原理图和具体操作实施例对本发明作进一步说明。
图1示出了本发明复合定型钢框大模板的结构，复合定型钢框大模板采用型钢骨架结合夹板模板的形式进行现场加工、制作及拼装，由于变形缝位于下部架空处层高高达10.8米，上部标准层层高3.3米，所以本大模板的幅面设计为5375mm×3350mm，以便上下楼层通用。
继续如图1所示，并参看图2和图3，本发明复合定型钢框大模板的基本构造包括纵向龙骨和横向龙骨，纵向龙骨包括纵向主龙骨1和纵向次龙骨2，横向龙骨均为横向主龙骨1’，还包括边框3，和面板4，在横向龙骨和纵向龙骨相互交错所形成的网格结构的最外围设有边框3，每两根相邻横向龙骨以一定间距相互隔开，每两根相邻纵向龙骨以一定间距相互隔开。其中纵向主龙骨1和横向主龙骨1’大小为35mm×50mm×3mm（3mm为管壁厚度）的方钢管，纵向次龙骨2为25mm×50mm×3mm（3mm为管壁厚）的方钢管，面板4则由长2440mm，宽1220mm，厚14mm的夹板拼贴而成，每两根纵向主龙骨1之间的间距是相同的，是根据面板4的宽度来定的，即每两根纵向主龙骨1之间的间距是1220mm，而每两根纵向次龙骨间的间距为140mm至150mm。上述夹板尺寸为市面上的标准尺寸。面板4采用自攻钉6固定于钢管龙骨上，横向龙骨通过两端的螺栓固定在边框3上。由于面板4采用木夹板黑胶模板，随着周转频率增加模板不可避免有所损耗，随时需要更换，采用自攻螺钉固定，替换操作简单、方便，且黑胶模板质量好，便于拆模和表面清理。边框3也由方钢管制成。
再如图1所示，在横向龙骨朝向网格内部一侧或者在纵向龙骨朝向网格内部一侧或者在纵向龙骨和横向龙骨的交接处的腋窝下焊接有轴向相互重叠在一起的双螺帽7。同时，按设计的对拉螺栓间距在面板4上与双螺帽7的螺孔的相对应位置开设螺栓孔（未在图中标出），以解决变形缝内不宜拆模问题。如图3所示，双螺帽7固定在龙骨上，便于模板拆卸方便：由于变形缝虽然相对较宽，但仍无模板支设、拆除施工时的操作空间，这时就能凸显出双螺帽固定的好处，就可以在墙体相对变形缝的另一侧通过拧动螺杆9来操作模板体系的支设与拆除操作。双螺帽7的设置还能保障模板支设质量，每个螺帽与螺杆有效咬合丝扣数为4~5道，由于混凝土振捣施工产生的巨大侧压力完全通过螺杆与螺帽的咬合传递给外围模板体系，设置双螺帽7可双倍增加其安全系数。
再如图3所示，为便于单侧拆模，进行了穿墙管8的设置，本套模板的拆除需在墙体相对变形缝的另一侧进行，为此在螺杆9（Φ14mm）穿墙时设置了具有一定强度的穿墙管8，具体由优质的PVC管制成，如此一来在混凝土浇筑后方可通过单侧旋动螺杆来进行拆模。
继续如图1所示，在大模板的顶部焊接若干吊环5，吊环5具体为两个，对称分布在大模板的顶部两侧，吊环5均采用Ф18圆钢进行制作，用于大模板的塔吊吊装。
通过工程实际应用，总结了本套定型复合钢框模板主要有以下几个特点：
1) 自重轻：约比组合钢模的重量轻1/2。
2) 用钢量少：约比组合钢模板减少用钢量的2/3。
3) 刚度好：模板边框、龙骨均采用方钢，其间距均通过计算后实施，实践证明其刚度足以满足施工需要。
4) 表面光洁度好：模板的表面面积较大，模板拼缝少，且可视实际情况随时更换。
5) 寿命长：模板板面涂有特殊的防水材料颜色呈黑色，且模板块的四边用批嵌、密封胶封边，使其寿命大大增加。
6) 周转快：在楼板结构施工中，当混凝土强度达到设计强度50%以上，即可拆除，从而大大加快了模板的周转。
7) 效率高：由于模板块大，零部件及支撑钢楞少，支拆方便，因此施工效率高。由于模板连接件采用了自行设计的螺杆及螺帽，施工时仅需对齐拧入，施工十分方便。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但本发明并不限制于以上描述的具体实施例，其只是作为范例。对于本领域技术人员而言，任何对该复合定型钢框大模板进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作出的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (10)
1.一种复合定型钢框大模板，包括面板，其特征在于，在所述面板的一侧装设有形成网格结构的横向龙骨和纵向龙骨，所述纵向龙骨包括纵向主龙骨和纵向次龙骨，所述横向龙骨均为横向主龙骨；在所述横向龙骨和所述纵向龙骨相互交错所形成的网格结构的最外围设有边框，每两根相邻所述横向龙骨以一定间距相互隔开，每两根相邻所述纵向龙骨以一定间距相互隔开，每两根所述纵向主龙骨之间的间距是相同的；在所述横向龙骨朝向网格内部一侧或者在所述纵向龙骨朝向网格内部一侧或者在所述纵向龙骨和所述横向龙骨的交接处的腋窝下设有轴向相互重叠在一起的双螺帽；在所述面板上与所述双螺帽的螺孔相对应的位置上开设有螺栓孔。
2.根据权利要求1所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，所述面板为由长2440mm，宽1220mm，厚14mm的夹板拼贴而成，每两根所述纵向主龙骨之间的间距是1220mm。
3.根据权利要求1所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，所述面板通过自攻钉固定于所述横向龙骨和所述纵向龙骨上。
4.根据权利要求1所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，所述边框幅面长5375mm，宽3350mm。
5.根据权利要求1所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，所述横向龙骨、所述纵向龙骨、所述边框均为方钢管。
6.根据权利要求5所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，所述纵向主龙骨和所述横向主龙骨长50mm，宽35mm，管壁厚3mm，所述纵向次龙骨长50mm，宽25mm，管壁厚3mm。
7.根据权利要求1所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，在所述大模板的顶部焊接若干吊环。
8.根据权利要求7所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，所述若干吊环为两个吊环，对称分布在所述大模板的顶部两侧。
9.根据权利要求7所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，所述吊环圆钢。
10.根据权利要求9所述的复合定型钢框大模板，其特征在于，所述圆钢直径为18mm。
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