CN103130422B - 一种用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液，该脱蜡液以酰胺类溶剂为主体，加入少量醇醚类和醇类溶剂，使用时用水按比例稀释。采用本发明脱蜡液可免去传统脱蜡工艺的高温烧蚀环节，既节约了能源，提高了生产效率，还提升了产品质量，属于典型的“节能减排”技术和产品，符合时下国家“节能减排”的要求，具有广阔的应用前景。
Description
技术领域
本发明属于化学领域，具体涉及一种用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液。
背景技术
硅树脂玻璃纤维绝缘软管是采用自编玻璃纤维软管外涂硅树脂经烘烤固化而成，因其优异的耐高温和耐高电压性能，其被广泛用于电机、变压器、高压电器等出口部份的绝缘，以及用于易产生高温高压的电器用品之电线保护。而在生产工艺中，涂布硅树脂之前，必须先彻底清除玻璃纤维毛坯管（即，玻璃纤维编织软管）上的石蜡，否则就不能制备出硅树脂玻璃纤维绝缘软管。
传统的脱蜡工艺是高温烧蚀，使石蜡先炭化再气化。该工艺不仅耗能高，效率低，而且还会影响玻璃纤维毛坯管的强度。因此，找到一种高效的脱蜡工艺具有很高的经济和社会价值。
对此，本发明公开了一种脱蜡液，在55℃下就能快速彻底清除玻璃纤维毛坯管上的石蜡，免去了高温烧蚀环节，既节约了能源，提高了生产效率，还提升了产品质量，属于典型的“节能减排”技术。目前，采用脱蜡液去除玻璃纤维毛坯管上的石蜡，在国内外尚属首次提出，该种脱蜡液未见相关厂家生产和报道。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于玻璃纤维编织软管（即玻璃纤维毛坯管）的脱蜡液，采用酰胺类溶剂为主体，加入了少量醇醚类溶剂和醇类溶剂。使用该脱蜡液可快速彻底地清除玻璃纤维编织软管上的石蜡，免去了传统的高温烧蚀环节，既节约了能源，提高了生产效率，还提升了产品质量。
为了达到上述技术效果，本发明采用如下技术方案：
一种用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液，按重量份计，由90份酰胺类溶剂、5份醇醚类溶剂和5份醇类溶剂组成。
所述酰胺类溶剂为N，N-二甲基甲酰胺和N，N-二甲基乙酰胺中的一种。
所述醇醚类溶剂为乙二醇丁醚和丙二醇丁醚中的一种。
所述醇类溶剂为乙醇和异丙醇中的一种。
上述用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液的制备方法包括以下步骤：按所述重量份分别称取酰胺类溶剂、醇醚类溶剂和醇类溶剂，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得目标脱蜡液。
本发明所述的用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液在使用时需用水稀释，脱蜡液和水的重量份比例可根据实际应用情况而定，这对本领域技术人员而言是容易确定的。通常来说，脱蜡液和水的重量比为0.5-2:1，优选1:1。
本发明的有益效果：通过使用本发明的溶剂型脱蜡液，可有效脱除玻璃纤维编织软管上的石蜡，从而免去了传统的高温烧蚀环节，既节约了能源，提高了生产效率，还提升了产品质量，属于典型的“节能减排”技术和产品，符合时下国家“节能减排”的要求。
附图说明
图1是采用本发明所述脱蜡液进行脱蜡的流程/装置示意图。
图2是采用传统高温烧蚀工艺进行脱蜡的流程/装置示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例对本发明作进一步详细描述，但不应将其理解为对本发明保护范围的限制。
制备实施例
实施例1
按重量份分别称取N，N-二甲基甲酰胺90份、乙二醇丁醚5份和乙醇5份，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得到脱蜡液。使用时用水按1:1（重量份）比例稀释。
实施例2
按重量份分别称取N，N-二甲基乙酰胺90份、乙二醇丁醚5份和乙醇5份，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得到脱蜡液。使用时用水按1:1（重量份）比例稀释。
实施例3
按重量份分别称取N，N-二甲基乙酰胺90份、丙二醇丁醚5份和乙醇5份，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得到脱蜡液。使用时用水按1:1（重量份）比例稀释。
实施例4
按重量份分别称取N，N-二甲基乙酰胺90份、丙二醇丁醚5份和异丙醇5份，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得到脱蜡液。使用时用水按1:1（重量份）比例稀释。
实施例5
按重量份分别称取N，N-二甲基甲酰胺90份、丙二醇丁醚5份和异丙醇5份，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得到脱蜡液。使用时用水按1:1（重量份）比例稀释。
实施例6
按重量份分别称取N，N-二甲基甲酰胺90份、丙二醇丁醚、5份和乙醇5份，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得到脱蜡液。使用时用水按1:1（重量份）比例稀释。
实施例7
按重量份分别称取N，N-二甲基甲酰胺90份、乙二醇丁醚5份和异丙醇5份，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得到脱蜡液。使用时用水按1:1（重量份）比例稀释。
实施例8
按重量份分别称取N，N-二甲基乙酰胺90份、乙二醇丁醚5份和异丙醇5份，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得到脱蜡液。使用时用水按1:1（重量份）比例稀释。
性能表征
以型号为2753-1型的市售玻璃纤维编织软管（内径6mm，壁厚0.5mm）为代表，对本发明所述脱蜡液的脱蜡性能进行评价，并将之与传统高温烧蚀脱蜡工艺进行比较。
1、采用本发明的脱蜡液脱蜡
（1）脱蜡工艺流程：
如附图1所示，在脱蜡槽中装入上述制备实施例1-8中任一种的用水稀释后的脱蜡液，然后通过自动传送牵引装置将玻璃纤维毛坯管传送经过脱蜡槽，确保毛坯管在55℃的脱蜡液中完全浸泡3分钟，脱蜡后的毛坯管收卷后自然晾干或100℃下在线烘干，随即便可进入涂布硅树脂涂料工序，实现连续生产硅树脂玻璃纤维绝缘软管。
该工艺流程的石蜡清除率的计算方法如下：
石蜡清除率＝（m脱蜡前-m脱蜡后）/m脱蜡前
其中，m脱蜡前为脱蜡前1米毛坯管的重量（g），m脱蜡后为脱蜡后1米毛坯管的重量（g）。
（2）硅树脂玻璃纤维绝缘软管的制备工艺流程：
将脱蜡后的毛坯管经过浸漆碗均匀浸涂硅树脂涂料，然后进入烘道于280℃左右固化10分钟，随后收卷即得硅树脂玻璃纤维绝缘软管成品。
按照GB/T7113.2-2005规定的方法，对制得的硅树脂玻璃纤维绝缘软管成品的抗张强度和击穿电压进行测试。
上述石蜡清除率、抗张强度和击穿电压的计算/测试结果列于表1中。
2、采用传统高温烧蚀工艺脱蜡
作为对比，采用如下的传统高温烧蚀工艺对同等型号的玻璃纤维编织软管进行脱蜡：
如附图2所示，通过自动传送牵引装置将毛坯管传送经过长3米、温度为500℃左右的烘道，各部毛坯管在烘道中的时间保持在约15分钟。采用与上述（1）中相同的方法对该工艺的石蜡清除率进行了测算。
脱蜡后，采用与上述（2）中相同的工艺制备硅树脂玻璃纤维绝缘软管成品，并采用相同的方法对产品的抗张强度和击穿电压进行了测试。
该对比例的石蜡清除率、抗张强度和击穿电压的计算/测试结果同样列于表1中。
表1
由表1中的数据可以看出，在耗能更低和用时更少的前提下，采用本发明的脱蜡液可以获得与传统高温烧蚀工艺相当的石蜡清除率，并且制得的硅树脂玻璃纤维绝缘软管在抗张强度和击穿电压两方面具有明显更优的性能。
比较两种脱蜡工艺，不难看出，传统的高温烧蚀脱蜡工艺不仅耗能高，效率低，而且还会影响玻璃纤维毛坯管的强度。本发明则为玻璃纤维编织软管的脱蜡提供了一种新思路，其脱蜡工艺免去了高温烧蚀环节，既节约了能源，提高了生产效率，还提升了产品质量，属于典型的“节能减排”技术和产品。
Claims (4)
1.一种用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液，按重量份计，由90份酰胺类溶剂、5份醇醚类溶剂和5份醇类溶剂组成；其中，
所述酰胺类溶剂为N，N-二甲基甲酰胺和N，N-二甲基乙酰胺中的一种；
所述醇醚类溶剂为乙二醇丁醚和丙二醇丁醚中的一种；
所述醇类溶剂为乙醇和异丙醇中的一种。
2.权利要求1所述的用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液的制备方法，包括以下步骤：按所述重量份分别称取酰胺类溶剂、醇醚类溶剂和醇类溶剂，将各组分混合并搅拌至溶液均一透明，即得目标脱蜡液。
3.权利要求1所述的用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液的使用方法，其特征在于：将所述脱蜡液用水稀释后使用，脱蜡液和水的重量比为0.5-2:1。
4.权利要求3所述的用于玻璃纤维编织软管的脱蜡液的使用方法，其特征在于：脱蜡液和水的重量比为1:1 。
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