CN103122425A - 巴氏合金丝的冶炼工艺 - Google Patents
巴氏合金丝的冶炼工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103122425A CN103122425A CN2013100295662A CN201310029566A CN103122425A CN 103122425 A CN103122425 A CN 103122425A CN 2013100295662 A CN2013100295662 A CN 2013100295662A CN 201310029566 A CN201310029566 A CN 201310029566A CN 103122425 A CN103122425 A CN 103122425A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- babbitt metal
- smelting
- smelting furnace
- metal silk
- babbitt
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
本发明涉及巴氏合金丝的冶炼工艺,巴氏合金丝的冶炼工艺将铜料、锑料、锡料按固定的顺序进行投料,并通过高温的冶炼和充分的搅拌,使最后冶炼出的巴氏合金在柔韧性和晶相组织方面均得到大大的提高。保证了巴氏合金在最后通过筛网挤成丝状时不会出现频繁断裂的现象,解决了现有技术中无法将巴氏合金制成丝状的难题。同时,巴氏合金丝的冶炼工艺还使巴氏合金得到了更广泛的使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种冶炼工艺,尤其是巴氏合金丝的冶炼工艺。
背景技术
巴氏合金是最广为人知的轴承材料,具有减摩特性的锡基和铅基轴承合金。巴氏合金主要使用于大型机械主轴的轴瓦、轴承、轴衬、轴套。但是,现有的巴氏合金具有柔韧性较差的特点,所以拉丝时会出现频繁断裂的情况。因此,现有技术还无法将巴氏合金制成丝状。
发明内容
本发明是为解决现有巴氏合金冶炼工艺所具有的巴氏合金柔韧性差、无法制成丝状巴氏合金等不足而提出的,旨在提供可以将巴氏合金制成丝状的巴氏合金丝的冶炼工艺。
为了解决上述技术问题,本发明通过下述技术方案得以解决:
巴氏合金丝的冶炼工艺,包括以下步骤:
a.先将铜料投入冶炼炉的容器内,再将锑料投入冶炼炉的容器内;
b.待铜料和锑料熔解后,再将锡料投入冶炼炉的容器内;
c.将冶炼炉的温度控制在800-950℃,然后进行搅拌并加入氯化氢用于去除杂质;
d.将冶炼炉的温度控制在990-1080℃,然后加入松香;松香可以改变巴氏合金的性能,提高巴氏合金丝的柔韧性。
e.将冶炼炉的温度控制在600-750℃,然后加入砷料;砷料可以使巴氏合金丝的晶体更加细化,提高巴氏合金丝的整体性能。
f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具,冷却后形成固态巴氏合金;
g.通过模具将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝;巴氏合金丝可以根据实际需要,选择不同孔径的筛网挤出不同直径的巴氏合金丝。
作为优选,步骤a中,容器为石墨坩埚或不锈钢锅。石墨坩埚或不锈钢锅可以承受高温冶炼。
作为优选,步骤a中投入材料后需要进行搅拌操作。搅拌使铜料和锑料充分熔解。
作为优选,步骤a和b中,铜料的重量百分比为6%,锑料的重量百分比为11%,余量为锡料。此配料比例为最佳配料比例。
作为优选,步骤c中,搅拌的时间大于等于5分钟。搅拌使容器内的原材料充分熔解。
作为优选,步骤d中,加入松香的同时进行搅拌操作,搅拌的时间大于等于5分钟。搅拌使容器内的原材料充分熔解。
作为优选,步骤e中,加入砷料的同时进行搅拌操作,搅拌的时间大于等于5分钟。搅拌使容器内的原材料充分熔解。砷料可以提高巴氏合金的整体性能。
作为优选,步骤g中,模具为晒网。晒网的网孔大小根据实际需要的巴氏合金丝的粗细程度而定。
按照本发明的技术方案,将铜料、锑料、锡料按固定的顺序进行投料,并通过高温的冶炼和充分的搅拌,使最后冶炼出的巴氏合金在柔韧性和晶相组织方面均得到大大的提高。保证了巴氏合金在最后通过筛网挤成丝状时不会出现频繁断裂的现象,解决了现有技术中无法将巴氏合金制成丝状的难题。同时,巴氏合金丝的冶炼工艺还使巴氏合金得到了更广泛的使用。
具体实施方式
实施例1
巴氏合金丝的冶炼工艺,包括以下步骤:
a.先将质量百分比为6%的铜料投入中频冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,再将质量百分比为11%的锑料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,然后进行搅拌;
b.待铜料和锑料熔解后,再将余量锡料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅;
c.将冶炼炉的温度控制在900℃,然后进行10分钟充分搅拌并加入氯化氢溶液用于去除杂质;
d.将冶炼炉的温度上升至1020℃,然后进行10分钟充分搅拌并加入松香;
e.将冶炼炉的温度降至650℃,加入砷料并进行10分钟充分搅拌;
f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具,冷却后形成固态巴氏合金;
g.通过筛网将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝。
将铜料、锑料、锡料按固定的顺序进行投料,并通过高温的冶炼和充分的搅拌,使最后冶炼出的巴氏合金在柔韧性和晶相组织方面均得到大大的提高。保证了巴氏合金在最后通过筛网挤成丝状时不会出现频繁断裂的现象,解决了现有技术中无法将巴氏合金制成丝状的难题。同时,巴氏合金丝的冶炼工艺还使巴氏合金得到了更广泛的使用。
实施例2
巴氏合金丝的冶炼工艺,包括以下步骤:
a.先将质量百分比为6%的铜料投入中频冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,再 将质量百分比为11%的锑料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,然后进行搅拌;
b.待铜料和锑料熔解后,再将余量锡料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅;
c.将冶炼炉的温度控制在800℃,然后进行20分钟充分搅拌并加入氯化氢溶液用于去除杂质;
d.将冶炼炉的温度上升至990℃,然后进行30分钟充分搅拌并加入松香;
e.将冶炼炉的温度降至600℃,加入砷料并进行15分钟充分搅拌;
f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具,冷却后形成固态巴氏合金;
g.通过筛网将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝。
实施例3
巴氏合金丝的冶炼工艺,包括以下步骤:
a.先将质量百分比为6%的铜料投入中频冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,再将质量百分比为11%的锑料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,然后进行搅拌;
b.待铜料和锑料熔解后,再将余量锡料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅;
c.将冶炼炉的温度控制在940℃,然后进行5分钟充分搅拌并加入氯化氢溶液用于去除杂质;
d.将冶炼炉的温度上升至1000℃,然后进行15分钟充分搅拌并加入松香;
e.将冶炼炉的温度降至700℃,加入砷料并进行6分钟充分搅拌;
f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具,冷却后形成固态巴氏合金;
g.通过筛网将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝。
实施例4
巴氏合金丝的冶炼工艺,包括以下步骤:
a.先将质量百分比为6%的铜料投入中频冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,再将质量百分比为11%的锑料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,然后进行搅拌;
b.待铜料和锑料熔解后,再将余量锡料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅;
c.将冶炼炉的温度控制在920℃,然后进行8分钟充分搅拌并加入氯化氢溶液用于去除杂质;
d.将冶炼炉的温度上升至1080℃,然后进行24分钟充分搅拌并加入松香;
e.将冶炼炉的温度降至660℃,加入砷料并进行9分钟充分搅拌;
f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具,冷却后形成固态巴氏合金;
g.通过筛网将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝。
实施例5
巴氏合金丝的冶炼工艺,包括以下步骤:
a.先将质量百分比为6%的铜料投入中频冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,再将质量百分比为11%的锑料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅,然后进行搅拌;
b.待铜料和锑料熔解后,再将余量锡料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅;
c.将冶炼炉的温度控制在860℃,然后进行18分钟充分搅拌并加入氯化氢溶液用于去除杂质;
d.将冶炼炉的温度上升至1050℃,然后进行25分钟充分搅拌并加入松香;
e.将冶炼炉的温度降至600℃,加入砷料并进行12分钟充分搅拌;
f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具,冷却后形成固态巴氏合金;
g.通过筛网将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝。
总之,以上所述仅为本发明的较佳实施例,凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰,皆应属本发明专利的涵盖范围。
Claims (8)
1.巴氏合金丝的冶炼工艺,其特征在于包括以下步骤:
a.先将铜料投入冶炼炉的容器内,再将锑料投入冶炼炉的容器内;
b.待铜料和锑料熔解后,再将锡料投入冶炼炉的容器内;
c.将冶炼炉的温度控制在800-950℃,然后进行搅拌并加入氯化氢用于去除杂质;
d.将冶炼炉的温度控制在990-1080℃,然后加入松香;
e.将冶炼炉的温度控制在600-750℃,然后加入砷料;
f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具,冷却后形成固态巴氏合金;
g.通过模具将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝。
2.根据权利要求1所述的巴氏合金丝的冶炼工艺,其特征在于:步骤a中,容器为石墨坩埚或不锈钢锅。
3.根据权利要求1所述的巴氏合金丝的冶炼工艺,其特征在于:步骤a中投入材料后需要进行搅拌操作。
4.根据权利要求1所述的巴氏合金丝的冶炼工艺,其特征在于:步骤a和b中,铜料的重量百分比为6%,锑料的重量百分比为11%,余量为锡料。
5.根据权利要求1所述的巴氏合金丝的冶炼工艺,其特征在于:步骤c中,搅拌的时间大于等于5分钟。
6.根据权利要求1所述的巴氏合金丝的冶炼工艺,其特征在于:步骤d中,加入松香的同时进行搅拌操作,搅拌的时间大于等于5分钟。
7.根据权利要求1所述的巴氏合金丝的冶炼工艺,其特征在于:步骤e中,加入砷料的同时进行搅拌操作,搅拌的时间大于等于5分钟。
8.根据权利要求1所述的巴氏合金丝的冶炼工艺,其特征在于:步骤g中,模具为晒网。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310029566.2A CN103122425B (zh) | 2013-01-24 | 2013-01-24 | 巴氏合金丝的冶炼工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201310029566.2A CN103122425B (zh) | 2013-01-24 | 2013-01-24 | 巴氏合金丝的冶炼工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN103122425A true CN103122425A (zh) | 2013-05-29 |
CN103122425B CN103122425B (zh) | 2015-08-19 |
Family
ID=48453566
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201310029566.2A Expired - Fee Related CN103122425B (zh) | 2013-01-24 | 2013-01-24 | 巴氏合金丝的冶炼工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN103122425B (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104561650A (zh) * | 2014-12-31 | 2015-04-29 | 柳州华锡铟锡材料有限公司 | 利用含铜粗锡生产ZChSnSb11-6合金的方法 |
CN105252005A (zh) * | 2015-11-16 | 2016-01-20 | 云南增材佳维科技有限公司 | 一种用于3d打印的锡合金丝材的制备方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN86105731A (zh) * | 1986-07-22 | 1988-05-11 | 北京工业学院 | 一种纤维增强巴氏合金及制造方法 |
RU2343216C2 (ru) * | 2006-01-31 | 2009-01-10 | Владилен Борисович Бирюков | Способ получения сплавов баббита |
-
2013
- 2013-01-24 CN CN201310029566.2A patent/CN103122425B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN86105731A (zh) * | 1986-07-22 | 1988-05-11 | 北京工业学院 | 一种纤维增强巴氏合金及制造方法 |
RU2343216C2 (ru) * | 2006-01-31 | 2009-01-10 | Владилен Борисович Бирюков | Способ получения сплавов баббита |
Non-Patent Citations (4)
Title |
---|
何建民: "《高级钳工必读》", 31 January 2012, article "钳工修复加工", pages: 269 * |
孙克俭: "热喷涂用巴氏合金丝材的研制", 《四川有色金属》, no. 4, 31 December 1993 (1993-12-31) * |
戴维斯(DAVIS.J.R.)等: "《金属手册案头卷(上册)》", 31 January 2011, article "锡和锡合金", pages: 1059 * |
杜西灵等: "《铸工实用手册》", 29 February 2012, article "锡基轴承合金" * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104561650A (zh) * | 2014-12-31 | 2015-04-29 | 柳州华锡铟锡材料有限公司 | 利用含铜粗锡生产ZChSnSb11-6合金的方法 |
CN105252005A (zh) * | 2015-11-16 | 2016-01-20 | 云南增材佳维科技有限公司 | 一种用于3d打印的锡合金丝材的制备方法 |
CN105252005B (zh) * | 2015-11-16 | 2017-07-25 | 云南增材佳维科技有限公司 | 一种用于3d打印的锡合金丝材的制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN103122425B (zh) | 2015-08-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101906546B (zh) | 一种钒铝合金的制备方法 | |
CN100463990C (zh) | Mg-Li-Sr合金电解制备方法 | |
CN106191518B (zh) | 一种用于高铁机车的碳化硅锑锡锌铜复合材料及制备方法 | |
CN104561570A (zh) | 一种高效利用返回渣的电渣重熔精炼渣的使用方法 | |
CN102286676A (zh) | 高强度锌合金 | |
CN103122425A (zh) | 巴氏合金丝的冶炼工艺 | |
CN102994824A (zh) | 铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法 | |
CN109234808A (zh) | 一种同时制备TiSi2和钛硅合金的方法 | |
CN110629326A (zh) | 一种高导热中间相沥青基碳纤维的制备方法 | |
CN105543563B (zh) | 一种减少钛元素烧损的锌铜钛中间合金熔炼方法 | |
CN107794405B (zh) | 一种细晶粒铜锡合金及其制备方法 | |
CN102041395A (zh) | 电渣重熔引弧剂及其起弧方法 | |
CN101358359B (zh) | 一种电解MgCl2和K2ZrF6、ZrO2直接制备Mg-Zr合金的方法 | |
CN101635321B (zh) | 一种太阳能电池板框架型材的制造方法 | |
CN103667782A (zh) | 一种黄铜合金及其制造方法 | |
RU2011109379A (ru) | Инжекционное формование металлов с многокомпонентным составом | |
CN103056322B (zh) | 废杂铜水平连铸生产铜棒的配料及冶炼方法 | |
CN108588816A (zh) | 低阻单晶硅掺杂方法 | |
CN204589289U (zh) | 新型热蒸发用坩埚结构 | |
CN203096150U (zh) | 用于稀土镁合金熔炼的合金化装置 | |
CN102689105A (zh) | 含铟的活性铜基钎料 | |
CN103045898B (zh) | 环保高锑加锡合金管及其制备方法 | |
CN101580960B (zh) | 一种钛镍两元合金单晶的制备方法 | |
CN207331027U (zh) | 一种钛丝送料装置 | |
CN101818260A (zh) | 一种采用硫磺脱除粗铅中锡的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20150819 Termination date: 20160124 |
|
EXPY | Termination of patent right or utility model |