CN102994824A - 铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属合金炼制领域，具体涉及一种铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法。该方法包括：将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；将铝硅合金中的次要成分依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.005%～0.03%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内；将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置。本发明所提供的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法能够有效避免合金液吸气，保证锶变质后的合金液的有效时间达到7h以上。
Description
技术领域
本发明涉及金属合金炼制领域，具体涉及一种铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法。
背景技术
目前铝合金变质有如下几种方式：钠盐变质，锶变质，锑变质，碲变质，其中前两种方式比较常用，后两种方式由于成本较高，目前国内使用的较少。
钠盐变质的效果好，但有效时间很短，生产实践中最长可持续变质效果大约2小时。锶变质是长效变质剂，国外有研究对比锶和钠含量随时间改变的情况，证明锶变质的长效性。
但是锶变质后铝合金吸气倾向大，铝铸件针孔缺陷多的问题始终无法彻底解决。此点是制约锶变质在军工、医疗等领域铝铸件生产领域应用的瓶颈问题。
欧阳志英等人通过研究发现，加锶变质处理后，合金熔体表面氧化膜的致密性及完整性遭到了破坏，表面有不断开裂的痕迹，氧化膜的保护效果大大降低。通过加稀土元素，可以将锶变质的有效时间延长到2h以后；但是对于工业生产还是不能解决长时间静置的吸气问题。
在抑制锶变质后吸气严重的问题上，只有通过加入稀土元素来实施的研究；但是只能保证在2小时之内可以满足使用，之后减压密度值就降低至一般可以使用的最低值2.60以下。该方法抑制锶的吸气效果不明显，反而进一步增加了变质的成本。在军工和医疗领域铝合金的减压密度值一般要求在2.65以上，才能制造出满足技术要求的产品。所以目前锶变质只能在一般的民用领域，用于生产低要求产品的场合或是短时间内即完成浇注的情况；尚无法应用于高端铝铸件，也无法实现长时间保温浇注。
发明内容
本发明提供了一种铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，能够通过对锶的加入量以及过程参数进行控制提高锶变质的有效时间。
为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：
铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，包括下列步骤：
将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；
将铝硅合金中的次要成分依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.005%～0.03%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内；
将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，在进行搅拌的步骤时，时刻保持合金液被氧化层覆盖。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，在进行搅拌的步骤之后均伴随有扒渣的步骤。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，所述变质剂为铝锶合金。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，在所述将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀的步骤与所述将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置步骤之间进一步包括：
将合金液进行精炼除气，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，在所述将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀的步骤与所述将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置步骤之间进一步包括：
将细化剂投入坩埚中并搅拌，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，在所述将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀的步骤与所述将液体的温度保持在690～780℃范围内静置步骤之间进一步包括：
对合金液的成分进行检测，找出含量不足的成分；
向合金液中补投含量不足的成分，使其含量符合配方要求；
其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，所述将铝硅合金的主要成分投入坩埚中的步骤具体为：
将铝硅合金的主要成分沿坩埚内壁滑入坩埚底部。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，在将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液的步骤之前进一步包括：
对坩埚进行清理和预热。
进一步地，前述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法中，在将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液的步骤之前进一步包括：
将需要加入坩埚中的物质在100～350℃条件下预热30～120分钟。
与现有技术相比，本发明所提供的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法通过将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；将铝硅合金中的次要成分依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.005%～0.03%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内，能够有效避免合金液吸气，保证锶变质后的合金液的有效时间达到7h以上，满足军工和医疗领域的应用要求。
此外，本发明所提供铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法还具备下列优点：
（1）通过在搅拌时时刻保持合金液被氧化层覆盖，能够使合金液利用氧化层与空气隔离，从而避免合金液直接从空气中吸气。
（2）通过在进行搅拌之后均伴随有扒渣的步骤，可以将合金液中的固体杂质及时去除，减少合金液的吸气源。
（3）通过对合金液进行精炼除气，可以使合金液中的气体含量进一步减少，延长其有效时间。
（4）通过加入细化剂并始终保持合金液的温度在690～780℃范围内，在加入细化剂的过程中保证合金液的气体低含量，成型后的铝硅合金并且可以通过细化剂改善强度等性能。
（5）通过对合金液的成分进行检测并补投含量不足的成分，可以有效避免合金熔化过程中所造成的成分烧损给成品带来的不良影响，保证铝硅合金成品的成分含量达到配方要求。
（6）通过将铝硅合金的主要成分沿坩埚内壁滑入坩埚底部的方式加入主要成分，可以尽量降低加入过程中合金对坩埚的冲击损坏。
（7）通过对坩埚进行清理和预热，可以有效减少合金中杂质的含量和含气量。
（8）通过将需要加入坩埚中的物质在100～350℃条件下预热30～120分钟，可以有效去除这些物质内的水分，防止在熔化过程中这些水分与铝合金液反应，生成的氢原子被铝合金液吸收。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一所提供的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法的流程图；
图2为本发明实施例二所提供的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法的流程图；
图3为本发明实施例三所提供的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法的流程图；
图4为本发明实施例四所提供的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法的流程图；
图5为本发明实施例五所提供的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本发明中的具体实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例一
本发明的实施例一提供了一种铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，如图1所示，包括下列步骤：
101）将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；
102）将铝硅合金中的次要成分依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
103）将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.005%～0.03%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内；
104）将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置。
经过长时间的研究发现，当合金液的温度超过780℃时，加入锶元素后合金液的吸气能力过大，会在短时间内吸收大量的氢，增加含气量；而当合金液的温度低于690℃时，由于温度较低，其内部的可能残存较多未熔化的固体物质，影响合金的性质。同时，锶的加入量在0.005%以下不能起到变质效果，而如果加入量大于0.03%则会导致合金液吸气能力过强，降低变质的有效时间。
因此，本发明所提供的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法通过将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；将铝硅合金中的次要成分依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.005%～0.03%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内，能够有效避免合金液吸气，保证锶变质后的合金液的有效时间达到7h以上，满足军工和医疗领域的应用要求。
目前钠盐变质剂中上海虹光熔剂厂的铝合金精炼变质剂效果较好，每公斤在6.5元左右，推荐加入量为1%，1吨铝硅合金加入量10公斤，成本为65元。而本发明实施例一通过使用很低的锶加入量,可有效降低锶变质的成本，每吨铝硅合金变质的成本一般在20元之内，与钠盐变质的成本相当甚至更低，但变质有效期更长。
实施例二
为了进一步提高效果，本发明的实施例二在实施例一的基础上对铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法进行了改进，如图2所示，包括下列步骤：
201）对坩埚进行清理和预热；
202）将需要加入坩埚中的物质在100～350℃条件下预热30～120分钟；
203）将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；
204）将铝硅合金中的次要成分依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
205）将铝锶合金投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.005%～0.03%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内；
206）将细化剂投入坩埚中并搅拌，之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
207）将合金液进行精炼除气，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
208）对合金液的成分进行检测，找出含量不足的成分；
209）向合金液中补投含量不足的成分，使其含量符合配方要求；
其中，在进行步骤208和209时，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
210）将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置。
固体物质内部一般都会存在一些孔隙，这些孔隙可作为气体的容器。因此存在与合金液内部的固体物质会成为吸气源造成吸气率上升。而通过在进行搅拌之后均伴随有扒渣的步骤，可以将合金液中的固体杂质及时去除，减少合金液的吸气源。
通过加入细化剂并始终保持合金液的温度在690～780℃范围内，能够在加入细化剂的过程中保证合金液的气体低含量，并且能够保证细化剂中的有效成分被合金液吸收，使得成型后的铝硅合金的强度等性能得到改善。
通过对合金液的成分进行检测并补投含量不足的成分，可以有效避免合金熔化过程中所造成的成分烧损给成品带来的不良影响，保证铝硅合金成品的成分含量达到配方要求。
通过对坩埚进行清理和预热，可以有效减少合金中杂质的含量和含气量。
通过将需要加入坩埚中的物质在100～350℃条件下预热30～120分钟，可以有效去除这些物质内的水分，防止在熔化过程中这些水分与合金液反应产生氢原子而被吸收，从而增加了合金液的含气量。
在进行搅拌的步骤时，可通过时刻保持合金液被氧化层覆盖的方式使合金液利用氧化层与空气隔离，从而避免合金液直接从空气中吸气。
在将铝硅合金的主要成分投入坩埚的过程中优选采用将铝硅合金的主要成分沿坩埚内壁滑入坩埚底部的方式加入，可以尽量降低加入过程中合金对坩埚的冲击损坏。
对采用上述方法生产的合金进行下列测试：
如表一所示：在锶变质后7小时内每隔一小时浇注一批试棒和试板，连续实验三次，所有的试棒和试板通过探伤，均未发现针孔随保温时间的增加而严重的现象。
表一：三次实验不同时间浇注的试棒和试板探伤的针孔级别记录
| 1小时 | 2小时 | 3小时 | 4小时 | 5小时 | 6小时 | 7小时 | |
| 试棒1 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 |
| 试板1 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 |
| 试棒2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| 试板2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| 试棒3 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| 试板3 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
实施例三
本发明的实施例三以ZL114A或ZL101A合金的熔炼过程为例，进行具体描述。如图3所示，包括下列步骤：
301）坩埚清理干净，预热；工具清理干净、预热、刷涂料、并烘烤、去除水分；
302）按配料表配料，包括铝锭、镁锭、单晶硅、铝钛合金、回炉料、铝锶合金、铝钛硼细化剂；
303）将需要加入坩埚中的物质在加热炉内在100～350℃条件下预热30～120分钟，其中铝锭和回炉料放入炉内，其它放到炉边预热；
304）将回炉料和铝锭投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；
305）将铝钛合金、单晶硅和镁锭依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
306）将铝锶合金投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.03%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内；
307）将铝钛硼细化剂投入坩埚中并搅拌，之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
308）用氩气精炼除气，处理时间20～40分钟，静置10min，扒渣；
309）检查含气量、断口，炉前分析，合格后，调温达到690～780℃温度，静置等待浇注。
搅拌时不易打破液面，每次合金液搅拌后均需要扒渣。
含气量不合格时，重新精炼，静置后再检测，精炼至检查合格为止；炉前分析不合格时，调整成分至合格；通过炉前分析和断口来综合判断细化变质程度，断口中应没有硅亮点。
对采用上述方法生产的ZL101A合金进行下列测试：
如表2所示，锶变质后每隔1小时浇注1批砂型试棒，所有试棒将同一浇注批次的分成三组,分别采用采用不同的热处理工艺做T6处理,进行拉力测试，其结果见下表，未发现材料的力学性能随时间的增长有明显的变化。
表2：拉力测试记录
将该实施例所述方法在某工厂应用近一年，原ZL101A的变质采用锑和碲，采用金属型试棒测试的延伸率一般在3.5-8%；改用锶变质后，金属型试棒测试的的延伸率普遍超过10%。
实施例四
本发明的实施例四以ZL104合金的熔炼过程为例，进行具体描述。如图4所示，包括下列步骤：
401）坩埚清理干净，预热；工具清理干净、预热、刷涂料、并烘烤、去除水分；
402）按配料表配料，包括铝锭、镁锭、单晶硅、铝锰合金、铝钛合金、回炉料、铝锶合金、铝钛硼细化剂；
403）将需要加入坩埚中的物质在加热炉内在100～350℃条件下预热30～120分钟，其中铝锭和回炉料放入炉内，其它放到炉边预热；
404）将回炉料和铝锭投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；
405）将铝锰合金和铝钛合金投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
406）将单晶硅和镁锭依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
407）将铝锶合金投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.005%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内；
408）将铝钛硼细化剂投入坩埚中并搅拌，之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
409）用氩气精炼除气，处理时间20～40分钟，静置10min，扒渣；
410）检查含气量、断口，炉前分析，合格后，调温达到690～780℃温度，静置等待浇注。
搅拌时不易打破液面，每次合金液搅拌后均需要扒渣。
含气量不合格时，重新精炼，静置后再检测，精炼至检查合格为止；炉前分析不合格时，调整成分至合格；通过炉前分析和断口来综合判断细化变质程度，断口中应没有硅亮点。
由于铝锰合金和铝钛合金的性质相似，因此为了节省工艺环节，在加入时可同时加入。
实施例五
本发明的实施例五以UN90合金的熔炼过程为例，进行具体描述。如图5所示，包括下列步骤：
501）坩埚清理干净，预热；工具清理干净、预热、刷涂料、并烘烤、去除水分；
502）按配料表配料，包括铝锭、镁锭、单晶硅、锌锭、回炉料、铝锶合金、铝铍合金、盐类细化剂；
503）将需要加入坩埚中的物质在加热炉内在100～350℃条件下预热30～120分钟，其中铝锭和回炉料放入炉内，其它放到炉边预热；
504）将回炉料和铝锭投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；
505）将单晶硅、锌锭、铝铍合金以及镁锭依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
506）将铝锶合金投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，之后进行扒渣，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.01%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内；
507）将盐类细化剂投入坩埚中并搅拌，静置20分钟之后进行扒渣，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
508）用氩气精炼除气，处理时间20～40分钟，静置10min，扒渣；
509）检查含气量、断口，炉前分析，合格后，调温达到690～780℃温度，静置等待浇注。
搅拌时不易打破液面，每次合金液搅拌后均需要扒渣。
含气量不合格时，重新精炼，静置后再检测，精炼至检查合格为止；炉前分析不合格时，调整成分至合格；通过炉前分析和断口来综合判断细化变质程度，断口中应没有硅亮点。
本实施例所述方法在某工厂应用了半年多，原UN90采用锑和碲变质，延伸率不超过1%；改用锶变质后，延伸率在3-9%之间。
最后应说明的是：以上实施方式及实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施方式及实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施方式或实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施方式或实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，包括下列步骤：
将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液，并将合金液的温度保持在690～780℃范围内；
将铝硅合金中的次要成分依次投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内；
将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀，其中，以重量计，所述锶元素占所述铝硅合金产品的0.005%～0.03%，液体的温度始终保持在690～780℃范围内；
将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置。
2.如权利要求1所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，在进行搅拌的步骤时，时刻保持合金液被氧化层覆盖。
3.如权利要求1所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，在进行搅拌的步骤之后均伴随有扒渣的步骤。
4.如权利要求1所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，所述变质剂为铝锶合金。
5.如权利要求1至4中任意一项所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，在所述将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀的步骤与所述将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置步骤之间进一步包括：
将合金液进行精炼除气，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
6.如权利要求1至4中任意一项所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，在所述将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀的步骤与所述将合金液的温度保持在690～780℃范围内静置步骤之间进一步包括：
将细化剂投入坩埚中并搅拌，其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
7.如权利要求1至4中任意一项所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，在所述将含有锶元素的变质剂投入坩埚中，使其熔化并搅拌均匀的步骤与所述将液体的温度保持在690～780℃范围内静置步骤之间进一步包括：
对合金液的成分进行检测，找出含量不足的成分；
向合金液中补投含量不足的成分，使其含量符合配方要求；
其中，合金液的温度始终保持在690～780℃范围内。
8.如权利要求1至4中任意一项所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，所述将铝硅合金的主要成分投入坩埚中的步骤具体为：
将铝硅合金的主要成分沿坩埚内壁滑入坩埚底部。
9.如权利要求1至4中任意一项所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，在将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液的步骤之前进一步包括：
对坩埚进行清理和预热。
10.如权利要求1至4中任意一项所述的铝硅合金锶变质抑制吸气的稳定化操作方法，其特征在于，在将铝硅合金的主要成分投入坩埚中，使其熔化为液态的合金液的步骤之前进一步包括：
将需要加入坩埚中的物质在100～350℃条件下预热30～120分钟。
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