CN104328316B - 一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，按重量百分比为：0.42％～0.44％Si、0.50％～0.55％Mg、0.005％～0.03％Ti、0～0.18％Fe、0～0.025％Zn和余量Al的化学成分构成。本发明省去重熔工序、吨铝降低成本，并大幅度减少铝的烧损、减少温室气体与有毒气体的排放，提高环境效益。有效避免6063铝合金圆铸锭坯裂纹、缩孔、缩松、气孔等质量缺陷。抑制了拉痕、橘皮、冷隔、局部漏铝等表面技术难题。改善了大直径铝合金棒的组织和力学性能，避免了冷裂纹的产生。提高大直径铝合金圆铸锭的成品率，减少了废料的回炉量，从而节约能耗，减少废气污染物的排放，从而达到节能减排的目的，具有显著的社会效益和环境效益。

Description

一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法

技术领域

本发明涉及一种铝合金圆铸锭坯的生产方法、尤其涉及一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，属于铝合金生产技术领域。

背景技术

由于6063铝合金具有良好的可加工性能、可热处理强化性能、焊接性能，因此被广泛应用于建筑、包装、运输、航空航天等领域，在国内外被称之为“万能铝合金”。采用电解铝液直接生产大直径铝合金铸锭是一项短流程、绿色环保的先进生产技术，它避免了传统铝加工采用重熔铝锭带来的能源消耗和金属烧损。另外，铝合金油膜铸造工艺是当今世界最先进的技术之一，但它更多的是改善外观质量，对内部质量的改善却很微弱，且采用油膜铸造工艺能够成功生产的铝合金圆铸锭直径也只有381mm，超过这个直径的就只能用电磁铸造。随着技术的进步和对产品性能要求的不断提高，对6063铝合金圆铸锭的尺寸、表观质量、内部质量的要求也越来越大，现有的小尺寸6063铝合金圆铸锭已不能满足要求，迫切需要表观质量、内部质量优越的大直径6063铝合金圆铸锭。因此，研究大直径6063铝合金圆铸锭的生产方法是满足市场对大规格6063铝合金型材的迫切需要。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

本发明按重量百分比为：0.42％～0.44％Si、0.50％～0.55％Mg、0.005％～0.03％Ti、0～0.18％Fe、0～0.025％Zn和余量Al的化学成分构成。

上述大直径6063铝合金圆铸锭的生产方法如下述工艺流程：

A、熔体熔炼工艺

在熔炼炉内加入冷料和部分Al-Si中间合金，利用虹吸管将电解铝液引入熔炼炉，添加变质剂，配料，通过电磁搅拌完成熔炼工艺。

B、熔体精炼工艺

熔炼后熔体经过炉底吹气、喷粉精炼、扒渣、静置后转入静置炉，在静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置完成熔体精炼工艺。

C、熔体在线处理工艺

精炼后的熔体在静置炉出口的溜槽内喂入Al-Ti-B合金丝进行在线晶粒细化处理后，通过在线除气处理装置，在线过滤后完成熔体在线处理工艺，得到高质量的6063铝合金熔体。

D、铸造工艺

高质量的6063铝合金熔体在结晶器内经过电磁细晶处理、多孔石墨油润滑、三次冷却铸造工艺得到大直径6063铝合金圆铸锭。

E、均质化处理工艺

合格的大直径6063铝合金圆铸锭通过均质炉组升温、保温、冷却步骤进行均质化处理。

F、锯切、打捆、包装

均质化处理大直径6063铝合金圆铸锭进行锯切、打捆、包装。

所述步骤A中熔体由75％～80％的电解原铝、20％～25％的冷料和中间合金组成，优选78％电解原铝和22％冷料和中间合金；所述步骤A中熔炼时间为30min，按0.1kg/t·Al加入变质剂，采用系数法配料，电磁搅拌频率0.7HZ，电流88A，时间20min。

所述的变质剂主要作用是细化熔体晶粒，主要成分是75％钛，余量为助燃剂。

所述步骤A中的配料是再次加入Al-Si中间合金按重量百分比配制成0.42％～0.44％Si、0.50％～0.55％Mg、0.005％～0.03％Ti、0～0.18％Fe、0～0.025％Zn和余量Al的熔体。所述步骤A中Al-Si中间合金的Si含量为12％，Fe含量为0.12％，余量为Al。

所述步骤B中的炉底吹气是在熔炼炉通入0.3MP纯度为99.99％的氮气，时间为10min。所述步骤B中的喷粉精炼是在炉底吹气完成后利用0.4MP纯度为99.99％的氮气吹入精炼剂，精炼剂用量为1.5kg/t·Al，时间为15min。所述步骤B中的精炼剂为现有产品，主要成分为NaCl，作用是去除熔体中的气体和夹渣。所述步骤B中熔体温度控制在740℃～760℃之间，优选750℃。所述步骤B中熔体静置温度为740℃～750℃之间，优选745℃，静置时间为20min。所述步骤B中的静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置与在熔炼炉中的操作相同，区别在于静置炉中炉底吹气精炼温度控制在730℃～740℃之间，优选735℃，熔体静置温度为720℃～730℃之间。

所述步骤C中的Al-Ti-B合金丝Ti含量为5％、B含量为1％，送丝速度为260cm/min。所述步骤C中的在线除气处理装置，其原理在于向精炼熔体中通入压力为0.35MP的氮气，利用旋转速度为300r/min的石墨转子将大气泡打散，形成小气泡，小气泡上浮过程中吸附精炼熔体内的氢气和夹渣到精炼熔体表面，从而达到在线除气的目的。所述步骤C中在线过滤为利用陶瓷过滤板滤除精炼熔体中的杂质。

所述步骤D中电磁细晶处理是在结晶器外周围缠绕电磁线圈，线圈中通入交变电流，产生感生电流，感生电流和变化的磁场交互作用产生电磁力，电磁力作用于精炼后的熔体，使合金精炼后的熔体产生运动，从而使精炼后的熔体温度分布均匀、细化晶粒。所述的电磁细晶处理包括结晶器和电磁线圈，结晶器上段内设置有空心环槽，电磁线圈设置在空心环槽内，结晶器内侧为铸锭空间。所述步骤D中的结晶器规格为Φ120mm、Φ140mm、Φ178mm、Φ320mm、Φ384mm、Φ448mm、Φ480mm、Φ560mm、Φ620mm、Φ800mm、Φ900mm、Φ1350mm及Φ1400mm。所述步骤D中多孔石墨油润滑，包括多孔石墨环、铸造油和供油系统，所述铸造油通过供油系统管道通入结晶器的石墨环外壁，在油压和油分子的渗透作用下，铸造油能有效的渗透到石墨环内壁，在石墨环内壁形成一层油膜，能有效减少精炼熔体结晶形成的6063铝合金圆铸锭坯外壁和石墨环内壁之间的摩擦力，从而提供一种接近无摩擦的铸造表面，使精炼熔体结晶过程比较规整，大幅提高6063铝合金圆铸锭坯外观质量。所述步骤D中三次冷却铸造工艺是包括结晶器内多孔石墨环一次冷却、结晶器内设置的喷水装置形成二次冷却和在离电磁线圈下端30cm的位置设置挡水板并利用6063铝合金圆铸锭坯自身余热进行回火处理进行三次冷却，通过上述的三次冷却使6063铝合金圆铸锭的热应力有效、缓慢的释放出来，避免了极冷造成6063铝合金圆铸锭裂纹。

所述步骤E中均质化处理温度为500℃并保温12h，在2min内冷却到30℃。所述步骤F中的锯切利用带锯进行切割。

本发明的有益效果在于：

本发明是一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，与现有技术相比，本发明具有如下几点优点：

(1)本发明的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，实现了短流程生产工艺技术，直接将电解原铝液进行配料生产大直径6063铝合金圆铸锭坯，省去重熔工序、吨铝降低成本，并大幅度减少铝的烧损、减少温室气体与有毒气体的排放，提高环境效益。

(2)大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产过程中，利用电磁细晶处理工艺，一方面通过电磁搅拌，使6063铝合金圆铸锭坯结晶时温度均匀，另一方面破碎和熔断了生长过程中的树枝晶，使凝固过程中熔体中的晶核数量急剧增多，并有效抑制晶核之间相互吞并长大，从而细化晶粒，有效避免6063铝合金圆铸锭坯裂纹、缩孔、缩松、气孔等质量缺陷。

(3)大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产过程中，利用多孔石墨油润滑工艺，改善了大直径6063铝合金圆铸锭坯的表观质量，有效抑制了拉痕、橘皮、冷隔、局部漏铝等表面技术难题。

(4)大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产过程中，应用了三次冷却工艺技术，改善了大直径铝合金棒的组织和力学性能，避免了冷裂纹的产生。

(5)电磁细晶技术、多孔石墨油润滑技术、三次冷却技术的集成运用，有效提高大直径铝合金圆铸锭的成品率，减少了废料的回炉量，从而节约能耗，减少废气污染物的排放，从而达到节能减排的目的，具有显著的社会效益和环境效益。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为常规生产的6063的铸态显微组织；

图3为本发明生产的6063铸态显微组织；

图4为本发明生产的6063铸态退火后的显微组织。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

如图1至图4所示：本发明按重量百分比为：0.42％～0.44％Si、0.50％～0.55％Mg、0.005％～0.03％Ti、0～0.18％Fe、0～0.025％Zn和余量Al的化学成分构成。

上述大直径6063铝合金圆铸锭的生产方法如下述工艺流程：

A、熔体熔炼工艺

在熔炼炉内加入冷料和部分Al-Si中间合金，利用虹吸管将电解铝液引入熔炼炉，添加变质剂，配料，通过电磁搅拌完成熔炼工艺。

B、熔体精炼工艺

熔炼后熔体经过炉底吹气、喷粉精炼、扒渣、静置后转入静置炉，在静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置完成熔体精炼工艺。

C、熔体在线处理工艺

精炼后的熔体在静置炉出口的溜槽内喂入Al-Ti-B合金丝进行在线晶粒细化处理后，通过在线除气处理装置，在线过滤后完成熔体在线处理工艺，得到高质量的6063铝合金熔体。

D、铸造工艺

高质量的6063铝合金熔体在结晶器内经过电磁细晶处理、多孔石墨油润滑、三次冷却铸造工艺得到大直径6063铝合金圆铸锭。

E、均质化处理工艺

合格的大直径6063铝合金圆铸锭通过均质炉组升温、保温、冷却步骤进行均质化处理。

F、锯切、打捆、包装

均质化处理大直径6063铝合金圆铸锭进行锯切、打捆、包装。

所述步骤A中熔体由75％～80％的电解原铝、20％～25％的冷料和中间合金组成，优选78％电解原铝和22％冷料和中间合金。所述步骤A中熔炼时间为30min，按0.1kg/t·Al加入变质剂，采用系数法配料，电磁搅拌频率0.7HZ，电流88A，时间20min。

所述的变质剂主要作用是细化熔体晶粒，主要成分是75％钛，余量为助燃剂。

所述步骤A中的配料是再次加入Al-Si中间合金按重量百分比配制成0.42％～0.44％Si、0.50％～0.55％Mg、0.005％～0.03％Ti、0～0.18％Fe、0～0.025％Zn和余量Al的熔体。所述步骤A中Al-Si中间合金的Si含量为12％，Fe含量为0.12％，余量为Al。

所述步骤B中的炉底吹气是在熔炼炉通入0.3MP纯度为99.99％的氮气，时间为10min。所述步骤B中的喷粉精炼是在炉底吹气完成后利用0.4MP纯度为99.99％的氮气吹入精炼剂，精炼剂用量为1.5kg/t·Al，时间为15min。所述步骤B中的精炼剂为现有产品，主要成分为NaCl，作用是去除熔体中的气体和夹渣。所述步骤B中熔体温度控制在740℃～760℃之间，优选750℃。所述步骤B中熔体静置温度为740℃～750℃之间，优选745℃，静置时间为20min。所述步骤B中的静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置与在熔炼炉中的操作相同，区别在于静置炉中炉底吹气精炼温度控制在730℃～740℃之间，优选735℃，熔体静置温度为720℃～730℃之间。

所述步骤C中的Al-Ti-B合金丝Ti含量为5％、B含量为1％，送丝速度为260cm/min。所述步骤C中的在线除气处理装置，其原理在于向精炼熔体中通入压力为0.35MP的氮气，利用旋转速度为300r/min的石墨转子将大气泡打散，形成小气泡，小气泡上浮过程中吸附精炼熔体内的氢气和夹渣到精炼熔体表面，从而达到在线除气的目的。所述步骤C中在线过滤为利用陶瓷过滤板滤除精炼熔体中的杂质。

所述步骤D中电磁细晶处理是在结晶器外周围缠绕电磁线圈，线圈中通入交变电流，产生感生电流，感生电流和变化的磁场交互作用产生电磁力，电磁力作用于精炼后的熔体，使合金精炼后的熔体产生运动，从而使精炼后的熔体温度分布均匀、细化晶粒。所述的电磁细晶处理包括结晶器和电磁线圈，结晶器上段内设置有空心环槽，电磁线圈设置在空心环槽内，结晶器内侧为铸锭空间。所述步骤D中的结晶器规格为Φ120mm、Φ140mm、Φ178mm、Φ320mm、Φ384mm、Φ448mm、Φ480mm、Φ560mm、Φ620mm、Φ800mm、Φ900mm、Φ1350mm及Φ1400mm。所述步骤D中多孔石墨油润滑，包括多孔石墨环、铸造油和供油系统，所述铸造油通过供油系统管道通入结晶器的石墨环外壁，在油压和油分子的渗透作用下，铸造油能有效的渗透到石墨环内壁，在石墨环内壁形成一层油膜，能有效减少精炼熔体结晶形成的6063铝合金圆铸锭坯外壁和石墨环内壁之间的摩擦力，从而提供一种接近无摩擦的铸造表面，使精炼熔体结晶过程比较规整，大幅提高6063铝合金圆铸锭坯外观质量。所述步骤D中三次冷却铸造工艺是包括结晶器内多孔石墨环一次冷却、结晶器内设置的喷水装置形成二次冷却和在离电磁线圈下端30cm的位置设置挡水板并利用6063铝合金圆铸锭坯自身余热进行回火处理进行三次冷却，通过上述的三次冷却使6063铝合金圆铸锭的热应力有效、缓慢的释放出来，避免了极冷造成6063铝合金圆铸锭裂纹。

所述步骤E中均质化处理温度为500℃并保温12h，在2min内冷却到30℃。

所述步骤F中的锯切利用带锯进行切割。

具体实施方案：

进一步阐述本发明为达到预定的发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法详细说明。

一种大直径6063铝合金圆铸锭，按重量百分比为：0.42～0.44Si、0.50～0.55Mg、0.005～0.03Ti、0.0～0.18Fe、0.0～0.025Zn和其余铝制成。

详细见下表：

国家标准中，Si的重量百分比为：0.2％～0.6％，Mg的重量百分比为：0.45％～0.9％，Mg和Si在合金中组成强化相Mg2Si，试验表明，当Mg2Si的量在0.71％～1.03％范围内时，其抗拉强度随Mg2Si量的增加近似线性地提高，但变形抗力也跟着提高，加工变得困难。但Mg2Si量小于0.72％时，对于挤压系数偏小(小于或等于30)的制品，抗拉强度值有达不到标准要求的危险。当Mg2Si量超过0.9％时，合金的塑性有降低趋势。

对于元素Ti，试验表明，适当的含量可以有效细化晶粒。

为提高合金的加工性能和耐腐蚀性能，必须严格控制Fe含量。

一种大直径6063铝合金圆铸锭的生产方法如下述工艺流程：

A、熔体熔炼工艺

在熔炼炉内加入占总炉量20％～25％的冷料和部分Al-Si中间合金，利用虹吸管将电解铝液引入熔炼炉，添加变质剂，变质剂主要作用是细化熔体晶粒，主要成分是75％钛，余量为助燃剂。采用系数法配料，是再次加入Al-Si中间合金按重量百分比配成0.42％～0.44％Si、0.50％～0.55％Mg、0.005％～0.03％Ti、0～0.18％Fe、0～0.025％Zn和余量Al的熔体，且误差小于0.4％，通过电磁搅拌完成熔炼工艺。

B、熔体精炼工艺

熔炼后熔体经过炉底吹气、喷粉精炼、扒渣、静置后转入静置炉，在静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置完成熔体精炼工艺。

所述的精炼剂为现有产品，主要成分为NaCl，作用是去除熔体中的气体和夹渣。

熔体精炼工艺参数如下表所示：

在静置炉中再次进行的炉底吹气精炼、扒渣、静置与熔炼铝中相同，区别在于炉底吹气精炼温度控制在730℃～740℃之间，优选735℃，熔体静置温度为720℃～730℃之间，静置时间为20min。

C、熔体在线处理工艺

精炼后的熔体在静置炉出口的溜槽内喂入Al-Ti-B合金丝进行在线晶粒细化处理后，通过在线除气处理装置，在线过滤后完成熔体在线处理工艺，得到高质量的6063铝合金熔体。熔体在线处理工艺参数如下表所示：

D、铸造工艺

高质量的6063铝合金熔体在结晶器内经过电磁细晶处理、多孔石墨油润滑、三次冷却铸造工艺得到大直径6063铝合金圆铸锭。铸造工艺参数如下表所示：

通过电磁细晶处理，可以使大直径6063铝合金圆铸锭的晶粒细化，避免了大直径6063铝合金圆铸锭在生产过程中由于晶粒度大而产生裂纹。

在相同的铸造条件下，常规生产的大直径6063铝合金圆铸锭显微组织如图2，采用电磁细晶处理的大直径6063铝合金圆铸锭显微组织如图3，通过金相观察，在相同的铸造条件下，采用电磁细晶处理的大直径6063铝合金圆铸锭的晶粒度明显优于常规生产的大直径6063铝合金圆铸锭。

E、均质化处理工艺

合格的大直径6063铝合金圆铸锭通过均质炉组升温、保温、冷却步骤进行均质化处理，均质化处理后显微组织如图4，均质化处理工艺参数入下表所示：

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，其特征在于，铸锭坯按重量百分比为：0.42％～0.44％Si、0.50％～0.55％Mg、0.005％～0.03％Ti、0～0.18％Fe、0～0.025％Zn和余量Al的化学成分构成；

所述铸锭坯采用如下工艺流程实现：

A、熔体熔炼工艺

在熔炼炉内加入冷料和部分Al-Si中间合金，利用虹吸管将电解铝液引入熔炼炉，添加变质剂，配料，通过电磁搅拌完成熔炼工艺；

B、熔体精炼工艺

熔炼后熔体经过炉底吹气、喷粉精炼、扒渣、静置后转入静置炉，在静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置完成熔体精炼工艺；

C、熔体在线处理工艺

精炼后的熔体在静置炉出口的溜槽内喂入Al-Ti-B合金丝进行在线晶粒细化处理后，通过在线除气处理装置，在线过滤后完成熔体在线处理工艺，得到高质量的6063铝合金熔体；

D、铸造工艺

高质量的6063铝合金熔体在结晶器内经过电磁细晶处理、多孔石墨油润滑、三次冷却铸造工艺得到大直径6063铝合金圆铸锭；

E、均质化处理工艺

合格的大直径6063铝合金圆铸锭通过均质炉组升温、保温、冷却步骤进行均质化处理；

F、锯切、打捆、包装

均质化处理大直径6063铝合金圆铸锭进行锯切、打捆、包装；

所述步骤A中熔体由的电解原铝、的冷料和中间合金组成；所述步骤A中熔炼时间为30min，按0.1kg/t·Al加入变质剂，采用系数法配料，电磁搅拌频率0.7HZ，电流88A，时间20min；所述步骤A中的配料是再次加入Al-Si中间合金按重量百分比配制成 和余量Al的熔体；所述步骤A中Al-Si中间合金的Si含量为12％，Fe含量为0.12％，余量为Al；

所述步骤D中电磁细晶处理是在结晶器外周围缠绕电磁线圈，线圈中通入交变电流，产生感生电流，感生电流和变化的磁场交互作用产生电磁力，电磁力作用于精炼后的熔体，使合金精炼后的熔体产生运动，从而使精炼后的熔体温度分布均匀、细化晶粒，所述的电磁细晶处理包括结晶器和电磁线圈，结晶器上段内设置有空心环槽，电磁线圈设置在空心环槽内，结晶器内侧为铸锭空间；所述步骤D中的结晶器规格为Φ120mm、Φ140mm、Φ178mm、Φ320mm、Φ384mm、Φ448mm、Φ480mm、Φ560mm、Φ620mm、Φ800mm、Φ900mm、Φ1350mm或Φ1400mm；所述步骤D中多孔石墨油润滑，包括多孔石墨环、铸造油和供油系统，所述铸造油通过供油系统管道通入结晶器的石墨环外壁，在油压和油分子的渗透作用下，铸造油能有效的渗透到石墨环内壁，在石墨环内壁形成一层油膜，能有效减少精炼熔体结晶形成的6063铝合金圆铸锭坯外壁和石墨环内壁之间的摩擦力，使精炼熔体结晶过程比较规整，大幅提高6063铝合金圆铸锭坯外观质量；所述步骤D中三次冷却铸造工艺是包括结晶器内多孔石墨环一次冷却、结晶器内设置的喷水装置形成二次冷却和在离电磁线圈下端30cm的位置设置挡水板并利用6063铝合金圆铸锭坯自身余热进行回火处理进行三次冷却，通过上述的三次冷却使6063铝合金圆铸锭的热应力有效、缓慢的释放出来，避免了极冷造成6063铝合金圆铸锭裂纹。

2.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，其特征在于：所述的变质剂主要作用是细化熔体晶粒，主要成分是75％钛，余量为助燃剂。

3.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，其特征在于：所述步骤B中的炉底吹气是在熔炼炉通入0.3Mpa纯度为99.99％的氮气，时间为10min；所述步骤B中的喷粉精炼是在炉底吹气完成后利用0.4Mpa纯度为99.99％的氮气吹入精炼剂，精炼剂用量为1.5kg/t·Al，时间为15min；所述步骤B中的精炼剂为现有产品，主要成分为NaCl，作用是去除熔体中的气体和夹渣；所述步骤B中熔体温度控制在之间；所述步骤B中熔体静置温度为之间，静置时间为20min；所述步骤B中的静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置与在熔炼炉中的操作相同，区别在于静置炉中炉底吹气精炼温度控制在之间，熔体静置温度为之间。

4.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，其特征在于：所述步骤C中的Al-Ti-B合金丝Ti含量为5％、B含量为1％，送丝速度为260cm/min；所述步骤C中的在线除气处理装置，其原理在于向精炼熔体中通入压力为0.35Mpa的氮气，利用旋转速度为300r/min的石墨转子将大气泡打散，形成小气泡，小气泡上浮过程中吸附精炼熔体内的氢气和夹渣到精炼熔体表面，从而达到在线除气的目的；所述步骤C中在线过滤为利用陶瓷过滤板滤除精炼熔体中的杂质。

5.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，其特征在于：所述步骤E中均质化处理温度为500℃并保温12h，在2min内冷却到30℃。

6.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，其特征在于：所述步骤F中的锯切利用带锯进行切割。

7.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，其特征在于：所述步骤A中熔体由78％的电解原铝、22％的冷料和中间合金组成。

8.根据权利要求3所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法，其特征在于：所述步骤B中熔体温度控制在750℃；所述步骤B中熔体静置温度为745℃，静置时间为20min；所述步骤B中的静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置与在熔炼炉中的操作相同，区别在于静置炉中炉底吹气精炼温度控制在735℃。