CN104328316B - 一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,按重量百分比为:0.42%~0.44%Si、0.50%~0.55%Mg、0.005%~0.03%Ti、0~0.18%Fe、0~0.025%Zn和余量Al的化学成分构成。本发明省去重熔工序、吨铝降低成本,并大幅度减少铝的烧损、减少温室气体与有毒气体的排放,提高环境效益。有效避免6063铝合金圆铸锭坯裂纹、缩孔、缩松、气孔等质量缺陷。抑制了拉痕、橘皮、冷隔、局部漏铝等表面技术难题。改善了大直径铝合金棒的组织和力学性能,避免了冷裂纹的产生。提高大直径铝合金圆铸锭的成品率,减少了废料的回炉量,从而节约能耗,减少废气污染物的排放,从而达到节能减排的目的,具有显著的社会效益和环境效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝合金圆铸锭坯的生产方法、尤其涉及一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,属于铝合金生产技术领域。
背景技术
由于6063铝合金具有良好的可加工性能、可热处理强化性能、焊接性能,因此被广泛应用于建筑、包装、运输、航空航天等领域,在国内外被称之为“万能铝合金”。采用电解铝液直接生产大直径铝合金铸锭是一项短流程、绿色环保的先进生产技术,它避免了传统铝加工采用重熔铝锭带来的能源消耗和金属烧损。另外,铝合金油膜铸造工艺是当今世界最先进的技术之一,但它更多的是改善外观质量,对内部质量的改善却很微弱,且采用油膜铸造工艺能够成功生产的铝合金圆铸锭直径也只有381mm,超过这个直径的就只能用电磁铸造。随着技术的进步和对产品性能要求的不断提高,对6063铝合金圆铸锭的尺寸、表观质量、内部质量的要求也越来越大,现有的小尺寸6063铝合金圆铸锭已不能满足要求,迫切需要表观质量、内部质量优越的大直径6063铝合金圆铸锭。因此,研究大直径6063铝合金圆铸锭的生产方法是满足市场对大规格6063铝合金型材的迫切需要。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的:
本发明按重量百分比为:0.42%~0.44%Si、0.50%~0.55%Mg、0.005%~0.03%Ti、0~0.18%Fe、0~0.025%Zn和余量Al的化学成分构成。
上述大直径6063铝合金圆铸锭的生产方法如下述工艺流程:
A、熔体熔炼工艺
在熔炼炉内加入冷料和部分Al-Si中间合金,利用虹吸管将电解铝液引入熔炼炉,添加变质剂,配料,通过电磁搅拌完成熔炼工艺。
B、熔体精炼工艺
熔炼后熔体经过炉底吹气、喷粉精炼、扒渣、静置后转入静置炉,在静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置完成熔体精炼工艺。
C、熔体在线处理工艺
精炼后的熔体在静置炉出口的溜槽内喂入Al-Ti-B合金丝进行在线晶粒细化处理后,通过在线除气处理装置,在线过滤后完成熔体在线处理工艺,得到高质量的6063铝合金熔体。
D、铸造工艺
高质量的6063铝合金熔体在结晶器内经过电磁细晶处理、多孔石墨油润滑、三次冷却铸造工艺得到大直径6063铝合金圆铸锭。
E、均质化处理工艺
合格的大直径6063铝合金圆铸锭通过均质炉组升温、保温、冷却步骤进行均质化处理。
F、锯切、打捆、包装
均质化处理大直径6063铝合金圆铸锭进行锯切、打捆、包装。
所述步骤A中熔体由75%~80%的电解原铝、20%~25%的冷料和中间合金组成,优选78%电解原铝和22%冷料和中间合金;所述步骤A中熔炼时间为30min,按0.1kg/t·Al加入变质剂,采用系数法配料,电磁搅拌频率0.7HZ,电流88A,时间20min。
所述的变质剂主要作用是细化熔体晶粒,主要成分是75%钛,余量为助燃剂。
所述步骤A中的配料是再次加入Al-Si中间合金按重量百分比配制成0.42%~0.44%Si、0.50%~0.55%Mg、0.005%~0.03%Ti、0~0.18%Fe、0~0.025%Zn和余量Al的熔体。所述步骤A中Al-Si中间合金的Si含量为12%,Fe含量为0.12%,余量为Al。
所述步骤B中的炉底吹气是在熔炼炉通入0.3MP纯度为99.99%的氮气,时间为10min。所述步骤B中的喷粉精炼是在炉底吹气完成后利用0.4MP纯度为99.99%的氮气吹入精炼剂,精炼剂用量为1.5kg/t·Al,时间为15min。所述步骤B中的精炼剂为现有产品,主要成分为NaCl,作用是去除熔体中的气体和夹渣。所述步骤B中熔体温度控制在740℃~760℃之间,优选750℃。所述步骤B中熔体静置温度为740℃~750℃之间,优选745℃,静置时间为20min。所述步骤B中的静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置与在熔炼炉中的操作相同,区别在于静置炉中炉底吹气精炼温度控制在730℃~740℃之间,优选735℃,熔体静置温度为720℃~730℃之间。
所述步骤C中的Al-Ti-B合金丝Ti含量为5%、B含量为1%,送丝速度为260cm/min。所述步骤C中的在线除气处理装置,其原理在于向精炼熔体中通入压力为0.35MP的氮气,利用旋转速度为300r/min的石墨转子将大气泡打散,形成小气泡,小气泡上浮过程中吸附精炼熔体内的氢气和夹渣到精炼熔体表面,从而达到在线除气的目的。所述步骤C中在线过滤为利用陶瓷过滤板滤除精炼熔体中的杂质。
所述步骤D中电磁细晶处理是在结晶器外周围缠绕电磁线圈,线圈中通入交变电流,产生感生电流,感生电流和变化的磁场交互作用产生电磁力,电磁力作用于精炼后的熔体,使合金精炼后的熔体产生运动,从而使精炼后的熔体温度分布均匀、细化晶粒。所述的电磁细晶处理包括结晶器和电磁线圈,结晶器上段内设置有空心环槽,电磁线圈设置在空心环槽内,结晶器内侧为铸锭空间。所述步骤D中的结晶器规格为Φ120mm、Φ140mm、Φ178mm、Φ320mm、Φ384mm、Φ448mm、Φ480mm、Φ560mm、Φ620mm、Φ800mm、Φ900mm、Φ1350mm及Φ1400mm。所述步骤D中多孔石墨油润滑,包括多孔石墨环、铸造油和供油系统,所述铸造油通过供油系统管道通入结晶器的石墨环外壁,在油压和油分子的渗透作用下,铸造油能有效的渗透到石墨环内壁,在石墨环内壁形成一层油膜,能有效减少精炼熔体结晶形成的6063铝合金圆铸锭坯外壁和石墨环内壁之间的摩擦力,从而提供一种接近无摩擦的铸造表面,使精炼熔体结晶过程比较规整,大幅提高6063铝合金圆铸锭坯外观质量。所述步骤D中三次冷却铸造工艺是包括结晶器内多孔石墨环一次冷却、结晶器内设置的喷水装置形成二次冷却和在离电磁线圈下端30cm的位置设置挡水板并利用6063铝合金圆铸锭坯自身余热进行回火处理进行三次冷却,通过上述的三次冷却使6063铝合金圆铸锭的热应力有效、缓慢的释放出来,避免了极冷造成6063铝合金圆铸锭裂纹。
所述步骤E中均质化处理温度为500℃并保温12h,在2min内冷却到30℃。所述步骤F中的锯切利用带锯进行切割。
本发明的有益效果在于:
本发明是一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,与现有技术相比,本发明具有如下几点优点:
(1)本发明的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,实现了短流程生产工艺技术,直接将电解原铝液进行配料生产大直径6063铝合金圆铸锭坯,省去重熔工序、吨铝降低成本,并大幅度减少铝的烧损、减少温室气体与有毒气体的排放,提高环境效益。
(2)大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产过程中,利用电磁细晶处理工艺,一方面通过电磁搅拌,使6063铝合金圆铸锭坯结晶时温度均匀,另一方面破碎和熔断了生长过程中的树枝晶,使凝固过程中熔体中的晶核数量急剧增多,并有效抑制晶核之间相互吞并长大,从而细化晶粒,有效避免6063铝合金圆铸锭坯裂纹、缩孔、缩松、气孔等质量缺陷。
(3)大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产过程中,利用多孔石墨油润滑工艺,改善了大直径6063铝合金圆铸锭坯的表观质量,有效抑制了拉痕、橘皮、冷隔、局部漏铝等表面技术难题。
(4)大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产过程中,应用了三次冷却工艺技术,改善了大直径铝合金棒的组织和力学性能,避免了冷裂纹的产生。
(5)电磁细晶技术、多孔石墨油润滑技术、三次冷却技术的集成运用,有效提高大直径铝合金圆铸锭的成品率,减少了废料的回炉量,从而节约能耗,减少废气污染物的排放,从而达到节能减排的目的,具有显著的社会效益和环境效益。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图;
图2为常规生产的6063的铸态显微组织;
图3为本发明生产的6063铸态显微组织;
图4为本发明生产的6063铸态退火后的显微组织。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明:
如图1至图4所示:本发明按重量百分比为:0.42%~0.44%Si、0.50%~0.55%Mg、0.005%~0.03%Ti、0~0.18%Fe、0~0.025%Zn和余量Al的化学成分构成。
上述大直径6063铝合金圆铸锭的生产方法如下述工艺流程:
A、熔体熔炼工艺
在熔炼炉内加入冷料和部分Al-Si中间合金,利用虹吸管将电解铝液引入熔炼炉,添加变质剂,配料,通过电磁搅拌完成熔炼工艺。
B、熔体精炼工艺
熔炼后熔体经过炉底吹气、喷粉精炼、扒渣、静置后转入静置炉,在静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置完成熔体精炼工艺。
C、熔体在线处理工艺
精炼后的熔体在静置炉出口的溜槽内喂入Al-Ti-B合金丝进行在线晶粒细化处理后,通过在线除气处理装置,在线过滤后完成熔体在线处理工艺,得到高质量的6063铝合金熔体。
D、铸造工艺
高质量的6063铝合金熔体在结晶器内经过电磁细晶处理、多孔石墨油润滑、三次冷却铸造工艺得到大直径6063铝合金圆铸锭。
E、均质化处理工艺
合格的大直径6063铝合金圆铸锭通过均质炉组升温、保温、冷却步骤进行均质化处理。
F、锯切、打捆、包装
均质化处理大直径6063铝合金圆铸锭进行锯切、打捆、包装。
所述步骤A中熔体由75%~80%的电解原铝、20%~25%的冷料和中间合金组成,优选78%电解原铝和22%冷料和中间合金。所述步骤A中熔炼时间为30min,按0.1kg/t·Al加入变质剂,采用系数法配料,电磁搅拌频率0.7HZ,电流88A,时间20min。
所述的变质剂主要作用是细化熔体晶粒,主要成分是75%钛,余量为助燃剂。
所述步骤A中的配料是再次加入Al-Si中间合金按重量百分比配制成0.42%~0.44%Si、0.50%~0.55%Mg、0.005%~0.03%Ti、0~0.18%Fe、0~0.025%Zn和余量Al的熔体。所述步骤A中Al-Si中间合金的Si含量为12%,Fe含量为0.12%,余量为Al。
所述步骤B中的炉底吹气是在熔炼炉通入0.3MP纯度为99.99%的氮气,时间为10min。所述步骤B中的喷粉精炼是在炉底吹气完成后利用0.4MP纯度为99.99%的氮气吹入精炼剂,精炼剂用量为1.5kg/t·Al,时间为15min。所述步骤B中的精炼剂为现有产品,主要成分为NaCl,作用是去除熔体中的气体和夹渣。所述步骤B中熔体温度控制在740℃~760℃之间,优选750℃。所述步骤B中熔体静置温度为740℃~750℃之间,优选745℃,静置时间为20min。所述步骤B中的静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置与在熔炼炉中的操作相同,区别在于静置炉中炉底吹气精炼温度控制在730℃~740℃之间,优选735℃,熔体静置温度为720℃~730℃之间。
所述步骤C中的Al-Ti-B合金丝Ti含量为5%、B含量为1%,送丝速度为260cm/min。所述步骤C中的在线除气处理装置,其原理在于向精炼熔体中通入压力为0.35MP的氮气,利用旋转速度为300r/min的石墨转子将大气泡打散,形成小气泡,小气泡上浮过程中吸附精炼熔体内的氢气和夹渣到精炼熔体表面,从而达到在线除气的目的。所述步骤C中在线过滤为利用陶瓷过滤板滤除精炼熔体中的杂质。
所述步骤D中电磁细晶处理是在结晶器外周围缠绕电磁线圈,线圈中通入交变电流,产生感生电流,感生电流和变化的磁场交互作用产生电磁力,电磁力作用于精炼后的熔体,使合金精炼后的熔体产生运动,从而使精炼后的熔体温度分布均匀、细化晶粒。所述的电磁细晶处理包括结晶器和电磁线圈,结晶器上段内设置有空心环槽,电磁线圈设置在空心环槽内,结晶器内侧为铸锭空间。所述步骤D中的结晶器规格为Φ120mm、Φ140mm、Φ178mm、Φ320mm、Φ384mm、Φ448mm、Φ480mm、Φ560mm、Φ620mm、Φ800mm、Φ900mm、Φ1350mm及Φ1400mm。所述步骤D中多孔石墨油润滑,包括多孔石墨环、铸造油和供油系统,所述铸造油通过供油系统管道通入结晶器的石墨环外壁,在油压和油分子的渗透作用下,铸造油能有效的渗透到石墨环内壁,在石墨环内壁形成一层油膜,能有效减少精炼熔体结晶形成的6063铝合金圆铸锭坯外壁和石墨环内壁之间的摩擦力,从而提供一种接近无摩擦的铸造表面,使精炼熔体结晶过程比较规整,大幅提高6063铝合金圆铸锭坯外观质量。所述步骤D中三次冷却铸造工艺是包括结晶器内多孔石墨环一次冷却、结晶器内设置的喷水装置形成二次冷却和在离电磁线圈下端30cm的位置设置挡水板并利用6063铝合金圆铸锭坯自身余热进行回火处理进行三次冷却,通过上述的三次冷却使6063铝合金圆铸锭的热应力有效、缓慢的释放出来,避免了极冷造成6063铝合金圆铸锭裂纹。
所述步骤E中均质化处理温度为500℃并保温12h,在2min内冷却到30℃。
所述步骤F中的锯切利用带锯进行切割。
具体实施方案:
进一步阐述本发明为达到预定的发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例,对依据本发明提出的一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法详细说明。
一种大直径6063铝合金圆铸锭,按重量百分比为:0.42~0.44Si、0.50~0.55Mg、0.005~0.03Ti、0.0~0.18Fe、0.0~0.025Zn和其余铝制成。
详细见下表:
国家标准中,Si的重量百分比为:0.2%~0.6%,Mg的重量百分比为:0.45%~0.9%,Mg和Si在合金中组成强化相Mg2Si,试验表明,当Mg2Si的量在0.71%~1.03%范围内时,其抗拉强度随Mg2Si量的增加近似线性地提高,但变形抗力也跟着提高,加工变得困难。但Mg2Si量小于0.72%时,对于挤压系数偏小(小于或等于30)的制品,抗拉强度值有达不到标准要求的危险。当Mg2Si量超过0.9%时,合金的塑性有降低趋势。
对于元素Ti,试验表明,适当的含量可以有效细化晶粒。
为提高合金的加工性能和耐腐蚀性能,必须严格控制Fe含量。
一种大直径6063铝合金圆铸锭的生产方法如下述工艺流程:
A、熔体熔炼工艺
在熔炼炉内加入占总炉量20%~25%的冷料和部分Al-Si中间合金,利用虹吸管将电解铝液引入熔炼炉,添加变质剂,变质剂主要作用是细化熔体晶粒,主要成分是75%钛,余量为助燃剂。采用系数法配料,是再次加入Al-Si中间合金按重量百分比配成0.42%~0.44%Si、0.50%~0.55%Mg、0.005%~0.03%Ti、0~0.18%Fe、0~0.025%Zn和余量Al的熔体,且误差小于0.4%,通过电磁搅拌完成熔炼工艺。
B、熔体精炼工艺
熔炼后熔体经过炉底吹气、喷粉精炼、扒渣、静置后转入静置炉,在静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置完成熔体精炼工艺。
所述的精炼剂为现有产品,主要成分为NaCl,作用是去除熔体中的气体和夹渣。
熔体精炼工艺参数如下表所示:
在静置炉中再次进行的炉底吹气精炼、扒渣、静置与熔炼铝中相同,区别在于炉底吹气精炼温度控制在730℃~740℃之间,优选735℃,熔体静置温度为720℃~730℃之间,静置时间为20min。
C、熔体在线处理工艺
精炼后的熔体在静置炉出口的溜槽内喂入Al-Ti-B合金丝进行在线晶粒细化处理后,通过在线除气处理装置,在线过滤后完成熔体在线处理工艺,得到高质量的6063铝合金熔体。熔体在线处理工艺参数如下表所示:
D、铸造工艺
高质量的6063铝合金熔体在结晶器内经过电磁细晶处理、多孔石墨油润滑、三次冷却铸造工艺得到大直径6063铝合金圆铸锭。铸造工艺参数如下表所示:
通过电磁细晶处理,可以使大直径6063铝合金圆铸锭的晶粒细化,避免了大直径6063铝合金圆铸锭在生产过程中由于晶粒度大而产生裂纹。
在相同的铸造条件下,常规生产的大直径6063铝合金圆铸锭显微组织如图2,采用电磁细晶处理的大直径6063铝合金圆铸锭显微组织如图3,通过金相观察,在相同的铸造条件下,采用电磁细晶处理的大直径6063铝合金圆铸锭的晶粒度明显优于常规生产的大直径6063铝合金圆铸锭。
E、均质化处理工艺
合格的大直径6063铝合金圆铸锭通过均质炉组升温、保温、冷却步骤进行均质化处理,均质化处理后显微组织如图4,均质化处理工艺参数入下表所示:
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,其特征在于,铸锭坯按重量百分比为:0.42%~0.44%Si、0.50%~0.55%Mg、0.005%~0.03%Ti、0~0.18%Fe、0~0.025%Zn和余量Al的化学成分构成;
所述铸锭坯采用如下工艺流程实现:
A、熔体熔炼工艺
在熔炼炉内加入冷料和部分Al-Si中间合金,利用虹吸管将电解铝液引入熔炼炉,添加变质剂,配料,通过电磁搅拌完成熔炼工艺;
B、熔体精炼工艺
熔炼后熔体经过炉底吹气、喷粉精炼、扒渣、静置后转入静置炉,在静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置完成熔体精炼工艺;
C、熔体在线处理工艺
精炼后的熔体在静置炉出口的溜槽内喂入Al-Ti-B合金丝进行在线晶粒细化处理后,通过在线除气处理装置,在线过滤后完成熔体在线处理工艺,得到高质量的6063铝合金熔体;
D、铸造工艺
高质量的6063铝合金熔体在结晶器内经过电磁细晶处理、多孔石墨油润滑、三次冷却铸造工艺得到大直径6063铝合金圆铸锭;
E、均质化处理工艺
合格的大直径6063铝合金圆铸锭通过均质炉组升温、保温、冷却步骤进行均质化处理;
F、锯切、打捆、包装
均质化处理大直径6063铝合金圆铸锭进行锯切、打捆、包装;
所述步骤A中熔体由的电解原铝、的冷料和中间合金组成;所述步骤A中熔炼时间为30min,按0.1kg/t·Al加入变质剂,采用系数法配料,电磁搅拌频率0.7HZ,电流88A,时间20min;所述步骤A中的配料是再次加入Al-Si中间合金按重量百分比配制成 和余量Al的熔体;所述步骤A中Al-Si中间合金的Si含量为12%,Fe含量为0.12%,余量为Al;
所述步骤D中电磁细晶处理是在结晶器外周围缠绕电磁线圈,线圈中通入交变电流,产生感生电流,感生电流和变化的磁场交互作用产生电磁力,电磁力作用于精炼后的熔体,使合金精炼后的熔体产生运动,从而使精炼后的熔体温度分布均匀、细化晶粒,所述的电磁细晶处理包括结晶器和电磁线圈,结晶器上段内设置有空心环槽,电磁线圈设置在空心环槽内,结晶器内侧为铸锭空间;所述步骤D中的结晶器规格为Φ120mm、Φ140mm、Φ178mm、Φ320mm、Φ384mm、Φ448mm、Φ480mm、Φ560mm、Φ620mm、Φ800mm、Φ900mm、Φ1350mm或Φ1400mm;所述步骤D中多孔石墨油润滑,包括多孔石墨环、铸造油和供油系统,所述铸造油通过供油系统管道通入结晶器的石墨环外壁,在油压和油分子的渗透作用下,铸造油能有效的渗透到石墨环内壁,在石墨环内壁形成一层油膜,能有效减少精炼熔体结晶形成的6063铝合金圆铸锭坯外壁和石墨环内壁之间的摩擦力,使精炼熔体结晶过程比较规整,大幅提高6063铝合金圆铸锭坯外观质量;所述步骤D中三次冷却铸造工艺是包括结晶器内多孔石墨环一次冷却、结晶器内设置的喷水装置形成二次冷却和在离电磁线圈下端30cm的位置设置挡水板并利用6063铝合金圆铸锭坯自身余热进行回火处理进行三次冷却,通过上述的三次冷却使6063铝合金圆铸锭的热应力有效、缓慢的释放出来,避免了极冷造成6063铝合金圆铸锭裂纹。
2.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,其特征在于:所述的变质剂主要作用是细化熔体晶粒,主要成分是75%钛,余量为助燃剂。
3.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,其特征在于:所述步骤B中的炉底吹气是在熔炼炉通入0.3Mpa纯度为99.99%的氮气,时间为10min;所述步骤B中的喷粉精炼是在炉底吹气完成后利用0.4Mpa纯度为99.99%的氮气吹入精炼剂,精炼剂用量为1.5kg/t·Al,时间为15min;所述步骤B中的精炼剂为现有产品,主要成分为NaCl,作用是去除熔体中的气体和夹渣;所述步骤B中熔体温度控制在之间;所述步骤B中熔体静置温度为之间,静置时间为20min;所述步骤B中的静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置与在熔炼炉中的操作相同,区别在于静置炉中炉底吹气精炼温度控制在之间,熔体静置温度为之间。
4.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,其特征在于:所述步骤C中的Al-Ti-B合金丝Ti含量为5%、B含量为1%,送丝速度为260cm/min;所述步骤C中的在线除气处理装置,其原理在于向精炼熔体中通入压力为0.35Mpa的氮气,利用旋转速度为300r/min的石墨转子将大气泡打散,形成小气泡,小气泡上浮过程中吸附精炼熔体内的氢气和夹渣到精炼熔体表面,从而达到在线除气的目的;所述步骤C中在线过滤为利用陶瓷过滤板滤除精炼熔体中的杂质。
5.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,其特征在于:所述步骤E中均质化处理温度为500℃并保温12h,在2min内冷却到30℃。
6.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,其特征在于:所述步骤F中的锯切利用带锯进行切割。
7.根据权利要求1所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,其特征在于:所述步骤A中熔体由78%的电解原铝、22%的冷料和中间合金组成。
8.根据权利要求3所述的大直径6063铝合金圆铸锭坯的生产方法,其特征在于:所述步骤B中熔体温度控制在750℃;所述步骤B中熔体静置温度为745℃,静置时间为20min;所述步骤B中的静置炉中再次进行炉底吹气精炼、扒渣、静置与在熔炼炉中的操作相同,区别在于静置炉中炉底吹气精炼温度控制在735℃。
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