CN109338133B - 一种6063铝合金管材及其制备方法 - Google Patents

一种6063铝合金管材及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种6063铝合金管材及其制备方法，所述制备方法包括：A)将炉料熔化，在所述熔化后的熔体中加入助剂，进行扒渣；所述炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金；所述炉料中铁的含量＜0.18wt％；所述助剂包括覆盖剂和第一熔剂；B)在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温30～40min；C)所述保温结束后，进行取样分析，分析合格后，进行倒炉、炉内精炼和炉外精炼，得到净化后的熔体；D)将所述净化后的熔体在720～750℃下进行铸造，得到6063铝合金管材。本发明可以将所采用的炉料成型，无需镗孔即可获得6063铝合金管材，得到的金属损失率较低，成品率较高。

Description

一种6063铝合金管材及其制备方法
技术领域
本发明涉及铝合金技术领域，尤其涉及一种6063铝合金管材及其制备方法。
背景技术
6063铝合金是以镁和硅为主要合金元素，以Mg2Si相为强化相的热处理可强化铝合金，广泛应用于飞机、船舶、轻工业部门等装饰构件。由于现有的6063铝合金管材制备中还未有合适的工艺可以直接成型，得到6063铝合金管材，因此，6063铝合金Φ630/310mm大规格管材目前只能采用实心锭镗孔的方式生产，金属损失量较大，成品率较低(镗孔导致的成品率损失约为17％)，并且会产生大量三级碎屑废料。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种6063铝合金管材及其制备方法，本发明提供的制备方法得到的金属损失率较低，成品率较高。
本发明提供了一种6063铝合金管材的制备方法，包括以下步骤：
A)将炉料熔化，在所述熔化后的熔体中加入助剂，进行扒渣；所述炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金；所述炉料中铁的含量＜0.18wt％；所述助剂包括覆盖剂和第一熔剂；
B)在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温30～40min；
C)所述保温结束后，进行倒炉、炉内精炼和炉外精炼，得到净化后的熔体；
D)将所述净化后的熔体在720～750℃下进行铸造，得到6063铝合金管材。
优选的，步骤A)中，所述熔化的熔体温度为720～760℃，所述熔化的炉膛温度≤1150℃；
所述扒渣的熔体温度为720～760℃。
优选的，步骤A)中，所述铝锭的纯度为99.70％；
所述铝硅合金中硅的含量为19～22wt％；
所述铝铜合金中铜的含量为39～42wt％；
所述铝铬合金中铬的含量为3～4.5wt％。
优选的，步骤A)中，所述覆盖剂包括氯化钾、氯化钠、水和水不溶物；
所述覆盖剂中，水的含量≤1.0wt％，水不溶物的含量≤0.5wt％；
所述第一熔剂包括氯化钾、氯化钠、六氟铝酸钠和水；
所述第一熔剂中，水的含量≤1.0wt％。
优选的，步骤B)中，所述镁锭的纯度为99.90％；
所述第二熔剂包括氯化钾、氯化钠、氯化钙、氯化镁、氯化钡、水和水不溶物；
所述第二熔剂中，水的含量≤1.5wt％，水不溶物的含量≤1.5wt％。
优选的，步骤B)中，镁锭和第二熔剂加入的温度为730～750℃。
优选的，步骤C)中，所述倒炉的熔体温度为740～760℃；
所述炉内精炼的温度为720～750℃，所述炉内精炼的时间≥30min，所述炉内精炼的精炼气体为氩气，所述氩气的流量为10～20L/min，所述炉内精炼的熔体表面的精炼气泡高度＜80mm；
所述炉外精炼包括在线除气精炼和在线过滤精炼；
所述在线除气精炼后的熔体中的氢含量＜0.15mL/100gAl。
优选的，步骤D)中，所述铸造的速度为35～45mm/min，所述铸造的冷却水流量为51～75m3/h，所述铸造的芯子水流量为1.8～2.4m3/h，所述铸造的流盘温度为695～715℃。
优选的，步骤D)中，所述铸造过程中的细化剂为Al-5Ti-1B丝。
本发明还提供了一种上文所述的制备方法制备得到的6063铝合金管材。
本发明提供了一种6063铝合金管材的制备方法，包括以下步骤：A)将炉料熔化，在所述熔化后的熔体中加入助剂，进行扒渣；所述炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金；所述炉料中铁的含量＜0.18wt％；所述助剂包括覆盖剂和第一熔剂；B)在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温30～40min；C)所述保温结束后，进行取样分析，分析合格后，进行倒炉、炉内精炼和炉外精炼，得到净化后的熔体；D)将所述净化后的熔体在720～750℃下进行铸造，得到6063铝合金管材。本发明提供的制备方法可以将所采用的炉料成型，得到所需的6063铝合金管材，同时，得到的金属损失率较低，成品率较高，无三级碎屑废料产生。
实验结果表明，本发明无需镗孔即可获得6063铝合金管材，避免了镗孔造成的成品率损失，因此，金属损失率较低，成品率较高。再者，本发明根据标准GB/T3246.2，通过低倍检测分析，得到的6063铝合金管材的晶粒度为1.5级，表层缺陷深5～8mm，因此，得到的6063铝合金管材的品质较优。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种6063铝合金管材的制备方法，包括以下步骤：
A)将炉料熔化，在所述熔化后的熔体中加入助剂，进行扒渣；所述炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金；所述炉料中铁的含量＜0.18wt％；所述助剂包括覆盖剂和第一熔剂；
B)在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温30～40min；
C)所述保温结束后，进行取样分析，分析合格后，进行倒炉、炉内精炼和炉外精炼，得到净化后的熔体；
D)将所述净化后的熔体在720～750℃下进行铸造，得到6063铝合金管材。
本发明中的炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金。控制所述炉料中铁的含量＜0.18wt％。在本发明的实施例中，所述炉料中铁的含量为0.13wt％、0.15wt％或0.16wt％。
本发明的实施例中，所述铝锭的纯度为99.70％。本发明的实施例中，所述铝硅合金中硅的含量为19～22wt％。在某些实施例中，所述硅铝合金中硅的含量为19wt％、20wt％或22wt％。本发明的实施例中，所述铝铜合金中铜的含量为39～42wt％。在某些实施例中，所述铝铜合金中铜的含量为39wt％、40wt％或42wt％。本发明的实施例中，所述铝铬合金中铬的含量为3～4.5wt％。在某些实施例中，所述铝铬合金中铬的含量为3wt％、3.5wt％或4wt％。
本发明对所述铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金的质量比并无特殊的限制。本发明的实施例中，所述铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金的质量比为1：0.0187～0.0217：0.0013～0.0014：0.0155～0.0233。在某些实施例中，所述铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金的质量比为1：0.02：0.0014：0.02。
将炉料熔化，得到熔化后的熔体。所述炉料熔化的熔体温度为720～760℃。在本发明的实施例中，所述炉料熔化的熔体温度为720℃、740℃或760℃。在本发明的实施例中，所述熔化的炉膛温度≤1150℃。在某些实施例中，所述熔化的炉膛温度为1050℃。
在所述熔化后的熔体中加入助剂，进行扒渣。所述助剂包括覆盖剂和第一熔剂。
在本发明的实施例中，所述覆盖剂包括氯化钾、氯化钠、水和水不溶物。在本发明的实施例中，所述覆盖剂中，水的含量≤1.0wt％，水不溶物的含量≤0.5wt％。在本发明的实施例中，所述覆盖剂中，氯化钾和氯化钠的质量比为45～55：45～55。本发明对所述水不溶物并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的覆盖剂中的水不溶物即可。本发明的实施例中，所述覆盖剂的粒度≤1.5mm。在本发明的某些实施例中，所述覆盖剂为重庆渝西化工厂生产的覆盖剂。
在本发明的实施例中，所述第一熔剂包括氯化钾、氯化钠、六氟铝酸钠和水。在本发明的实施例中，所述第一熔剂中，水的含量≤1.0wt％。在本发明的实施例中，所述第一熔剂中，所述氯化钾、氯化钠和六氟铝酸钠的质量比为40～50：25～35：18～26。在某些实施例中，所述第一熔剂包括48.62wt％的氯化钾、32.27wt％的氯化钠、18.82wt％的六氟铝酸钠和0.22wt％的水，或所述第一熔剂包括40.88wt％的氯化钾、34.8wt％的氯化钠、21.88wt％的六氟铝酸钠和0.4wt％的水，或所述第一熔剂包括48.5wt％的氯化钾、32.62wt％的氯化钠、18.55wt％的六氟铝酸钠和0.20wt％的水。本发明的实施例中，所述第一熔剂的粒度≤1.0mm。在某些实施例中，所述第一熔剂为鹤壁市恒丰化工有限公司生产的熔剂。
在本发明的实施例中，所述覆盖剂与所述炉料的质量比为1：667～1100。在某些实施例中，所述覆盖剂与所述炉料的质量比为1：987。
在本发明的实施例中，所述第一熔剂与所述炉料的质量比为1：667～1100。在某些实施例中，所述第一熔剂与所述炉料的质量比为1：987。
在本发明的实施例中，所述扒渣的熔体温度为720～760℃。在某些实施例中，所述扒渣的熔体温度为720℃、740℃或760℃。
在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温30～40min。
本发明的实施例中，所述镁锭的纯度为99.90％。
本发明的实施例中，所述第二熔剂包括氯化钾、氯化钠、氯化钙、氯化镁、氯化钡、水和水不溶物。所述第二熔剂用于保护镁锭不被烧损。本发明的实施例中，所述第二熔剂中，水的含量≤1.5wt％，水不溶物的含量≤1.5wt％。本发明的实施例中，所述第二熔剂中，氯化钠和氯化钙的含量≤8.0wt％。本发明的实施例中，氯化钾、氯化镁和氯化钡的质量比为32～40：38～46：5～8。本发明对所述水不溶物并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的熔剂中的水不溶物即可。本发明的实施例中，所述第二熔剂的粒度≤1.5mm。在某些实施例中，所述第二熔剂为北京宝熙惠润科技有限公司生产的2#熔剂。
本发明的实施例中，所述镁锭与所述炉料的质量比为1：175。
本发明的实施例中，所述第二熔剂与所述炉料的质量比为1：1000～1650。在某些实施例中，所述第二熔剂与所述炉料的质量比为1：1480。
在本发明的实施例中，所述镁锭和第二熔剂加入的温度为730～750℃。在某些实施例中，所述镁锭和第二熔剂加入的温度为730℃、740℃或750℃。
加入镁锭和第二熔剂后，保温30～40min。在本发明的某些实施例中，所述保温的时间为30min、35min或40min。
所述保温结束后，进行倒炉、炉内精炼和炉外精炼，得到净化后的熔体。
本发明的实施例中，所述倒炉前，还包括对熔体进行搅拌，搅拌的时间为5～10min。
本发明的某些实施例中，所述保温结束后，还包括进行取样分析。所述取样分析为炉前取样，取样勺需充分干燥，取样前，先用金属熔体清洗取样勺，再进行取样。取样分析可以进一步检验熔体中的成分是否合格，如果有不合格的情况，可以进行调整。
本发明的实施例中，所述倒炉的熔体温度为740～760℃。在某些实施例中，所述倒炉的熔体温度为740℃、750℃或760℃。
本发明的实施例中，所述炉内精炼具体为：熔体倒入静置炉内，使用炉底透气砖进行炉内精炼，所述静置炉的炉底均匀分布14块透气砖。本发明的实施例中，所述炉内精炼的温度为720～750℃。在某些实施例中，所述炉内精炼的温度为720℃、735℃或750℃。本发明的实施例中，所述炉内精炼的时间≥30min。在某些实施例中，所述炉内精炼的时间为30～40min。在某些实施例中，所述炉内精炼的时间为30min。精炼时间过长也会使得熔体污染，增加成本。本发明的实施例中，所述炉内精炼的精炼气体为氩气，所述氩气的流量为10～20L/min。在某些实施例中，所述氩气的流量为10L/min、15L/min或20L/min。本发明的实施例中，所述炉内精炼的熔体表面的精炼气泡高度＜80mm。
本发明的实施例中，所述炉外精炼包括在线除气精炼和在线过滤精炼。在线除气精炼的主要目的就是降低熔体内的氢含量。本发明的实施例中，所述在线除气精炼采用Alpur装置除气除渣，双转子除气，转子速度设定250rmp/根，转子使用气体为氩气和氯气，氩气流量：4.2Nm3/h/根，氯气流量：45L/h/根。所述在线除气精炼后的熔体中的氢含量＜0.15mL/100gAl。
本发明的实施例中，所述在线过滤精炼使用双极板式过滤，一级过滤箱体采用过滤精度为30ppi的陶瓷过滤片，二级过滤箱体采用过滤精度为50ppi的陶瓷过滤片。
得到净化后的熔体后，将所述净化后的熔体在720～750℃下进行铸造，得到6063铝合金管材。
所述铸造的温度为720～750℃。在本发明的实施例中，所述铸造的温度为720℃、735℃或750℃。本发明的实施例中，所述铸造的速度为35～45mm/min。在某些实施例中，所述铸造的速度为35mm/min、40mm/min或45mm/min。本发明的实施例中，所述铸造的冷却水流量为51～75m3/h。在某些实施例中，所述铸造的冷却水流量为51m3/h、60m3/h或71m3/h。本发明的实施例中，所述铸造的芯子水流量为1.8～2.4m3/h。在某些实施例中，所述铸造的芯子水流量为1.8m3/h、2.0m3/h或2.4m3/h。本发明的实施例中，所述铸造的流盘温度为695～715℃。在某些实施例中，所述铸造的流盘温度为695℃、705℃或715℃。本发明的实施例中，所述铸造中需要采用细化剂，所述细化剂为Al-5Ti-1B丝，用于细化晶粒。整个铸造过程通过喂丝机持续加入。本发明的实施例中，所述细化剂与所述炉料的质量比为1.2～1.7：1000。在某些实施例中，所述细化剂与所述炉料的质量比为1.5：1000。本发明的实施例中，所述铸造的芯子高度为10～15mm。在某些实施例中，所述铸造的芯子高度为10mm、12mm或15mm。
本发明对上述所采用的原料的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
本发明还提供了一种上文所述的制备方法制备得到的6063铝合金管材。本发明提供的6063铝合金管材的品质较优。根据GB/T3246.2标准(晶粒度小于4级，表层缺陷＜15mm)，通过低倍检测分析，得到的6063铝合金管材的晶粒度为1.5级，表层缺陷深5～8mm，品质较优。
本发明提供了一种6063铝合金管材的制备方法，包括以下步骤：A)将炉料熔化，在所述熔化后的熔体中加入助剂，进行扒渣；所述炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金；所述炉料中铁的含量＜0.18wt％；所述助剂包括覆盖剂和第一熔剂；B)在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温30～40min；C)所述保温结束后，进行取样分析，分析合格后，进行倒炉、炉内精炼和炉外精炼，得到净化后的熔体；D)将所述净化后的熔体在720～750℃下进行铸造，得到6063铝合金管材。本发明提供的制备方法可以将所采用的炉料成型，得到所需的6063铝合金管材，同时，得到的金属损失率较低，成品率较高，无三级碎屑废料产生。
实验结果表明，本发明无需镗孔即可获得6063铝合金管材，避免了镗孔造成的成品率损失，因此，金属损失率较低，成品率较高。再者，本发明根据标准GB/T3246.2，通过低倍检测分析，得到的6063铝合金管材的晶粒度为1.5级，表层缺陷深5～8mm，因此，得到的6063铝合金管材的品质较优。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种6063铝合金管材及其制备方法进行详细描述，但不能将其理解为对本发明保护范围的限定。
以下实施例中所用的原料组分均为一般市售。
实施例1
准备炉料：炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金。所述铝锭的纯度为99.70％。所述硅铝合金中硅的含量为19wt％。所述铝铜合金中铜的含量为39wt％。所述铝铬合金中铬的含量为3wt％。所述铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金的质量比为1：0.02：0.0014：0.02。所述炉料中铁的含量为0.13wt％。
将炉料熔化，所述熔化的溶体温度为720℃，所述熔化的炉膛温度为1050℃。在所述熔化后的熔体中加入覆盖剂和第一溶剂，及时测量熔体的温度，并在熔体温度为720℃的条件下进行扒渣。所述覆盖剂为重庆渝西化工厂生产的覆盖剂。所述第一熔剂包括48.62wt％的氯化钾、32.27wt％的氯化钠、18.82wt％的六氟铝酸钠和0.22wt％的水。所述覆盖剂与所述炉料的质量比为1：987，所述第一熔剂与所述炉料的质量比为1：987。
在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温30min。所述镁锭的纯度为99.90％。所述第二熔剂为北京宝熙惠润科技有限公司生产的2#熔剂。所述镁锭与所述炉料的质量比为1：175。所述第二熔剂与所述炉料的质量比为1：1480。所述镁锭和第二熔剂加入的温度为730℃。
保温结束后，进行取样分析，分析合格后，进行倒炉，所述倒炉的熔体温度为740℃。熔体倒入静置炉内，使用炉底透气砖进行炉内精炼，所述静置炉的炉底均匀分布14块透气砖。炉内精炼的温度为720℃，炉内精炼的时间为30min，炉内精炼的精炼气体为氩气，所述氩气的流量为10L/min。炉内精炼的熔体表面的精炼气泡高度＜80mm。
经过炉内精炼后的熔体采用Alpur装置除气除渣，双转子除气，转子速度设定250rmp/根，转子使用气体为氩气和氯气，氩气流量：4.2Nm3/h/根，氯气流量：45L/h/根。所述在线除气精炼后的熔体中的氢含量＜0.15mL/100gAl。
经过在线除气精炼后的熔体进行在线过滤精炼，在线过滤精炼使用双极板式过滤，一级过滤箱体采用过滤精度为30ppi的陶瓷过滤片，二级过滤箱体采用过滤精度为50ppi的陶瓷过滤片，得到净化后的熔体。
净化后的熔体在720℃下进行铸造，所述铸造的速度为35mm/min，铸造的冷却水流量为51m3/h，铸造的芯子水流量为1.8m3/h，铸造的流盘温度为695℃，铸造的芯子高度为10mm，铸造采用的细化剂为Al-5Ti-1B丝，通过喂丝机持续加入。所述细化剂与所述炉料的质量比为1.5：1000，得到6063铝合金管材。
根据标准GB/T3246.2，通过低倍检测分析，得到的6063铝合金管材的晶粒度为1.5级，表层缺陷深5～8mm，因此，得到的6063铝合金管材的品质较优。
本实施例无需镗孔即可获得6063铝合金管材，避免了镗孔造成的成品率损失，因此，金属损失率较低，成品率较高。
实施例2
准备炉料：炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金。所述铝锭的纯度为99.70％。所述硅铝合金中硅的含量为20wt％。所述铝铜合金中铜的含量为40wt％。所述铝铬合金中铬的含量为3.5wt％。所述铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金的质量比为1：0.02：0.0014：0.02。所述炉料中铁的含量为0.15wt％。
将炉料熔化，所述熔化的溶体温度为740℃，所述熔化的炉膛温度为1050℃。在所述熔化后的熔体中加入覆盖剂和第一溶剂，及时测量熔体的温度，并在熔体温度为740℃的条件下进行扒渣。所述覆盖剂为重庆渝西化工厂生产的覆盖剂。所述第一熔剂包括40.88wt％的氯化钾、34.8wt％的氯化钠、21.88wt％的六氟铝酸钠和0.4wt％的水。所述覆盖剂与所述炉料的质量比为1：987，所述第一熔剂与所述炉料的质量比为1：987。
在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温35min。所述镁锭的纯度为99.90％。所述第二熔剂为北京宝熙惠润科技有限公司生产的2#熔剂。所述镁锭与所述炉料的质量比为1：175。所述第二熔剂与所述炉料的质量比为1：1480。所述镁锭和第二熔剂加入的温度为740℃。
保温结束后，进行取样分析，分析合格后，进行倒炉，所述倒炉的熔体温度为750℃。熔体倒入静置炉内，使用炉底透气砖进行炉内精炼，所述静置炉的炉底均匀分布14块透气砖。炉内精炼的温度为735℃，炉内精炼的时间为30min，炉内精炼的精炼气体为氩气，所述氩气的流量为15L/min。炉内精炼的熔体表面的精炼气泡高度＜80mm。
经过炉内精炼后的熔体采用Alpur装置除气除渣，双转子除气，转子速度设定250rmp/根，转子使用气体为氩气和氯气，氩气流量：4.2Nm3/h/根，氯气流量：45L/h/根。所述在线除气精炼后的熔体中的氢含量＜0.15mL/100gAl。
经过在线除气精炼后的熔体进行在线过滤精炼，在线过滤精炼使用双极板式过滤，一级过滤箱体采用过滤精度为30ppi的陶瓷过滤片，二级过滤箱体采用过滤精度为50ppi的陶瓷过滤片，得到净化后的熔体。
净化后的熔体在735℃下进行铸造，所述铸造的速度为40mm/min，铸造的冷却水流量为60m3/h，铸造的芯子水流量为2.0m3/h，铸造的流盘温度为705℃，铸造的芯子高度为12mm，铸造采用的细化剂为Al-5Ti-1B丝，通过喂丝机持续加入。所述细化剂与所述炉料的质量比为1.5：1000，得到6063铝合金管材。
根据标准GB/T3246.2，通过低倍检测分析，得到的6063铝合金管材的晶粒度为1.5级，表层缺陷深5～8mm，因此，得到的6063铝合金管材的品质较优。
本实施例无需镗孔即可获得6063铝合金管材，避免了镗孔造成的成品率损失，因此，金属损失率较低，成品率较高。
实施例3
准备炉料：炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金。所述铝锭的纯度为99.70％。所述硅铝合金中硅的含量为22wt％。所述铝铜合金中铜的含量为42wt％。所述铝铬合金中铬的含量为4wt％。所述铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金的质量比为1：0.02：0.0014：0.02。所述炉料中铁的含量为0.16wt％。
将炉料熔化，所述熔化的溶体温度为760℃，所述熔化的炉膛温度为1050℃。在所述熔化后的熔体中加入覆盖剂和第一溶剂，及时测量熔体的温度，并在熔体温度为760℃的条件下进行扒渣。所述覆盖剂为重庆渝西化工厂生产的覆盖剂。所述第一熔剂包括48.5wt％的氯化钾、32.62wt％的氯化钠、18.55wt％的六氟铝酸钠和0.20wt％的水。所述覆盖剂与所述炉料的质量比为1：987，所述第一熔剂与所述炉料的质量比为1：987。
在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温40min。所述镁锭的纯度为99.90％。所述第二熔剂为北京宝熙惠润科技有限公司生产的2#熔剂。所述镁锭与所述炉料的质量比为1：175。所述第二熔剂与所述炉料的质量比为1：1480。所述镁锭和第二熔剂加入的温度为750℃。
保温结束后，进行取样分析，分析合格后，进行倒炉，所述倒炉的熔体温度为760℃。熔体倒入静置炉内，使用炉底透气砖进行炉内精炼，所述静置炉的炉底均匀分布14块透气砖。炉内精炼的温度为750℃，炉内精炼的时间为30min，炉内精炼的精炼气体为氩气，所述氩气的流量为20L/min。炉内精炼的熔体表面的精炼气泡高度＜80mm。
经过炉内精炼后的熔体采用Alpur装置除气除渣，双转子除气，转子速度设定250rmp/根，转子使用气体为氩气和氯气，氩气流量：4.2Nm3/h/根，氯气流量：45L/h/根。所述在线除气精炼后的熔体中的氢含量＜0.15mL/100gAl。
经过在线除气精炼后的熔体进行在线过滤精炼，在线过滤精炼使用双极板式过滤，一级过滤箱体采用过滤精度为30ppi的陶瓷过滤片，二级过滤箱体采用过滤精度为50ppi的陶瓷过滤片，得到净化后的熔体。
净化后的熔体在750℃下进行铸造，所述铸造的速度为45mm/min，铸造的冷却水流量为71m3/h，铸造的芯子水流量为2.4m3/h，铸造的流盘温度为715℃，铸造的芯子高度为15mm，铸造采用的细化剂为Al-5Ti-1B丝，通过喂丝机持续加入。所述细化剂与所述炉料的质量比为1.5：1000，得到6063铝合金管材。
根据标准GB/T3246.2，通过低倍检测分析，得到的6063铝合金管材的晶粒度为1.5级，表层缺陷深5～8mm，因此，得到的6063铝合金管材的品质较优。
本实施例无需镗孔即可获得6063铝合金管材，避免了镗孔造成的成品率损失，因此，金属损失率较低，成品率较高。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种6063铝合金管材的制备方法，包括以下步骤：
A)将炉料熔化，在所述熔化后的熔体中加入助剂，进行扒渣；所述炉料包括铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金；所述炉料中铁的含量＜0.18wt％；所述助剂包括覆盖剂和第一熔剂；所述铝硅合金中硅的含量为19wt％～22wt％；所述铝铜合金中铜的含量为39wt％～42wt％；所述铝铬合金中铬的含量为3wt％～4.5wt％；所述铝锭、铝硅合金、铝铜合金和铝铬合金的质量比为1：0.0187～0.0217：0.0013～0.0014：0.0155～0.0233；
B)在所述扒渣后的熔体中加入镁锭和第二熔剂，保温30～40min；
C)所述保温结束后，进行倒炉、炉内精炼和炉外精炼，得到净化后的熔体；
所述炉外精炼包括在线除气精炼和在线过滤精炼；
所述在线过滤精炼使用双极板式过滤，一级过滤箱体采用过滤精度为30ppi的陶瓷过滤片，二级过滤箱体采用过滤精度为50ppi的陶瓷过滤片；
D)将所述净化后的熔体在720～750℃下进行铸造，得到6063铝合金管材；
所述铸造的速度为35～45mm/min，所述铸造的冷却水流量为51～75m3/h，所述铸造的芯子水流量为1.8～2.4m3/h，所述铸造的流盘温度为695～715℃；
所述6063铝合金管材的规格为Φ630mm×310mm。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤A)中，所述熔化的熔体温度为720～760℃，所述熔化的炉膛温度≤1150℃；
所述扒渣的熔体温度为720～760℃。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤A)中，所述铝锭的纯度为99.70％。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤A)中，所述覆盖剂包括氯化钾、氯化钠、水和水不溶物；
所述覆盖剂中，水的含量≤1.0wt％，水不溶物的含量≤0.5wt％；
所述第一熔剂包括氯化钾、氯化钠、六氟铝酸钠和水；
所述第一熔剂中，水的含量≤1.0wt％。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤B)中，所述镁锭的纯度为99.90％；
所述第二熔剂包括氯化钾、氯化钠、氯化钙、氯化镁、氯化钡、水和水不溶物；
所述第二熔剂中，水的含量≤1.5wt％，水不溶物的含量≤1.5wt％。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤B)中，镁锭和第二熔剂加入的温度为730～750℃。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤C)中，所述倒炉的熔体温度为740～760℃；
所述炉内精炼的温度为720～750℃，所述炉内精炼的时间≥30min，所述炉内精炼的精炼气体为氩气，所述氩气的流量为10～20L/min，所述炉内精炼的熔体表面的精炼气泡高度＜80mm；
所述在线除气精炼后的熔体中的氢含量＜0.15mL/100gAl。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤D)中，所述铸造过程中的细化剂为Al-5Ti-1B丝。
9.权利要求1～8任意一项所述的制备方法制备得到的6063铝合金管材。
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