CN103121062A - 模具及分区段调整模具冷却效率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种模具及分区段控制模具冷却速率的方法，上述方法包括：于一模具中设置至少一冷却通路，该至少一冷却通路包含一第一分段及一第二分段，其中该第一分段包含一第一散热内表面积，而该第二分段包含一第二散热内表面积；以及利用一散热组件来非一致性地调整该第一散热内表面积及该第二散热内表面积。
Description
技术领域
本发明系有关一种模具及调整模具冷却效率的方法，尤其系有关一种热冲压模具及分区段调整热冲压模具冷却效率的方法。
背景技术
习知快速模具冷却水道的成型是于模穴成型后以钻孔机具钻设一冷却水道，而使冷却水可于此冷却水道中流动。而钻孔机具只能钻设直线管道，因此冷却水道仅有纵横直线方向，然而模穴的外型轮廓往往具有曲线或弧度，如此便会产生冷却水道与模穴轮廓距离远近不一的现象，导致冷却效果不一及温控效果不佳的问题。
热冲压技术具有易成形、零件成形后机械性能佳、回弹少等优点。在此项制程中材料被加热至900℃以上，成形后急速冷却使制品强度大幅提升。针对热冲压模具来说，其冷却(淬火)效率对其成品的机械性质有很大的影响，尤其热冲压模具目前在汽车产业的应用大幅增加，基于安全与减轻重量的考虑，成品的机械性质(例如硬度、吸震力)日益被重视。
习用的冷却通路布设仅考虑到模座的散热排除，并未详细针对冲压过程中或冲压后的均热传导作精密的计算及冷却水道结构设计改良，导致成品的机械性质不均或甚至变形、断裂。
先前技术中提供一种利用水量变化、金属模具尺寸的改变等来改变冷却速率的方法，藉由控制模具的冷却速度，可解决由于钢板的冷却速度过快，导致钢板破损的问题。然而，每次制作模具时都须针对冷却速度来计算金属模具尺寸太过耗时费工，且上述方法无法用于形成具有两种以上机械性质的产品。
有鉴于钻孔的加工方法只能钻出直孔的限制，导致冷却管道与凹凸模表面的间距离不等，必然造成冷却的不均匀，先前技术提供一种热冲压成形模具，其中使用纵向高度相等的冷却管道来解决模具难以均匀冷却及表面形状复杂模具冷却管道难以开设的问题。上述先前技术提到可利用宽度不等的冷却管道和多条冷却管道的设置来保证模具的机械强度，但是上述方式使得冷却管道的配置变得更复杂，且上述方法亦无法用于形成具有两种以上机械性质的产品。此外，受限于模具形状设计，有时提高冷却管道的密度是不可行的。
发明内容
本案的冷却通路结构设计可在不改变通路密度或水量大小的情况下藉由控制同一模具中不同部分的散热表面积而精准分区段地控制不同部分的冷却速率，以依据产品需求稳定地在产品的不同部位创造不同的机械性质，例如不同的强度等。
本案的目的之一为提供一种分区段控制模具冷却速率的方法，包括：于一模具中设置至少一冷却通路，该至少一冷却通路包含一第一分段及一第二分段，其中该第一分段包含一第一散热内表面积，而该第二分段包含一第二散热内表面积；以及利用一散热组件来非一致性地调整该第一散热内表面积及该第二散热内表面积。
本案的另一目的为提供一种分区段控制模具冷却速率的方法，包括：于一模具中设置一冷却通路；以及在该冷却通路中设置至少一散热组件，使该冷却通路具有非均一的散热内表面积。
本案的另一目的为提供一种模具，包括：一冷却通路装置；以及一散热组件，设置在该冷却通路装置中，使该冷却通路装置具有非均一的散热内表面积。
附图说明
图1：本案第一实施例的下模的截面图；
图2：本案第二实施例的冷却通路的截面示意图；
图3A-3E：本案第一实施例的示例制造方法；以及
图4：本案第三实施例的下模的截面图。
【主要组件符号说明】
10、40下模
11、31、41冷却通路
12散热组件
20铜箔
21固定构件
22管壁
30下模座
32下模壳
33、42鳍片
具体实施方式
本案得藉由下列详细说明，俾得更深入的了解：
本发明将藉由下述的较佳实施例及其配合的图示，做进一步的详细说明。
如何提供并利用一种用于模具(特别是热冲压模具)冷却通路的改良设计，俾使产品在成型冷却过程中，依据需求分区段散布传导热源，进而达到提高产品生产时的高精度需求及控制同一产品所具有的不同机械性质，即为本案发明人所欲解决的问题之一。
本发明是透过增加模具的冷却通路中特定区域的散热表面积来解决上述问题。以下提供两种增加前述散热表面积的实施例，然而本案的概念不限于以下实施例。
请参照图1，其为本案第一实施例的下模的截面图。第一实施例的模具的下模10包含复数冷却通路11，该冷却通路11中包含散热组件12，以增加冷却通路11内部与冷却介质接触的散热表面积。上述冷却介质包含水、蒸气、液态氮、油、空气及/或其它用以冷却模具并且冷却可能会留在该模具中的对象或是产品的材料。在本实施例中，是使用锁固的鳍片作为散热组件12，然而，任何可增加冷却通路11中散热表面积的结构都可作为散热组件12。散热组件12是可替换式组件，其可视情况装设在冷却通路11的任何位置，或视情况拆卸。此外，依据实际需求，冷却通路亦可设置于图中下模10的相对应上模中(图中未示)，而散热组件12亦可选择性地设置在上模的冷却通路中。
请参照图2，其为本案第二实施例的冷却通路的截面示意图。在此实施例中，是利用可挠性的铜箔20折成适合通路的形状，并固定于通路的内面管壁22上，以作为设置于通路中增加散热表面积的散热组件。铜箔20的固定可利用例如螺丝等固定构件21、适当黏着剂或焊接等方式进行。此外，任何热传导率高的材料，例如金、银、铝、铝合金等，皆可以例如薄片状、块状或不规则状等各种形状取代上述铜箔而设置于冷却通路中，以增加散热表面积。
上述第一及第二实施例可以本领域熟知制造模具的多种方式制成，以下所提供的制造方法仅为用于制造第一实施例的示例方法，该方法包含如下步骤：提供一下模座30，其具有与本案第一实施例相同的外形(如图3A所示)；以机械加工或其它适当方式在该下模座30的工作表面上布设一或多条冷却通路31(如图3B所示)；提供下模壳32(如图3C所示)，该下模壳32较佳是具有一致厚度，如此当下模壳32覆盖于下模座30上时，冷却通路31可与工作表面相距一固定距离(即该下模壳32的厚度)，以使散热效果更均匀；提供鳍片33(如图3D所示)及/或其它调整散热表面积所需的调整组件；将鳍片33例如以螺丝或其它固定方式固定在下模壳32下表面的通路相对位置上或是固定在下模座30中预留的冷却通路的内表面上；以及将下模壳32覆盖于下模座30上，以形成其冷却通路具有可调整的散热表面积的一下模(如图3E所示)。在该下模30的特定区域处，随时可藉由增加或减少冷却通路31中的鳍片33来调整该特定区域处的散热表面积，藉此可影响以该模具冲压的产品于相对该特定区域处的特性。
由上述制造过程可知，本案中的调整组件(例如鳍片)是可替换的构件。在本文中，散热组件或调整组件都是指可用来调整散热表面积的组件。依据产品需求可在冷却通路的不同区段、位置或特定点设置不同数量或不同散热表面积的调整组件。针对具有两种以上机械性质的产品，本案可藉由控制散热表面积来控制产品不同区段的制成速率，以达到产品在不同区段所应具有的不同机械性质。例如，汽车防撞部件上可能有一区段须要吸收撞击能量，另一区段须撑住汽车本体结构以保护驾驶安全，针对上述两区段，其材质须有不同机械性质以达到其不同的目的。
请参考图4，其为本案第三实施例的下模的截面图。如图所示，于下模40的底部及右半边，其冷却通路41中布设有鳍片42以增加散热面积。因此，相较于左半部，在制程过程中成品的下凹底部及右半部的冷却速率较高，由此成品的左右两边将具有不同的机械性质。也就是说，鳍片42是非均匀地设置在冷却通路41中，以使冷却通路41的至少两个区段有不同的冷却速率。透过上述模具设计概念，即可针对产品各部份所需的机械性质来藉由布设鳍片42或其它可增加散热面积的结构而调整或控制散热表面积，以在不改变原来通路布设方式的情况下制成具有多种机械性质的产品。须强调的是，上述调整或控制散热表面积包含在特定区域增加或减少散热组件的数量、密度或散热表面积等。透过分区段控制散热表面积的方案，本案可具有无须修改原模具结构和冷却通路配置、提高质量(包含成品的完整外观、精确尺寸、机械性质及形状等)、降低不良率等优点。
本案的冷却通路可为复数个并联或不相连的通路或单个冷却回路，其统称为冷却通路装置。当该冷却回路是并联或单个时，该冷却通路装置是为一体成型。较佳是，于模具内部的冷却通路流通冷却介质时，可由负压装置加快所述冷却介质的流速，以加快冷却速度。当模具中具有多条冷却通路时，可加快特定一或多条通路中冷却介质的流速，以加快该一或多条通路流经区域的冷却速率。所述负压装置可选用负压泵或真空泵。较佳是，可透过增加或减少冷却通路于模具中特定区域的密度，以增加或减小该特定区域的冷却速率。较佳是，可使冷却通路在模具中特定区域的直径加大或缩小，以增加或减小该特定区域的冷却速率。本案于第一至第三实施例中所述增加或调整散热表面积的概念可结合上述调整特定区域冷却速率的方式合并使用。
以热冲压制程来说，其冷却效率对其成品的强硬度有很大的影响。本案所提供利用散热组件调整散热表面积的概念可在不改变通路密度或水量大小的情况下，藉由控制制程中模具各部份的冷却效率来提升产品特定部位的强度，且亦可连带加快制程的速度及提升良率，藉此提升整体产值。本案的技术可稳定地制作高强度的产品，甚至是依据需求量身订作分区段强度不一的高价值产品。另外，本案的技术亦可提高产能并降低不良率。综合以上，本案的技术可大幅提高应用产品的产值。
实施例：
1.一种分区段控制模具冷却速率的方法，包括：
于一模具中设置至少一冷却通路，该至少一冷却通路包含一第一分段及一第二分段，其中该第一分段包含一第一散热内表面积，而该第二分段包含一第二散热内表面积；以及
利用一散热组件来非一致性地调整该第一散热内表面积及该第二散热内表面积。
2.如实施例第1项所述的方法，其中该模具是一热冲压模具。
3.如上述实施例任一项所述的方法，其中该散热组件是一鳍片及一铜箔结构的至少其中之一。
4.如上述实施例任一项所述的方法，其中该散热组件是一可替换性组件。
5.如上述实施例任一项所述的方法，其中该第一散热内表面积等于该第二散热内表面积。
6.如上述实施例任一项所述的方法，其中经调整的该第一散热内表面积相异于经调整的该第二散热内表面积。
7.如上述实施例任一项所述的方法，其中经调整的该第一散热内表面积大于经调整的该第二散热内表面积。
8.如上述实施例任一项所述的方法，其中经调整的该第一散热内表面积小于经调整的该第二散热内表面积。
9.如上述实施例任一项所述的方法，其中所述调整包含增加该第一散热内表面积及该第二散热内表面积的至少其中之一。
10.如上述实施例任一项所述的方法，其中所述调整包含减少该第一散热内表面积及该第二散热内表面积的至少其中之一。
11.一种分区段控制模具冷却速率的方法，包括：
于一模具中设置一冷却通路装置；以及
在该冷却通路装置中设置至少一散热组件，使该冷却通路装置具有非均一的散热内表面积。
12.如上述实施例第11项所述的方法，其中该冷却通路装置包含一第一区段及一第二区段，其中该第一区段包含一第一散热内表面积，而该第二区段包含与该第一散热内表面积相等的一第二散热内表面积。
13.如上述实施例任一项所述的方法，其中设置该至少一散热组件包含在该第一区段及该第二区段中非均匀地设置该至少一散热组件，以使该第一散热内表面积与该第二散热内表面积相异。
14.一种模具，包括：
一冷却通路装置；以及
一散热组件，设置在该冷却通路装置中，使该冷却通路装置具有非均一的散热内表面积。
15.如上述实施例第14项所述的模具，其中该冷却通路装置包含一第一区段及一第二区段，其中该第一区段包含一第一散热内表面积，而该第二区段包含与该第一散热内表面积相等的一第二散热内表面积。
16.如上述实施例任一项所述的模具，其中该散热组件是非均匀地设置在该第一区段及该第二区段中，以使该第一散热内表面积与该第二散热内表面积相异。
17.如上述实施例任一项所述的模具，其中该冷却通路装置是一体成型。
18.如上述实施例任一项所述的模具，其中该冷却通路装置包含复数冷却通路。
19.如上述实施例任一项所述的模具，其中该复数冷却通路不相连。
20.如上述实施例任一项所述的模具，另包括：
一下模座，供布设一冷却通路于其上表面；以及
一下模壳，设置于该下模座的上表面，该下模壳的下表面覆盖该冷却通路以形成该冷却通路装置。
21.如上述实施例任一项所述的模具，其中该散热组件系固定于该下模壳的下表面的冷却通路相对位置上，或固定于该下模座的该冷却通路的内表面上。
22.一种模具，包括：
一冷却通路装置，具有复数区段；以及
一调整组件装置，设置于该冷却通路装置中，俾使该复数区段中的至少二区段透过该调整组件装置在该冷却通路装置中不同区域所设置的不同相配合散热内表面积而达成该冷却通路装置在该不同区域的不同散热效果。
惟以上所述仅为本发明的较佳实施例，非据此即拘限本发明的专利范围，故举凡运用本发明说明书及图示内容所为的等效结构变化者，均同理包含于本发明的范围内，合予陈明。
Claims (10)
1.一种分区段控制模具冷却速率的方法，包括：
于一模具中设置至少一冷却通路，该至少一冷却通路包含一第一分段及一第二分段，其中该第一分段包含一第一散热内表面积，而该第二分段包含一第二散热内表面积；以及
利用一散热组件来非一致性地调整该第一散热内表面积及该第二散热内表面积。
2.如权利要求1所述的方法，其中该模具是一热冲压模具。
3.如权利要求1所述的方法，其中该散热组件是一鳍片及一铜箔结构的至少其中之一。
4.如权利要求1所述的方法，其中经调整的该第一散热内表面积相异于经调整的该第二散热内表面积。
5.如权利要求1所述的方法，其中所述调整包含增加该第一散热内表面积及该第二散热内表面积的至少其中之一。
6.如权利要求1所述的方法，其中所述调整包含减少该第一散热内表面积及该第二散热内表面积的至少其中之一。
7.一种分区段控制模具冷却速率的方法，包括：
于一模具中设置一冷却通路；以及
在该冷却通路中设置至少一散热组件，使该冷却通路具有非均一的散热内表面积。
8.一种模具，包括：
一冷却通路装置；以及
一散热组件，设置在该冷却通路装置中，使该冷却通路装置具有非均一的散热内表面积。
9.如权利要求8所述的模具，另包括：
一下模座，供布设一冷却通路于其上表面；以及
一下模壳，设置于该下模座的上表面，该下模壳的下表面覆盖该冷却通路以形成该冷却通路装置。
10.如权利要求9所述的模具，其中该散热组件系固定于该下模壳的下表面的冷却通路相对位置上，或固定于该下模座的该冷却通路的内表面上。
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