CN103114337B - 一种生丝的后处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种生丝的后处理方法，它包括以下步骤：（1）将从缫丝机上取下的小，连同小上的丝条放在烘房内进行烘干，烘房的温度维持在40～50℃；（2）将烘干后的丝条连同小置入在密封容器内于真空条件下进行浸泡给湿，并在浸泡液中添加纬线浸泡助剂，所述真空条件的真空度被数次中断而恢复至常压然后再次抽真空形成真空条件，在真空条件下浸泡；（3）将步骤（2）浸泡后的小进行复摇，得到大
Description
技术领域
本发明涉及一种生丝的后处理方法。
背景技术
生丝浸泡的目的是使丝胶在热水和助剂的作用下发生膨润，水分和助剂渗透到丝胶内部，使丝胶柔软化，减少纤维的内部摩擦，提高生丝的柔软性和可挠性。并在丝条表面形成薄膜，给予生丝表面以润滑性，从而减少摩擦。从而可以满足后期上车编织等工序的要求。
以往的生丝后处理，需要经过两个阶段，在开始阶段，小从缫丝机上取下后，经过给湿、复摇成大、编检、配色、打包等步骤，在上车编织之前还需要进行绞装丝的拆装、浸泡、干燥等步骤，然后才得到大绞丝。这中间存在着工序复杂、重复用工、生产率低等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种生丝的后处理方法，在不降低质量的前提下，能够大大减少生丝后处理的工序，节约成本并环保。为此本发明采用以下技术方案：
一种生丝的后处理方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：
（1）将从缫丝机上取下的小，连同小上的丝条放在烘房内进行烘干，烘房的温度维持在40～50℃；
（2）将烘干后的丝条连同小置入在密封容器内于真空条件下进行浸泡给湿，并在浸泡液中添加纬线浸泡助剂，所述真空条件的真空度被数次中断而恢复至常压然后再次抽真空形成真空条件，在真空条件下浸泡；
（3）将步骤（2）浸泡后的小进行复摇，得到大丝片；然后进行编检、丝片平衡、配色、打包得到大绞丝，所述大绞丝直接作为上车编织的丝。
在采用上述技术方案的基础上，本发明还可采用以下进一步的技术方案：
步骤(1)中，在烘房中的干燥时间是2h。
所述的浸泡助剂在浸泡液中的质量浓度优选范围为：0.75%-1.5%，最佳为1.25%。
所述真空条件的真空度的优选范围为：0.06Mpa-0.08Mpa，最佳为0.08Mpa。
所述抽真空形成真空条件的次数优选范围为：5-20次，最佳为5次。
浸泡时生丝的浸泡浴比为质量比优选范围为1:80-1:120；最佳为1:100。
所述纬线浸泡助剂为剂EKL-101。
所述后处理方法以烘房烘干时间、浸泡助剂在浸泡液中的浓度、抽真空形成真空条件的次数这三个参数作为对生丝后处理进行控制的关键参数，所述后处理方法采用正交试验来确定这些关键参数的最优数值。
由于采用本发明的技术方案，本发明所提供的真丝后处理方法采用了综合处理的方式，可以减少绞装丝拆装、浸泡、干燥的工序，从而大大缩短生丝加工的流程，具有易于操作、提高生产效率的特点。
进一步地，本发明参数选择合理，能够对生产环节进行有效的调控。经过生丝性能的检测可知，采用本发明获得的参数，经本发明的烘干和浸泡工艺过程得到的大绞丝，与经传统浸泡得到的丝性能差别微小，可以满足上车编织等工序的要求，从而能在不影响质量的前提下，减少绞装丝拆装、浸泡、干燥的工序，从而缩短生丝加工的流程，具有易于操作、提高生产效率的特点。
具体实施方式：
实施例1：按照上述的工艺步骤进行实验操作，即：
（1）将从缫丝机上取下的小，连同小上的丝条放在烘房内进行烘干，烘房的温度维持在40～50℃；
（2）将烘干后的丝条连同小置入在密封容器内于真空条件下进行浸泡给湿，并在浸泡液中添加纬线浸泡助剂，所述真空条件的真空度被数次中断而恢复至常压然后再次抽真空形成真空条件，在真空条件下浸泡；
（3）将步骤（2）浸泡后的小进行复摇，得到大丝片；然后进行编检、丝片平衡、配色、打包得到大绞丝，所述大绞丝直接作为上车编织的丝。
根据正交设计和方差分析来确定新型浸泡方法的最佳工艺：
1、确定生丝性能指标为单丝强度、单丝伸长率、钩接强度、钩接伸长率和初始弹性模量。
2、确定试验因子及水平范围
选择小干燥时间、助剂浓度和真空次数为浸泡工艺中的影响因子。确定的因子水平表见表1。
表1因子水平表
根据确定的因子水平表（表1），采用L16(43)正交表编织试验方案（表2）并进行生丝浸泡试验。
表2试验方案
| 试验序号 | A干燥时间/h | B助剂浓度（质量%） | C真空次数（次） |
| 试验1 | 1 | 1 | 1 |
| 试验2 | 1 | 2 | 2 |
| 试验3 | 1 | 3 | 3 |
| 试验4 | 1 | 4 | 4 |
| 试验5 | 2 | 1 | 2 |
| 试验6 | 2 | 2 | 1 |
| 试验7 | 2 | 3 | 4 |
| 试验8 | 2 | 4 | 3 |
| 试验9 | 3 | 1 | 3 |
| 试验10 | 3 | 2 | 4 |
| 试验11 | 3 | 3 | 1 |
| 试验12 | 3 | 4 | 2 |
| 试验13 | 4 | 1 | 4 |
| 试验14 | 4 | 2 | 3 |
| 试验15 | 4 | 3 | 2 |
| 试验16 | 4 | 4 | 1 |
在本发明后处理方法中的浸泡方法下，根据表(2)的设计进行生丝的浸泡。之后将浸泡后的小进行复摇，得到大丝片；然后进行编检、丝片平衡、配色、打包得到大绞丝。之后根据确定的生丝性能指标进行数据的收集。
为简便、直观地寻找各个因子和相对的水平对生丝性能的影响，对所得到的数据进行方差分析（表3）和极差分析（表4）。
表3生丝性能的正交分析
| 方差来源 | 离差平方和 | 自由度 | 均方差 | F值 | 显著性 |
| 断裂强度 | |||||
| A | 0.793 | 3 | 0.264 | 4.331 | *** |
| B | 2.700 | 3 | 0.900 | 14.748 | *** |
| C | 2.083 | 3 | 0.694 | 11.377 | *** |
| 误差 | 18.917 | 310 | 0.061 | ||
| 断裂伸长率 | |||||
| A | 33.230 | 3 | 11.077 | 2.729 | ** |
| B | 108.928 | 3 | 36.309 | 8.947 | *** |
| C | 65.734 | 3 | 21.911 | 5.399 | *** |
| 误差 | 1258.086 | 310 | 4.085 | ||
| 钩接强度 | |||||
| A | 3.487 | 3 | 1.162 | 7.509 | *** |
| B | 7.783 | 3 | 2.594 | 16.761 | *** |
| C | 2.084 | 3 | 0.695 | 4.488 | *** |
| 误差 | 47.985 | 310 | 0.155 |
| 钩接伸长率 | |||||
| A | 92.263 | 3 | 30.754 | 14.857 | *** |
| B | 29.101 | 3 | 9.700 | 4.686 | *** |
| C | 7.255 | 3 | 2.418 | 1.168 | - |
| 误差 | 641.726 | 310 | 2.070 | ||
| 弹性模量 | |||||
| A | 29.505 | 3 | 9.835 | 7.778 | *** |
| B | 51.874 | 3 | 17.291 | 13.675 | *** |
| C | 66.126 | 3 | 22.042 | 17.433 | *** |
| 误差 | 391.963 | 310 | 1.264 |
在表中:F0.1(3,310)=2.08,F0.05(3,310)=2.6,F0.01(3,310)=3.78;
F<2.08,影响不显著（-）；2.08≤F≤2.6,影响较为显著（*）；
2.6≤F≤3.78,影响显著（**）；3.78<F,影响十分显著.（***）。
方差分析结果表明：浸泡助剂浓度和干燥时间对生丝性能的影响是显著的，干燥时间的优选比例为：2h，浸泡助剂浓度的优选范围为：1.25%，相比较之下，所述抽真空形成真空条件的次数对生丝性能的影响程度弱于另两个因素，是次要因素，在本发明中，该次数的优选范围为：5-20次，最佳为5次。
表4是各因子水平下的性能指标的平均值，分析可得：当干燥时间为2h时，断裂强度、断裂生产率、钩接强度和钩接伸长率的值最大，而对于弹性模量，当干燥时间为4h时，值最小，即柔软性最好。综合考虑，认为当干燥时间为2h为最佳水平；当浸泡助剂浓度为1.25%时，断裂强度、断裂生产率、钩接强度和钩接伸长率的值最大，而对于弹性模量，当助剂浓度为1.5%时，值最小，即柔软性最好。综合考虑，认为助剂浓度为1.25%是最佳水平；所以综合考虑，在本发明中选择干燥2h、助剂浓度1.25%、真空次数5次为新型浸泡方法的最佳浸泡工艺参数。
表4各个因子下的各水平下的平均值
在表1、2、3、4中A、B和C的含义及单位均相同。
实施例2：将在最佳的工艺参数条件下，经该工艺过程得到的大绞丝与以往的常用工艺得到的大绞丝进行性能的比较（表5），其中，以往的常用工艺得到的大绞丝为经过给湿、复摇成大、编检、配色、打包等步骤，然后再进行绞装丝的拆装、浸泡、干燥步骤，然后才得到的大绞丝。
表5生丝性能的对比
从表5的数据比较可以看出，新型浸泡方法得到的丝性能稍弱于采用以往的常用工艺得到的丝性能，但两者的差别很微小，经本发明后处理得到的大绞丝能够符合直接上车编织的要求，且根据GB/T1797-2008《生丝》可知，两者的断裂强度和断裂伸长率都在最高级别6A级范围内。
Claims (7)
1.一种生丝的后处理方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：
(1)将从缫丝机上取下的小，连同小上的丝条放在烘房内进行烘干，烘房的温度维持在40～50℃，干燥时间是2h；
(2)将烘干后的丝条连同小置入在密封容器内于真空条件下进行浸泡给湿，并在浸泡液中添加纬线浸泡助剂，浸泡助剂在浸泡液中的质量浓度为1.25％，所述真空条件的真空被5次中断而恢复至常压然后再次抽真空形成真空条件，在真空条件下浸泡；(3)将步骤(2)浸泡后的小进行复摇，得到大丝片；然后进行编检、丝片平衡、配色、打包得到大绞丝，所述大绞丝直接作为上车编织的丝。
2.根据权利要求1所述的一种生丝的后处理方法，其特征在于所述真空条件的真空度为0.06Mpa-0.08Mpa。
3.根据权利要求1所述的一种生丝的后处理方法，其特征在于所述真空条件的真空度为0.08Mpa。
4.根据权利要求1所述的一种生丝的后处理方法，其特征在于浸泡时生丝的以质量比计算的浸泡浴比为1:80-1:120。
5.根据权利要求1所述的一种生丝的后处理方法，其特征在于浸泡时生丝的以质量比计算的浸泡浴比为1:100。
6.根据权利要求1所述的一种生丝的后处理方法，其特征在于所述纬线浸泡助剂为纬线浸泡助剂EKL-101。
7.根据权利要求1、2、3、4、5或6所述的一种生丝的后处理方法，其特征在于所述后处理方法以烘房烘干时间、浸泡助剂在浸泡液中的浓度、抽真空形成真空条件的次数这三个参数作为对生丝后处理进行控制的关键参数，所述后处理方法采用正交试验来确定这些关键参数的最优数值。
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