CN103111588B - 一种钛合金叶轮精密铸件的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本专利介绍了一种钛合金叶轮精密铸件的制造方法，采用分叶合型法进行铸件制造，包括模具设计、加工叶轮模具曲面轮廓、修整、刷浆、检测模具、单叶分体合型、除气、组型、浇注、清芯、检测铸件，叶轮模具的上型和下型设置定位止口防止模具错型，型芯设置在叶轮模具的上型、下型中间；型芯上设置有单体叶片分型线、和穿丝固定槽；将型芯模具设计为开放的单个叶片模具，并且在型芯的中间设计分割工艺台阶孔；型芯检测时将定位销装配在型芯的工艺台阶孔上，把顺次编号的两个叶片模具以定位台阶销为轴心组合起来。本发明避免了常规制造方法的模具芯子加工困难，模具尺寸内腔无法检测技术难点，可保证模具的CT7级精度要求，消除了铸件精度低的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种钛合金材料加工技术，特别是一种钛合金叶轮精密铸件的制造方法。
背景技术
随着离心泵现在向高转速化方向的发展，叶轮的转速和扬程必须提高，叶轮转速快运转因离心力而产生的应力也随之提高，当转速超过一定数值后，叶轮就会破坏。为了扩大叶轮流道有效过流表面，希望叶片越薄越好，但是叶片太薄，在铸造工艺上有一定困难。为了获得转速快、扬程高的叶轮，必须提高钛合金叶轮的铸造精度。此方法主要就是提高叶轮的铸造精度。
该发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法为：《分叶合型法》工艺设计-《分叶合型法》模具制作—模具刷浆-模具检测-模具除气-模具组型-浇注铸件-铸件检测。该发明可以在同等制造成本下，提高钛合金叶轮铸件的制造精度达到CT8级，满足钛合金叶轮的现代转速快、扬程高设计性能。
目前，此种钛合金叶轮铸件一般的制造方法为：《整体式》工艺设计-《整体式》模具制作—模具检测-模具除气-模具组型-浇注铸件-铸件检测。此种制造方法制作的叶轮模具型芯加工困难，叶片模具内腔不能检测，浇注出的铸件精度严重超差，叶片等分不均匀，后期多次修整，仍然无法满足设计性能，导致叶轮扬程低，寿命短。
针对上述制造方法的缺陷，本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法为分体合型，可以在同等制作成本下提高钛合金叶轮铸件的制造精度达到CT8级。该发明探索出了转速快、扬程高钛合金叶轮精密铸件的制造方法，为精铸钛合金叶轮在转速快、扬程高现代工业的应用探索出了新的途径。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种钛合金叶轮精密铸件的制造方法，满足工程设计对转速快、扬程高叶轮铸件的精度要求，为转速快、扬程高叶轮铸件的制造提供了一种经济可靠的制造方法。
为了实现解决上述技术问题的目的，本发明采用了如下技术方案：
本发明的一种钛合金叶轮精密铸件的制造方法，采用分叶合型法进行铸件制造，包括模具设计、采用数控机床加工叶轮模具曲面轮廓、修整、刷浆、检测模具、单叶分体合型、除气、组型、浇注、清芯、检测铸件，具体过程为：
（1）、模具设计：设置叶轮模具收缩余量为0.7%~1.5%；叶轮模具的结构分为上型、下型、型芯、定位台阶销，上型和下型设置定位止口防止模具错型，型芯设置在叶轮模具的上型、下型中间；型芯上设置有单体叶片分型线和穿丝固定槽；将型芯模具设计为开放的单个叶片模具，并且在型芯的中间设计分割工艺台阶孔；将分割后的若干个叶片模具按圆周次序编号顺序配合加工、合型；
本专利为了便于型芯模具的加工和检测，将型芯模具设计为开放的单个叶片模具，并且在型芯的中间设计分割工艺台阶孔，可以使用钢锯分割型芯模具；为了解决叶片模具等分不均匀问题，将分割后的若干个叶片模具按圆周次序编号顺序配合加工、合型，降低了分割误差造成的叶片模具等分不均匀难题；
（2）、采用数控机床加工叶轮模具曲面轮廓：叶轮模具按分度线和等高线划叶片型芯的理论分型线，沿分型线剖开叶片模具型芯，按叶轮叶片的数量分为若干个单体叶片模具，并且对叶片模具进行顺次圆周编号，其中型芯的两端按角度等分，逼近内腔轮廓部位沿叶片的旋向剖开，然后按型芯图纸顺次配合加工每个单体叶片模具；
（3）、修整：修整处理使得模具的尺寸符合模具图纸设计要求；
（4）、刷浆：采用耐火材料涂层刷在模具的内腔表面，使得模具的内腔表面光洁度达到6.3μm以上；
（5）、检测模具：型芯检测时将定位销装配在型芯的工艺台阶孔上，把顺次编号的两个叶片模具以定位台阶销为轴心组合起来，逐个检测叶片内腔尺寸，使其符合设计要求；这样就解决了叶片模具内腔不能检测技术难点；
（6）、单叶分体合型：将型芯的单个分体叶片以定位销为轴心，按照编号顺次组合成一个型芯部件，并且对装配的缝隙进行修补；
（7）、除气：真空高温焙烧的方法去除石墨模具中的水汽；
（8）、组型：将叶轮除气后的石墨模具的上型、下型、型芯进行装配，再用螺栓和压板紧固；
（9）、浇注：将符合规格的固态钛锭在真空状态下加热成高温液态，然后浇注进叶轮石墨模具中，保温冷却至100℃以下方可出炉；
（10）、清芯：将叶轮模具去除，即叶轮铸件脱模过程；
（11）、检测铸件：按照技术要求检测浇注出的叶轮铸件尺寸是否合格，铸件尺寸应符合GB/T6414-1999 CT8标准。
单叶合型要求合型后模具型芯的精度达到CT7级精度。
本专利的模具的材料是优质I级石墨，通过将叶轮石墨模具型芯封闭的曲面型腔完全暴露出来，便于数控加工和检测。
模具型芯须分型和定位单叶分体加工，检测合格后将分体后的单叶合型，以保证合型后模具型芯的精度达到CT7级精度，这样才能保证浇注出的铸件叶片精度达到CT8级的一种工艺方案。
具体的，采用数控机床加工叶轮石墨模具曲面轮廓时，上型和下型按照模具图纸要求全部加工，型芯按照型芯模具图先加工外型轮廓和定位台阶孔，然后按分度线和等高线划叶片型芯的理论分型线，沿分型线剖开叶片模具型芯，按叶轮叶片的数量分为几个单体叶片模具，并且进行圆周顺序编号，其中型芯的两端按角度等分，逼近内腔轮廓部位沿叶片的旋向剖开，然后按型芯图纸加工每个单体叶片。模具曲面轮廓采用数控机床加工主要目的是保证石墨模具曲面轮廓精度与模具设计图纸曲面轮廓精度的一致性。
修整的主要目的是去除石墨模具根部的残留，并且对石墨模具的表面进行抛光提高石墨模具的精度，达到工艺图纸要求即可。石墨模具刷浆的主要目的在石墨模具表面上面刷上一种高温耐火材料涂层提高模具的精度，防止石墨模具掉渣。检测模具的主要目的是通过专业检验人员检测石墨模具加工的精度是否满足图纸的设计要求。单叶分体合型的主要目的是将分体的叶轮石墨型芯组合固定装配。检测铸件的主要目的是检验浇注后的钛合金铸件是达到设计要求，一般以客户确认的铸件图纸要求为依据。
本专利所述的单叶分体，是指按照叶轮的叶片数量对应模具的型腔按理论中线一个一个剖开。
通过采用上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：
经过本发明的方法制造的钛合金叶轮铸件，避免了常规制造方法的模具芯子加工困难，模具尺寸内腔无法检测技术难点。可以保证模具的CT7级精度要求。消除了浇注出的铸件精度低性能不达标，该制造方法的发明工程设计对转速快、扬程高叶轮铸件的精度要求，并且已经在核电工业上应用。为转速快、扬程高叶轮铸件的制造提供了一种经济可靠的制造方法，具有较好的工业应用价值和市场前景。
附图说明
图1是本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法中的叶轮铸件图，所涉及的叶片的数量和旋向。
图2是本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法中的叶轮铸件剖视图， 所涉及的是叶片的内腔中部间距、根部间距与入水口、出水口端部形状。
图3是本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法中的叶轮铸件叶片剪裁图，所涉及的是叶片的叶背、叶面截面形状和空间旋向。
图4是本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法中的叶轮铸件叶片厚度剪裁图， 所涉及的是叶片从进口端到出口端的叶片厚度。
图5是本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法中的叶轮型芯模具图， 所涉及的是定位台阶孔、定位台阶销、穿丝固定槽。
图6是本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法中的叶轮型芯单体叶片反面模具图， 所涉及的是单体叶片反面的分型角度、叶片旋向形状、定位台阶孔。
图7是本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法中的叶轮型芯单体叶片正面模具图，所涉及的是单体叶片正面的分型角度、叶片旋向形状、定位台阶孔。
图8是本发明的钛合金叶轮精密铸件的制造方法中的叶轮模具装配图， 所涉及的是分体叶片合型后的装配位置。
图中，1-出水口端部，2-内腔中部间距，3-进水口端部，4-内腔根部间距，5-背部，6-进口端，7-出口端，8-定位台阶销，9-定位台阶孔，10-穿丝固定槽，11-活动单叶片反面，12-活动单叶片正面，13-模具上型，14-模具型芯，15-模具底型。
具体实施方式
下面结合附图进一步具体说明本专利。但是本专利的保护范围不限于具体的实施方式。
实施例1
某ZTA2钛合金叶轮，型号：2-104 049 402，叶轮外型尺寸￠186×70，叶片左旋，Z=7，铸件重量4.5kg。主要制造技术参数：叶片左旋，Z=7，进口端叶片间距，a1c=14+0.7 0mm（￠90），a1i=10+0.7 0mm（￠42）。
实施工艺流程：《分叶合型法》工艺设计-《分叶合型法》石墨模具制作—石墨模具刷浆-石墨模具检测-石墨模具除气-石墨模具组型-浇注铸件-铸件检测，具体过程为：
（1）、<<分叶合型法>>工艺设计方案：
（1.1）、绘制铸件图：按照客户提供的叶轮产品图在加工部位放上3mm加工量，主要制造技术参数：叶片左旋，Z=7，进口端叶片间距，a1c=14+0.7 0mm（￠90），a1i=10+0.7 0mm（￠42），其余尺寸公差按照GB/T6414-1999 CT8标准标注铸件公差。
（1.2）、设置模具缩量：根据绘制成的铸件图常规设置合理的叶轮模具收缩余量和浇注系统，叶轮的内腔模具缩量为1.015%，其余部位模具缩量为1~1.5%。
（1.3）、确定“分叶合型法”分型方案，绘制模具图：根据钛合金叶轮的结构分为上型、下型、型芯、定位销，上型和下型设计定位止口防止模具错型。上型中部开一个n40 mm的浇口，定位止口直径n257 mm，高5mm，厚11mm。下型外部定位止口直径n257 mm，高5mm，厚11mm；中间与芯头配合的定位止口直径n144 mm，深20 mm；型芯小芯头定位直径n144 mm，深20 mm；大芯头直径n257mm，厚11mm；高36mm；中间设计n55mm，高74.8mm的加工定位孔，穿丝固定槽设计在芯头的底部，“V”型，深5mm，保证不影响合型装配，不能与封闭的内腔连通，绘制单个叶片分体后的形状，标注相关尺寸，其中小端和大端的叶腔背面与正面中部间距和根部间距有严格线性尺寸和角度要求，小端是叶轮的进水口部位，形状像“勺子把” 背面凸、反面凹的螺旋流线曲面，曲面的轮廓形状有分层网格线控制，主要要制造技术参数：叶片左旋，Z=7，进口端叶片间距，a1c=14+0.7 0mm（￠90），a1i=10+0.7 0mm（￠42），定位销设计10mm的定位工艺台阶。然后绘制组型图，模具的尺寸公差不超过±0.2mm，满足GB/T6414-1999 CT7级要求。
（2）、采用数控机床加工叶轮石墨模具曲面轮廓:上型和下型按照模具图纸要求全部加工，型芯按照型芯模具图先加工外型轮廓和定位台阶工艺孔，然后按客户提供的剪裁图在万向分度头上用划规划分度线和等高线、叶片型芯的理论分型线，使用钢锯沿分型线剖开叶片模具型芯，按叶轮叶片的数量分为7个单体叶片模具，其中型芯的两端按角度(51.42°)等分，逼近内腔轮廓部位沿叶片的旋向剖开，并且按照圆周方向顺次编号，然后按型芯图纸加工每个单体叶片，保证主要要制造技术参数：叶片左旋，Z=7，进口端叶片间距，a1c=14+0.7 0mm（￠90），a1i=10+0.7 0mm（￠42）。其余按照模具公差±0.2mm加工。
（3）、修整：叶轮石墨模具加工完成后，对模具根部残留进行修整处理，保证模具的尺寸符合模具图纸设计要求。
（4）、刷浆：在型芯模具的内腔表面刷上一层耐火材料涂层，涂层厚度不超过0.1mm。
（5）、检测模具：型芯检测时必须将定位销装配在型芯的工艺台阶孔上，把顺次编号的两个叶片模具以定位台阶销为轴心组合起来逐个检测叶片内腔尺寸，使其符合设计要求；叶片间距，a1c=14+0.7 0mm（￠90），a1i=10+0.7 0mm（￠42），保证单体叶片模具的配合尺寸不能超差。
（6）、单叶分体合型：单叶合体分型是将型芯的单个分体叶片按照圆周次序组合成一个型芯部件，并且对装配的缝隙进行修补，保证合型后的型芯尺寸符合模具图纸要求，保证主要要制造技术参数：叶片左旋，Z=7，进口端叶片间距，a1c=14+0.7 0mm（￠90），a1i=10+0.7 0mm（￠42）。
（7）、除气：在真空炉里通过真空（不超过1Pa）高温（900℃±10℃）焙烧的方法去除叶轮石墨模具中的水汽。
（8）、组型：是将叶轮除气后的石墨模具的上型、下型、型芯按照组型图进行装配，装配完成后进行检测，保证合型后的模具装配精度符合图纸要求，并且采用螺栓和压板紧固定，为浇注做前期准备。
（9）、浇注：是将符合规格的固态钛锭在真空状态（不超过1Pa）下加热成高温（不小于1800℃）液态，然后浇注进叶轮石墨模具中，保温冷却至100℃以下出炉。
（10）、清芯：将叶轮石墨模具从叶轮表面去除。
（11）、检测铸件：按照客户提供的图纸技术要求和双方确认的铸件图检测浇注出的叶轮铸件，主要要制造技术参数：叶片左旋，Z=7，进口端叶片间距，a1c=14+0.7 0mm（￠90），a1i=10+0.7 0mm（￠42）。结果是a1c=14～14.7mm（￠90），a1i=10～10.5mm（￠42），符合客户的蓝图技术要求。
结论: 本实施例ZTA2钛合金叶轮按照此工艺方法生产的叶轮共9件， 全部达到CT8级，浇注成功率100%，以前未按照此工艺方法铸造的叶轮浇注3件，仅1件铸件经过后期返修处理接近CT8级，客户让步接收，成功率33.3%。
实施例2
某SB367-G5钛合金叶轮 ，型号XY280-40-03，叶轮外型尺寸￠324×160，叶片左旋，Z=6，铸件重量17kg。制造技术参数：叶片左旋，Z=6，进口端叶片间距，a1c=17±0.7mm（￠125），a1i=14±0.5mm（￠76），铸件的水力尺寸按GB/T6979-93B级执行，叶轮做动平衡试验，不平衡度小于6g。
实施工艺流程：《分叶合型法》工艺设计-《分叶合型法》石墨模具制作—石墨模具刷浆-石墨模具检测-石墨模具除气-石墨模具组型-浇注铸件-铸件检测，具体过程为：
（1）、<<分叶合型法>>工艺设计方案：
（1.1）、绘制铸件图：按照客户提供的叶轮产品图在加工部位放上加工量，主要制造技术参数：叶片左旋，Z=6，进口端叶片间距，a1c=17±0.7mm（￠125），a1i=14±0.5mm（￠76），铸件的水力尺寸按GB/T6979-93B级执行，叶轮做动平衡试验，不平衡度小于6g。
（1.2）、设置模具缩量：根据绘制成的铸件图常规设置合理的叶轮模具收缩余量和浇注系统，叶轮的内腔模具缩量为1.015%，其余部位模具缩量为1~1.2%。
（1.3）、确定<<分叶合型法>>分型方案，绘制模具图：根据钛合金叶轮的结构分为上型、下型、型芯、定位销，上型和下型设计定位止口防止模具错型。上型中部开一个n40 mm的浇口，定位止口直径n438 mm，高5mm，厚20mm。下型外部定位止口直径n438 mm，高5mm，厚20mm；中间与芯头配合的定位止口直径n165mm，深20 mm；型芯小芯头定位直径n165 mm，深20 mm；大芯头直径n438mm，厚30mm；高30mm；中间设计n80mm，高85.7mm的加工定位孔，穿丝固定槽设计在芯头的底部，“V”型，深10mm，保证不影响合型装配，不能与封闭的内腔连通，绘制单个叶片分体后的形状，标注相关尺寸，其中小端和大端的叶腔背面与正面中部间距和根部间距有严格线性尺寸和角度要求，小端是叶轮的进水口部位，形状像“勺子把” 背面凸、反面凹的螺旋流线曲面，曲面的轮廓形状有分层网格线控制，主要要制造技术参数：叶片左旋，Z=7，进口端叶片间距，a1c=17±0.2mm（￠125），a1i=14±0.2mm（￠76），定位销设计20mm的定位工艺台阶。然后绘制组型图，模具的尺寸公差不超过±0.2mm，满足水力尺寸按GB/T6979-93B级执行，。
（2）、采用数控机床加工叶轮石墨模具曲面轮廓:上型和下型按照模具图纸要求全部加工，型芯按照型芯模具图先加工外型轮廓和定位台阶孔，然后按客户提供的剪裁图在万向分度头上用划规划分度线和等高线、叶片型芯的理论分型线，沿分型线剖开叶片模具型芯，按叶轮叶片的数量分为6个单体叶片模具，其中型芯的两端按角度(60°)等分，逼近内腔轮廓部位沿叶片的旋向剖开，并且按照剖开的次序进行圆周顺序编号，然后按型芯图纸加工每个单体叶片，保证主要要制造技术参数：叶片左旋，Z=6，进口端叶片间距，a1c=17±0.2mm（￠125），a1i=14±0.2mm（￠76）。其余按照模具公差±0.2mm加工。
（3）、修整：叶轮石墨模具加工完成后，对模具根部残留进行修整处理，保证模具的尺寸符合模具图纸设计要求。
（4）、刷浆：在型芯模具的内腔表面刷上一层耐火材料涂层，使用细砂纸打磨，保证涂层厚度不超过0.1mm。
（5）、检测模具：型芯检测时必须将定位销装配在型芯的工艺台阶孔上，把顺次编号的两个叶片模具以定位台阶销为轴心组合起来逐个检测叶片内腔尺寸，使其符合设计要求；叶片间距，a1c=17±0.2mm（￠125），a1i=14±0.2mm（￠76），保证单体叶片模具的配合尺寸不能超差，其余尺寸按模具图纸要求检测。
（6）、单叶分体合型：单叶合体分型是将型芯的单个分体叶片按圆周编号次序组合成一个型芯部件，并且对装配的缝隙进行修补，保证合型后的型芯尺寸符合模具图纸要求，保证主要要制造技术参数：叶片左旋，Z=6，进口端叶片间距，a1c=17±0.2mm（￠125），a1i=14±0.2mm（￠76）。其余按照模具公差±0.2mm加工。
（7）、除气：在真空炉里通过真空（不超过1Pa）高温（900℃±10℃）焙烧的方法去除叶轮石墨模具中的水汽。
（8）、组型：将叶轮除气后的石墨模具的上型、下型、型芯按照组型图进行装配，装配完成后进行检测，保证合型后的模具装配精度符合图纸要求，并且采用螺栓和压板紧固定，为浇注做前期准备。
（9）、浇注：将符合规格的固态钛锭在真空状态（不超过1Pa）下加热成高温（不小于1800℃）液态，然后浇注进叶轮石墨模具中，保温冷却至100℃以下出炉。
（10）、清芯：将叶轮石墨模具从叶轮表面去除。
（11）、检测铸件：按照客户提供的图纸技术要求和双方确认的铸件图检测浇注出的叶轮铸件，主要要制造技术参数：叶片左旋，Z=6，进口端叶片间距，a1c=17±0.7mm（￠125），a1i=14±0.5mm（￠76），铸件的水力尺寸按GB/T6979-93B级执行，叶轮做动平衡试验，不平衡度小于6g。结果是a1c=16.5～17.7mm（￠90），a1i=13.5～14.5mm（￠42），符合客户的蓝图技术要求。
结论: 该钛合金叶轮按照此工艺方法生产的叶轮共3件，全部达到CT8级，浇注成功率100%，以前未按照此工艺方法铸造的叶轮浇注3件，仅2件铸件达到CT8级，成功率66.7%。
综上所述，该钛合金叶轮的制造方法降低了叶片模具的内腔加工难度，同时叶片内腔也可以直接配合检测，使叶轮模具的制造质量实现了可控性，保证了钛合金叶轮铸件的铸造工艺稳定性，从而提高了叶轮铸件的浇注成功率， 降低了生产成本，提高了企业的市场竞争力。
Claims (3)
1.一种钛合金叶轮精密铸件的制造方法，其特征是：采用分叶合型法进行铸件制造，包括模具设计、采用数控机床加工叶轮模具曲面轮廓、修整、刷浆、检测模具、单叶分体合型、除气、组型、浇注、清芯、检测铸件，具体过程为：
（1）、模具设计：设置叶轮模具收缩余量为0.7%~1.5%；叶轮模具的结构分为上型、下型、型芯、定位台阶销，上型和下型设置定位止口防止模具错型，型芯设置在叶轮模具的上型、下型中间；型芯上设置有单体叶片分型线和穿丝固定槽；将型芯模具设计为开放的单个叶片模具，并且在型芯的中间设计分割工艺台阶孔；将分割后的若干个叶片模具按圆周次序编号顺序配合加工、合型；
（2）、采用数控机床加工叶轮模具曲面轮廓：叶轮模具按分度线和等高线划叶片型芯的理论分型线，沿分型线剖开叶片模具型芯，按叶轮叶片的数量分为若干个单体叶片模具，并且对叶片模具进行顺次圆周编号，其中型芯的两端按角度等分，逼近内腔轮廓部位沿叶片的旋向剖开，然后按型芯图纸顺次配合加工每个单体叶片模具；
（3）、修整：修整处理使得模具的尺寸符合模具图纸设计要求；
（4）、刷浆：采用耐火材料涂层刷在模具的内腔表面，使得模具的内腔表面光洁度达到6.3μm以上；
（5）、检测模具：型芯检测时将定位销装配在型芯的工艺台阶孔上，把顺次编号的叶片模具以定位台阶销为轴心组合起来，逐个检测叶片内腔尺寸，使其符合设计要求；
（6）、单叶分体合型：将型芯的单个分体叶片以定位销为轴心，按照编号顺次组合成一个型芯部件，并且对装配的缝隙进行修补；
（7）、除气：真空高温焙烧的方法去除石墨模具中的水汽；
（8）、组型：将叶轮除气后的石墨模具的上型、下型、型芯进行装配，再用螺栓和压板紧固；
（9）、浇注：将符合规格的固态钛锭在真空状态下加热成高温液态，然后浇注进叶轮石墨模具中，保温冷却至100℃以下方可出炉；
（10）、清芯：将叶轮模具去除，即叶轮铸件脱模过程；
（11）、检测铸件：按照技术要求检测浇注出的叶轮铸件尺寸是否合格，铸件尺寸应符合GB/T6414-1999 CT8标准。
2.根据权利要求1所述钛合金叶轮精密铸件的制造方法，其特征是：模具型芯分型和定位单叶分体加工，检测合格后将分体后的单叶合型，使得合型后模具型芯的精度达到CT7级精度。
3.根据权利要求1所述钛合金叶轮精密铸件的制造方法，其特征是：采用数控机床加工叶轮石墨模具曲面轮廓时，上型和下型按照模具图纸要求全部加工，型芯按照型芯模具图先加工外型轮廓和定位台阶孔，然后按分度线和等高线划叶片型芯的理论分型线，沿分型线剖开叶片模具型芯，按叶轮叶片的数量分为几个单体叶片模具，并且对叶片模具进行顺次圆周编号，其中型芯的两端按角度等分，逼近内腔轮廓部位沿叶片的旋向剖开，然后按型芯图纸加工每个单体叶片。
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