CN103111465B - 提高罐体料终轧温度的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高罐体料终轧温度的方法,采用水基冷却液润滑五机架冷连轧机,所述水基冷却液中油相的体积百分含量为2%~20%,所述水基冷却液的喷射流量为500~1500L/min,第一机架至第五机架的压下率分配为:20~35%→20~35%→35~50%→35~50%→35~50%。本发明采用水基冷却液润滑五机架冷连轧机,通过控制水基冷却液中的油相含量,喷射流量及压下率分配,使成品终轧温度达到150℃及以上,无须退火工序就能使产品直接达到制耳率和力学性能要求,满足罐体料的要求,生产效率高,加大产能。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金制造领域,具体是涉及一种提高罐体料终轧温度的方法。
背景技术
冷轧产品的终轧温度是产品力学性能等的重要参数。国内轧制铝罐体料的冷轧终轧温度需要达到150℃及以上,方可达到产品制耳率和力学性能要求,否则需要进行成品退火,才能达到客户的性能要求。
国内铝加工行业大部分采用六辊/四辊单机架冷轧机轧制多个道次,来达到罐体料的目标厚度,在轧制过程中使用全油式润滑方式,最后道次使用高速轧制,使终轧温度达到目标值。然而,全油式润滑性能虽好,冷却性能却不佳,且因为高速轧制的断带率较高,在发生断带时易引起起火,安全性能不佳,所以速度受到了润滑方式的限制。若速度达到较大值,终轧温度无法达到150℃及以上,最终还是需要成品退火工序,延长了工序时间,加大成本,降低生产效率。
水基冷却液逐渐应用于高速度、高产能的冷连轧机,然而,水基冷却液主要以水相为主,水的比热最大,冷却效果最好,这样就会直接影响带材的温度,对终轧温度的提高有负面的影响。
因此,需要一种安全地、提高罐体料终轧温度的方法。
发明内容
基于此,本发明提供了一种提高罐体料终轧温度的方法。
一种提高罐体料终轧温度的方法,采用水基冷却液润滑五机架冷连轧机,所述水基冷却液中油相的体积百分含量为2%~20%,所述水基冷却液的喷射流量为500~1500L/min,第一机架至第五机架的压下率分配为:20~35%→20~35%→35~50%→35~50%→35~50%。
为了确保轧制的稳定和最佳的应用效果,本发明中采用油相体积百分含量为2%~20%的水基冷却液进行润滑和冷却;为获得最佳的板形和达到不须退火处理的成品铝卷温度,水基冷却液的流量为500~1500L/min,五个机架压下率的分配可以获得最佳的产品力学性能。
在其中一个实施例中,所述水基冷却液中油相的体积百分含量为8~10%,所述水基冷却液的喷射流量为900L/min,第一机架至第五机架的压下率分配为:30%→30%→36%→36%→38.8%。
在其中一些实施例中,所述水基冷却液的温度为50~65℃,可以获得最佳的润滑效果和达到不须退火处理的成品铝卷温度。
在其中一些实施例中,所述水基冷却液的喷射压力为2.0~3.0Bar;这样,油相能较好地粘护在轧辊辊面,获得最佳的润滑效果。
在其中一些实施例中,第五机架轧制速度为1000~1600m/min,可以获得最佳的产品力学性能。
本发明采用水基冷却液润滑五机架冷连轧机,水基冷却液是以水和油相物理性混合组成,水是去离子水,油相是基础石蜡油和脂肪酸、酯等添加剂组成,通过控制水基冷却液中的油相含量,喷射流量及压下率分配,使成品终轧温度达到150℃及以上,无须退火工序就能使产品直接达到制耳率和力学性能要求,满足罐体料的要求,生产效率高,加大产能。
本发明采用水基冷却液润滑五机架冷连轧机,减低起火率,提高了生产的安全系数。
具体实施方式
以下结合具体实施例来详细说明本发明。
实施例1提高罐体料终轧温度的方法
本实施例使用五机架冷连轧机组进行3104罐体料轧制,热轧卷厚度为2.5mm,成品卷厚度为0.275mm,宽度为1250mm。五机架的工作辊直径为470~508mm,辊身长度为1727mm,支撑辊直径为1092~1168mm,辊身长度为1626mm,水基冷却液的温度为58℃。采用水基冷却液(法国道达尔厂家供应)进行润滑,控制五个机架中,水基冷却液中的油相比率、喷嘴喷射压力、水基冷却液流量和压下率,如表1所示。第五机架的速度为1350m/min。
表1五个机架的油相比率、喷嘴喷射压力、冷却液流量和压下率
使用实施例1的控制参数进行轧制,成品铝卷的温度为155℃,在线板形平直度为8I-unit,产品厚度控制范围为±3um,成品铝卷的力学性能如表2所示。
表2成品铝卷的力学性能
由表2可知,成品铝卷的各项力学性能指标均控制在罐体料制造的范围内,能够满足用户要求。
冷连轧前工序,热轧卷重量为11500kg,厚度为2.5mm,宽度为1250mm,表3为采用实施例1的方法和传统方法进行冷连轧工艺,在终轧温度、时耗,以及成品率的对比情况。
表3实施例1的方法与传统方法冷轧工艺对比
从表3可知,采用实施例1的五机架冷连轧工艺,比采用传统单机架工艺的终轧温度要高,能达到150℃以上,无须退火工序就能一次性使产品直接达到制耳率和力学性能要求,节省了时间,时耗仅为单机架工艺的52.3%,成品率提高了3.6%。
实施例2提高罐体料终轧温度的方法
本实施例使用五机架冷连轧机组进行罐体料轧制,热轧卷厚度为2.3mm,成品卷厚度为0.272mm,宽度为1550mm。五机架的工作辊直径为470~508mm,辊身长度为1727mm,支撑辊直径为1092~1168mm,辊身长度为1626mm,水基冷却液的温度为60℃。采用水基冷却液进行润滑,控制五个机架中,水基冷却液中的油相比率、喷嘴喷射压力、水基冷却液流量和压下率,如表4所示。第五机架的速度为1380m/min。
表4五个机架的油相比率、喷嘴喷射压力、冷却液流量和压下率
使用实施例2的控制参数进行轧制,成品铝卷的温度为152℃,在线板形平直度为9I-unit,产品厚度控制范围为±3um,成品铝卷的力学性能如表5所示。
表5成品铝卷的力学性能
由表5可知,成品铝卷的各项力学性能指标均控制在罐体料制造的范围内,能够满足用户要求。
冷连轧前工序,热轧卷重量为13300kg,厚度为2.3mm,宽度为1550mm,表6为采用实施例2的方法和传统方法进行冷连轧工艺,在终轧温度、时耗,以及成品率的对比情况。
表6实施例2的方法与传统方法冷轧工艺对比
从表6可知,采用实施例2的五机架冷连轧工艺,比采用传统单机架工艺的终轧温度要高,能达到150℃以上,无须退火工序就能一次性使产品直接达到制耳率和力学性能要求,节省了时间,时耗仅为单机架工艺的52.1%,成品率提高了3.6%。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (5)
1.一种提高罐体料终轧温度的方法,其特征在于,采用水基冷却液润滑五机架冷连轧机,所述水基冷却液中油相的体积百分含量为2%~20%,所述水基冷却液的喷射流量为500~1500L/min,第一机架至第五机架的压下率分配为:20~35%→20~35%→35~50%→35~50%→35~50%。
2.根据权利要求1所述的提高罐体料终轧温度的方法,其特征在于,所述水基冷却液中油相的体积百分含量为8~10%,所述水基冷却液的喷射流量为900L/min,第一机架至第五机架的压下率分配为:30%→30%→36%→36%→38.8%。
3.根据权利要求1或2所述的提高罐体料终轧温度的方法,其特征在于,所述水基冷却液的温度为50~65℃。
4.根据权利要求1或2所述的提高罐体料终轧温度的方法,其特征在于,所述水基冷却液的喷射压力为2.0~3.0Bar。
5.根据权利要求1或2所述的提高罐体料终轧温度的方法,其特征在于,第五机架的轧制速度为1000~1600m/min。
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