CN103008347B

CN103008347B - 减少冷连轧工艺中裂边断带的方法

Info

Publication number: CN103008347B
Application number: CN201210580623.1A
Authority: CN
Inventors: 万明; 谢劲松; 林兵煌; 梁小玲; 程吴锋; 韩德地; 梁国源; 周远勇
Original assignee: ASIA ALUMINUM (CHINA) Co Ltd
Current assignee: GUANGDONG ALUHOUSE TECHNOLOGY CO., LTD.
Priority date: 2012-12-27
Filing date: 2012-12-27
Publication date: 2015-05-20
Anticipated expiration: 2032-12-27
Also published as: CN103008347A

Abstract

本发明公开了一种减少冷连轧工艺中裂边断带的方法，利用五机架冷连轧轧机将2.5mm~2.2mm的5182铝合金热轧带坯分两次轧制成0.30mm~0.20mm的成品带材厚度，控制第一机架至第五机架的穿带目标厚度压下率分配、成品带材厚度压下率分配及出口张力。本发明通过合理地设定各机架压下规程及张力，大幅降低了在轧制5182合金时因裂边产生的断带几率，从而提高了成品率；与传统工艺相比，减少了中间切边，提高了成品率及生产效率；使用水基型冷却润滑剂，板形控制更好，不易起火。

Description

减少冷连轧工艺中裂边断带的方法

技术领域

本发明涉及铝合金制造领域，具体是涉及一种减少冷连轧工艺中裂边断带的方法。

背景技术

5182铝合金是变形铝合金中的防锈铝，是一种镁含量高的合金，且成形性及耐腐蚀性好，强度高，常用于船舶、舰艇、车辆用材、汽车和飞机板焊接件、需严格防火的压力容器、致冷装置、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等。其金属的塑性相对其他变形铝合金较低，在冷轧过程中边部容易产生拉应力，当边部拉应力大于材料的内应力时带材即产生了裂边。冷轧轧制5182合金时易产生裂边，若工艺参数控制不当极易断带无法顺利完成轧制，在生产中若频繁发生断带会极大地降低产品的成品率及生产效率，并且若为使用全油润滑液进行轧制时还会发生断带起火事故，对安全造成了极大地影响。

目前轧制5182合金时使用的多为单机架，使用全油型润滑，其冷轧的工艺为：冷轧第一道次→冷轧第二道次→冷轧第三道次→中间切边→冷轧第四道次→冷轧第五道次→冷轧第六道次。

单机架轧机轧制5182合金，为顺利轧制克服裂边断带带来的隐患，目前使用的方式为主要经过对带材进行中间切边处理再进行继续轧制，这样工序时间过长，生产效率低，成本增加，在中间切边过程中又会产生相应的工艺废料，使成品率降低，且再次轧制时仍有较大裂边断带的几率，此外，在使用煤油等全油润滑时会有起火的危险，安全性差。

发明内容

基于此，本发明提供了一种减少冷连轧工艺过程中裂边断带的方法。

一种减少冷连轧工艺中裂边断带的方法，利用五机架冷连轧轧机将2.5mm~2.2mm的5182铝合金热轧带坯分两次轧制成0.30mm~0.20mm的成品带材厚度，第一机架至第五机架的穿带目标厚度压下率分配为：第一机架至第五机架的穿带目标厚度压下率分配为：35%~45%→30%~40%→30%~40%→20%~35%→20%~30%；第一机架至第五机架的成品带材厚度压下率分配为：35%~45%→35%~45%→35%~45%→30%~40%→20%~35%；第一机架至第五机架的出口张力为20~30Mpa。

在其中一个实施例中，第一机架至第五机架的穿带目标厚度压下率分配为：39.3%→35.1%→35.4%→33.6%→23.8%；第一机架至第五机架的成品带材厚度压下率分配为：39.3%→37.2%→37.0%→36.4%→26.4%；第一机架至第五机架的出口张力为：20Mpa→22Mpa→24Mpa→24Mpa→25Mpa。

在其中一个实施例中，第一机架至第五机架的穿带目标厚度压下率分配为：39.7%→35.6%→36.2%→34.8%→25.2%；第一机架至第五机架的成品带材厚度压下率分配为：39.7%→38.0%→38.2%→38.3%→28.6%，第一机架至第五机架的出口张力为：20Mpa→23Mpa→24Mpa→24Mpa→25Mpa。

在其中一些实施例中，所述五机架冷连轧轧机的轧制速度为500m/min~1000m/min。

在其中一些实施例中，所述穿带目标厚度比成品带材厚度大10%~20%，穿带目标厚度较成品带材厚度大，使得在低速轧制至穿带目标厚度时各机架轧制力不会过大，减少了裂边的扩大。

在其中一些实施例中，所述成品带材的宽度为762mm~1562mm。

在其中一些实施例中，采用水基型冷却润滑液来冷却五机架冷连轧轧机，所述水基型冷却润滑液的流量为500L/min~1600L/min。使用水基型冷却润滑液，有效地预防了断带起火的事故发生，且水基型冷却润滑液的冷却效果较全油型好，所以有较强控制板形的能力，而且有可调节的油水比率以改善润滑性能。

利用五机架冷连轧能一道次将2.5mm~2.2mm的5182铝合金热轧带坯轧制到0.30mm~0.20mm成品带材厚度，通过压下规程的转换，合理的张力设定，实现防止裂边断带及稳定轧制的目的，提高生产效率及成品率，并且减少了中间切边的工序，减少废料的产生。在轧制过程中分为两个压下规程，即穿带目标厚度和成品带材厚度，穿带目标厚度较成品厚度大，使得在低速轧制至穿带目标厚度时各机架轧制力不会过大，减少了裂边的扩大，再提升至压下量自动转换速度以后各个机架从上游至下游逐个由穿带目标厚度的压下规程转换至成品带材厚度的压下规程，当厚度由穿带目标厚度压下至成品带材厚度时轧制力提高，但随着轧制速度提升，摩擦系数降低，轧制力降低，故轧制力无较大波动，厚度波动也较平稳的转换，板形良好从而实现顺利的连续轧制。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明通过合理地设定各机架压下规程及张力，大幅降低了在轧制5182合金时因裂边产生的断带几率，从而提高了成品率。

(2)与传统工艺相比，减少了中间切边，提高了成品率及生产效率。

(3)使用水基型冷却润滑剂，板形控制更好，不易起火。

具体实施方式

以下结合具体实施例来详细说明本发明。

实施例1一种减少冷连轧工艺中裂边断带的方法

本实施例使用五机架冷连轧机进行5182铝合金板带轧制，5182热轧卷厚度为2.5mm，目标成品带材厚度为0.28mm，宽度为1225mm，分两次达到目标成品带材厚度。控制压下率分配和出口张力。

(1)穿带

穿带完成后轧机升速至出口速度小于压下量自动转换速度约100m/min，自动控制穿带目标厚度达到0.32mm，板形稳定。各机架穿带目标厚度压下率分配为：39.3%、35.1%、35.4%、33.6%、23.8%。

(2)成品

将轧机出口速度升至大于压下量自动转换速度120m/min以上，轧机通过自动转换，自第一机架开始逐个由穿带目标厚度压下规程转换至成品带材厚度压下规程，直至成品带材厚度稳定在0.28mm，宽度为1225mm，再次升速至目标轧制速度800m/min。各机架成品带材厚度压下率分配为：39.3%、37.2%、37.0%、36.4%、26.4％，控制各机架出口张力分别为：20Mpa、22Mpa、24Mpa、24Mpa、25Mpa；采用水基型冷却润滑液进行冷却，各机架流量为：500L/min、1000L/min、1000L/min、1100L/min、1600L/min。

(3)带材出口轧制速度为800m/min。

表1五个机架的各参数控制

使用实施例1的控制参数进行冷连轧轧制，可实现连续的轧制生产以及将轧件平缓地轧制至成品厚度0.28mm，极大地减少了因裂边、轧制力过大及板形不良引起的断带，且较大的冷却润滑液流量使得轧制出的板形良好。

冷连轧工序前，热轧卷重量为8600kg，厚度为2.5mm，宽度为1225mm，表2为采用实施例1的方法和传统方法进行冷连轧工艺，在裂边断带几率、生产效率，以及成品率的对比情况。

表2实施例1的方法与传统方法冷轧工艺对比

从表2可知，采用实施例1的五机架冷连轧工艺的裂边断带率比传统单机架工艺小16%，五机架冷连轧工艺成品率约为91.1%，传统单机架工艺成品率约为77.9%，五机架冷连轧工艺的成品率比传统单机架工艺的提高13.2%，五机架冷连轧工艺的时耗较传统单机架工艺减少了约150min，因此在生产中采用五机架冷连轧工艺能顺利地完成轧制，提高成品率与生产效率。

实施例2一种减少冷连轧工艺中裂边断带的方法

本实施例使用五机架冷连轧机进行5182铝合金板带轧制，5182热轧卷厚度为2.2mm，目标成品带材厚度为0.22mm，宽度为1315mm，分两次达到目标成品带材厚度。控制压下率分配和出口张力。

(1)穿带

穿带完成后轧机升速至出口速度小于压下量自动转换速度约100m/min，自动控制穿带目标厚度达到0.26mm，板形稳定。各机架穿带目标厚度压下率分配为：39.7%、35.6%、36.2%、34.8%、25.2%。

(2)成品

将轧机出口速度升至大于压下量自动转换速度120m/min以上，轧机通过自动转换，自第一机架开始逐个由穿带目标厚度压下规程转换至成品带材厚度压下规程，直至成品带材厚度稳定在0.22mm，宽度为1315mm，再次升速至目标轧制速度600m/min。各机架成品带材厚度压下率分配为：39.7%、38.0%、38.2%、38.3%、28.6％，控制各机架出口张力分别为：20Mpa、23Mpa、24Mpa、24Mpa、25Mpa；采用水基型冷却润滑液进行冷却，各机架流量为：500L/min、1100L/min、1100L/min、1200L/min、1600L/min。

(3)带材出口轧制速度为600m/min。

表3五个机架的各参数控制

使用实施例2的控制参数进行冷连轧轧制，可实现连续的轧制生产以及将轧件平缓地轧制至成品厚度0.22mm，极大地减少了因裂边、轧制力过大及板形不良引起的断带，且较大的冷却润滑液流量使得轧制出的板形良好。

冷连轧工序前，热轧卷重量为11600kg，厚度为2.2mm，宽度为1315mm，

表4为采用实施例2的方法和传统方法进行冷连轧工艺，在裂边断带几率、生产效率，以及成品率的对比情况。

表4实施例2的方法与传统方法冷轧工艺对比

从表4可知，采用实施例2的五机架冷连轧工艺的裂边断带率比传统单机架工艺小18%，五机架冷连轧工艺成品率约为91.7%，传统单机架工艺成品率约为82.3％，五机架冷连轧工艺的成品率比传统单机架工艺的提高9.4％，五机架冷连轧工艺的时耗较传统单机架工艺减少了约158min，因此在生产中采用五机架冷连轧工艺能顺利地完成轧制，提高成品率与生产效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种减少冷连轧工艺中裂边断带的方法，其特征在于，利用五机架冷连轧轧机将2.5mm～2.2mm的5182铝合金热轧带坯分两次轧制成0.30mm～0.20mm的成品带材厚度，第一机架至第五机架的穿带目标厚度压下率分配为：35％～45％→30％～40％→30％～40％→20％～35％→20％～30％；第一机架至第五机架的成品带材厚度压下率分配为：35％～45％→35％～45％→35％～45％→30％～40％→20％～35％；第一机架至第五机架的出口张力为20～30MPa。

2.根据权利要求1所述的减少冷连轧工艺中裂边断带的方法，其特征在于，所述第一机架至第五机架的穿带目标厚度压下率分配为：39.3％→35.1％→35.4％→33.6％→23.8％；第一机架至第五机架的成品带材厚度压下率分配为：39.3％→37.2％→37.0％→36.4％→26.4％；第一机架至第五机架的出口张力为：20MPa→22MPa→24MPa→24MPa→25MPa。

3.根据权利要求1所述的减少冷连轧工艺中裂边断带的方法，其特征在于，所述第一机架至第五机架的穿带目标厚度压下率分配为：39.7％→35.6％→36.2％→34.8％→25.2％；第一机架至第五机架的成品带材厚度压下率分配为：39.7％→38.0％→38.2％→38.3％→28.6％，第一机架至第五机架的出口张力为：20MPa→23MPa→24MPa→24MPa→25MPa。

4.根据权利要求1-3任一项所述的减少冷连轧工艺中裂边断带的方法，其特征在于，所述五机架冷连轧轧机的轧制速度为500m/min～1000m/min。

5.根据权利要求1-3任一项所述的减少冷连轧工艺中裂边断带的方法，其特征在于，所述成品带材的宽度为762mm～1562mm。

6.根据权利要求1-3任一项所述的减少冷连轧工艺中裂边断带的方法，其特征在于，采用水基型冷却润滑液来冷却五机架冷连轧轧机，所述水基型冷却润滑液的流量为500L/min～1600L/min。