CN109440007B - 一种薄规格高性能超高强半硬钢带及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种薄规格高性能超高强半硬钢带及其生产方法，所述钢带化学成分组成及质量百分含量为：C：0.15～0.20%，Mn：0.90～1.20%，S≤0.015%，P≤0.020%，Si：0.05～0.10%，Als：0.025～0.050%，N≤0.0050%，Ceq：0.32～0.40%，余量为铁和不可避免的杂质；生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序。本发明采用低碳、常规锰成分设计，通过冷却路径、中温卷取控制，所得薄规格高性能超高强半硬钢带适合生产客车骨架、货车边梁、贯穿梁等冷弯成型薄壁型钢，有利于减轻车身重量，降低燃油消耗，实现产品的绿色制造。

Description

一种薄规格高性能超高强半硬钢带及其生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种薄规格高性能超高强半硬钢带及其生产方法。
背景技术
随着汽车市场对节能、环保、安全、舒适等要求的提高，汽车车身轻量化成为当今汽车技术发展的重要发展方向。由于高强钢和超高强钢在减轻车身重量的同时，还能提高汽车车身的结构强度及能量吸收能力，因此高强钢和超高强钢仍然是最经济、最有效的轻量化途径之一。
随着汽车行业的发展，国内商用车轻量化发展，越来越多商用车为了减轻重量，其结构采用屈服强度700MPa以上，抗拉强度900MPa级1.2～2.0mm薄壁冷弯型钢结构设计替代热轧厚规格高强钢及冷轧退火薄规格高强钢。以客车骨架为例，采用了高强钢方矩形焊管，在焊管冷弯成型过程中，强度有所升高，而延伸率大幅度下降，为保证高强钢方矩形焊管达到客车厂延伸率≥10%的要求，超高强轧硬钢带的延伸率应不低于12%，强塑积不低于12GPa%。一般低合金高强钢冷轧退火钢带延伸率很低，平均为5～10%，强塑积只有10GPa%左右。例如宝钢的2mm厚度汽车大梁用高强钢，冷轧退火产品延伸率6.7%；通常厚度小于2mm的产品延伸率还要低一些。目前技术生产的产品很难满足上述要求。
由于高强度热轧钢带薄规格轧制比较困难，同时存在厚度加价，而退火钢带因为退火工序同样会增加成本，相比之下，轧硬钢带价格更低、成型更方便，在提高车身强度的同时，能降低使用钢板厚度，减轻整车重量，减少车辆燃油消耗，所以超高强硬质钢带成为生产客车骨架钢管及货车边梁、贯穿梁的主要材料。借鉴不锈钢冷轧钢板中采用不同冷作硬化状态，采用16～25%冷轧压下率获得满足要求的超高强半硬钢带，以替代冷轧退火薄规格高强钢CR700/900MS。目前所研究超高强半硬钢带尚无统一产品标准，根据其主要目标用途采用CR700/900MS产品标准对其进行检测。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种薄规格高性能超高强半硬钢带及其生产方法。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种薄规格高性能超高强半硬钢带，所述钢带化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.15～0.20%，Mn：0.90～1.20%，S≤0.015%，P≤0.020%，Si：0.05～0.10%，Als：0.025～0.050%，N≤0.0050%，Ceq：0.32～0.40%，余量为铁和不可避免的杂质。
本发明所述钢带厚度为1.2～2.0mm。
本发明所述钢带屈服强度Rp0.2≥900MPa，抗拉强度Rm≥700MPa，断后伸长率A80≥12%，强塑积≥12GPa%。
本发明所述钢带n值≥0.18，K值≥1000。
本发明还提供了一种薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法，所述生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序；所述冷却工序，钢带先经层流前部粗调段快冷到680～720℃，再经过中间空冷3～6s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度430～470℃。
本发明所述连铸工序，通过稳定拉速控制成分偏析，铸坯宽度≤1300mm，拉速1.40～1.50m/min，铸坯宽度﹥1300mm，拉速1.30～1.40m/min，连铸得到厚度180～230mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.15～0.20%，Mn：0.90～1.20%，S≤0.015%，P≤0.020%，Si：0.05～0.10%，Als：0.025～0.050%，N≤0.0050%，Ceq：0.32～0.40%，余量为铁和不可避免的杂质。
本发明所述加热工序，经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为180～240min，加热炉均热段加热温度1280～1320℃，均热时间35～48min。
本发明所述粗轧工序，单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为20～25MPa，所得中间坯料厚度30～36mm，经热卷箱卷取头尾颠倒后达到降低头尾温度差的目的。
本发明所述精轧工序，经7道次精轧轧成厚度为1.5～2.5mm的钢带，精轧入口温度1040～1100℃，终轧温度820～860℃。
本发明所述冷轧工序，1.5～2.5mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚度1.2～2.0mm成品钢带，冷轧压下率16～25%。
本发明薄规格高性能超高强半硬钢带主要用于替代冷轧退火薄规格高强钢CR700/900MS，产品及其性能检测方法标准参考GB/T 20564.7-2010。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明采用低碳、常规锰成分设计，通过冷却工序冷却路径控制，调整钢在相变过程中C的配分，提高延伸率；控制中温卷取，控制F向P转变比例，可以得到性能更好的F+B组织，从而获得较高的抗拉强度和良好的均匀延伸率和较高的n值及K值。2、本发明得到屈服强度Rp0.2≥900MPa，抗拉强度Rm≥700MPa，断后伸长率A80≥12%，强塑积≥12GPa%的高性能超高强半硬钢带，具有更好的冷成形性能，适合生产客车骨架、货车边梁、贯穿梁等冷弯成型薄壁型钢，在省去酸洗化学除锈和机械除锈工序情况下满足其力学性能和涂装表面质量要求。3、本发明生产的冷轧超高强钢带用来替代热轧厚规格高强钢及冷轧退火薄规格高强钢。4、本发明高性能超高强半硬钢带有利于减轻车身重量，降低燃油消耗，减少汽车尾气排放，在下游加工过程中省去酸洗化学除锈和机械除锈工序环境污染，实现产品的绿色制造。
附图说明
图1是实施例1薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图2是实施例2薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图3是实施例3薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图4是实施例4薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图5是实施例5薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图6是实施例6薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图7是实施例7薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图8是实施例8薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图9是实施例9薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图；
图10是实施例10薄规格高性能超高强半硬钢带的金相组织图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为2.0mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.45m/min，连铸得到厚度200mm、宽度1280mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为200min，加热炉均热段加热温度1300℃，均热时间39min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为22MPa，所得中间坯料厚度34mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为2.5mm的钢带，精轧入口温度1070℃，终轧温度840℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到690℃，再经过中间空冷5s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度450℃；
（6）卷取工序：卷取温度450℃；
（7）冷轧工序：2.5mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚2.0mm成品钢带，冷轧压下率20%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图1。
实施例2
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.8mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.50m/min，连铸得到厚度200mm、宽度1250mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为208min，加热炉均热段加热温度1309℃，均热时间38min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为23MPa，所得中间坯料厚度32mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为2.25mm的钢带，精轧入口温度1070℃，终轧温度840℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到690℃，再经过中间空冷5s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度450℃；
（6）卷取工序：卷取温度450℃；
（7）冷轧工序：2.25mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.8mm成品钢带，冷轧压下率20%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图2。
实施例3
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.6mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.40m/min，连铸得到厚度210mm、宽度1300mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为210min，加热炉均热段加热温度1307℃，均热时间39min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为23MPa，所得中间坯料厚度35mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为2.0mm的钢带，精轧入口温度1060℃，终轧温度850℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到680℃，再经过中间空冷4.5s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度450℃；
（6）卷取工序：卷取温度450℃；
（7）冷轧工序：2.0mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.6mm成品钢带，冷轧压下率20%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图3。
实施例4
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.4mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.30m/min，连铸得到厚度200mm、宽度1350mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为200min，加热炉均热段加热温度1300℃，均热时间40min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为25MPa，所得中间坯料厚度33mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为1.75mm的钢带，精轧入口温度1090℃，终轧温度850℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到710℃，再经过中间空冷6s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度450℃；
（6）卷取工序：卷取温度450℃；
（7）冷轧工序：1.75mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.4mm成品钢带，冷轧压下率20%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图4。
实施例5
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.2mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.40m/min，连铸得到厚度200mm、宽度140mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为200min，加热炉均热段加热温度1300℃，均热时间40min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为23MPa，所得中间坯料厚度31mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为1.5mm的钢带，精轧入口温度1090℃，终轧温度850℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到710℃，再经过中间空冷5s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度450℃；
（6）卷取工序：卷取温度450℃；
（7）冷轧工序：1.5mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.2mm成品钢带，冷轧压下率20%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图5。
实施例6
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.3mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.40m/min，连铸得到厚度190mm、宽度1200mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为190min，加热炉均热段加热温度1290℃，均热时间37min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为23MPa，所得中间坯料厚度32mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为1.6mm的钢带，精轧入口温度1050℃，终轧温度830℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到708℃，再经过中间空冷3s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度440℃；
（6）卷取工序：卷取温度440℃；
（7）冷轧工序：1.6mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.3mm成品钢带，冷轧压下率19%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图6。
实施例7
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.7mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.50m/min，连铸得到厚度210mm、宽度1260mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为220min，加热炉均热段加热温度1285℃，均热时间42min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为24MPa，所得中间坯料厚度34mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为2.1mm的钢带，精轧入口温度1080℃，终轧温度835℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到694℃，再经过中间空冷3.5s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度460℃；
（6）卷取工序：卷取温度460℃；
（7）冷轧工序：2.1mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.7mm成品钢带，冷轧压下率19%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图7。
实施例8
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.5mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.35m/min，连铸得到厚度220mm、宽度1420mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为230min，加热炉均热段加热温度1315℃，均热时间45min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为21MPa，所得中间坯料厚度35mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为1.8mm的钢带，精轧入口温度1065℃，终轧温度845℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到685℃，再经过中间空冷4.5s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度455℃；
（6）卷取工序：卷取温度455℃；
（7）冷轧工序：1.8mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.5mm成品钢带，冷轧压下率16%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图8。
实施例9
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.9mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.30m/min，连铸得到厚度180mm、宽度1320mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为180min，加热炉均热段加热温度1280℃，均热时间48min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为22MPa，所得中间坯料厚度30mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为2.5mm的钢带，精轧入口温度1040℃，终轧温度820℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到700℃，再经过中间空冷5.5s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度430℃；
（6）卷取工序：卷取温度430℃；
（7）冷轧工序：2.5mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.9mm成品钢带，冷轧压下率24%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图9。
实施例10
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带成品厚度为1.8mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）连铸工序：通过稳定拉速控制成分偏析，拉速1.30m/min，连铸得到厚度230mm、宽度1360mm的钢坯，连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量见表1；
（2）加热工序：经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为240min，加热炉均热段加热温度1320℃，均热时间35min；
（3）粗轧工序：单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为20MPa，所得中间坯料厚度36mm，经热卷箱卷取头尾颠倒；
（4）精轧工序：经7道次精轧轧成厚度为2.4mm的钢带，精轧入口温度1100℃，终轧温度860℃；
（5）冷却工序：钢带先经层流前部粗调段快冷到720℃，再经过中间空冷4s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度470℃；
（6）卷取工序：卷取温度470℃；
（7）冷轧工序：2.4mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚1.8mm成品钢带，冷轧压下率25%。
本实施例薄规格高性能超高强半硬钢带性能见表2；钢带金相组织图见图10。
表1 实施例1-10钢带的化学成分组成及其质量百分含量（%）
Figure DEST_PATH_IMAGE002
表1中成分余量为铁和不可避免的杂质。
表2 实施例1-10薄规格高性能超高强半硬钢带的力学性能
Figure DEST_PATH_IMAGE004
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种薄规格高性能超高强半硬钢带，其特征在于，所述钢带化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.15～0.20%，Mn：0.90～1.20%，S≤0.015%，P≤0.020%，Si：0.05～0.10%，Als：0.025～0.050%，N≤0.0050%，Ceq：0.32～0.40%，余量为铁和不可避免的杂质，所述钢带屈服强度Rp0.2≥900MPa，抗拉强度Rm≥700MPa，断后伸长率A80≥12%，强塑积≥12GPa%。
2.根据权利要求1所述的一种薄规格高性能超高强半硬钢带，其特征在于，所述钢带厚度为1.2～2.0mm。
3.根据权利要求1所述的一种薄规格高性能超高强半硬钢带，其特征在于，所述钢带n值≥0.18，K值≥1000。
4.基于权利要求1-3任意一项所述的一种薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、连铸、加热、粗轧、精轧、冷却、卷取和冷轧工序；所述冷却工序，钢带先经层流前部粗调段快冷到680～720℃，再经过中间空冷3～6s，然后经层流后部精调段快冷到卷取温度430～470℃。
5.根据权利要求4所述的一种薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法，其特征在于，所述连铸工序，通过稳定拉速控制成分偏析，铸坯宽度≤1300mm、拉速为1.40～1.50m/min；铸坯宽度﹥1300mm、拉速为1.30～1.40m/min，连铸得到厚度180～230mm的钢坯；连铸钢坯化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.15～0.20%，Mn：0.90～1.20%，S≤0.015%，P≤0.020%，Si：0.05～0.10%，Als：0.025～0.050%，N≤0.0050%，Ceq：0.32～0.40%，余量为铁和不可避免的杂质。
6.根据权利要求4所述的一种薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法，其特征在于，所述加热工序，经步进式加热炉加热，在加热炉的总驻炉时间为180～240min，加热炉均热段加热温度1280～1320℃，均热时间35～48min。
7.根据权利要求4-6任意一项所述的一种薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法，其特征在于，所述粗轧工序，单机架往复式5道次粗轧，单道次高压水除鳞，除磷水压力为20～25MPa，所得中间坯料厚度30～36mm，经热卷箱卷取头尾颠倒。
8.根据权利要求4-6任意一项所述的一种薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法，其特征在于，所述精轧工序，经7道次精轧轧成厚度为1.5～2.5mm的钢带，精轧入口温度1040～1100℃，终轧温度820～860℃。
9.根据权利要求4-6任意一项所述的一种薄规格高性能超高强半硬钢带的生产方法，其特征在于，所述冷轧工序，1.5～2.5mm厚的热轧钢带经过冷轧得到厚度1.2～2.0mm成品钢带，冷轧压下率16～25%。
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