CN114411062A - 一种高强打包带用钢及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种高强打包带用钢，成分为：0.2～0.3wt％的C；0.05～0.2wt％的Si；0.95～1.3wt％的Mn；≤0.018wt％的P；≤0.005wt％的S；0.01～0.055wt％的Al；Ca；余量为Fe。本发明针对高强打包带用钢使用条件及加工特点，采用合理成分设计、匹配炼钢工艺控制、最重要的是基于超密集型冷却技术条件下采用独特的热轧温度制度、冷却制度等TMCP技术要求，解决了高强度打包带用钢因连铸坯浇注凝固过程中Mn、Si等合金元素偏析严重而造成的产品组织不均匀，带状组织严重的问题，从而提高冷硬产品力学性能。本发明还提供了一种高强打包带用钢的制备方法。

Description

一种高强打包带用钢及其制备方法
技术领域
本发明属于钢材技术领域，尤其涉及一种高强打包带用钢及其制备方法，具体为一种基于超密集冷却条件下改善高强打包带用钢带状组织和性能的制备工艺。
背景技术
钢质打包带广泛应用于钢铁行业，主要用于热轧卷板、冷轧卷板和各类钢材产品的打捆和包装，主要加工流程如下：冷硬卷原料纵剪→开卷→切头→头尾对焊→工艺活套→分条(宽度31.75mm)→电磁感应加热(烤蓝)→涂漆→烘干→涂蜡→烘干→工艺活套→卷取(单盘、复绕)。打包带产品质量评价的主要依据参数有力学性能(抗拉强度、延伸率、反复折弯次数)、钢带尺寸精度(厚度、宽度)及外形精度(镰刀弯、不平度、扭曲度)、涂镀层质量、耐盐雾性能及表面质量等，其中力学性能主要取决于其原料质量即冷硬卷板力学性能、显微组织、非金属夹杂物等控制水平以及烤蓝工艺。
对于高强打包带用钢，目前国内各钢厂普遍采用C、Si、Mn为强化元素的成分设计体系，部分钢厂采用加入微量元素的方式以达到提高产品力学性能的目的，但此方法将显著提高轧制难度，且无成本优势。第一种成分设计体系下的产品，由于在炼钢浇注凝固过程中枝晶组织带来的Mn、Si等合金元素偏析造成在热轧轧制过程中奥氏体相变时贫C带和富C带的形成，即成分带状分布的结果造成相变后热轧钢板中严重的铁素体-珠光体型带状组织。
带状组织是钢板变形时裂纹萌生的敏感区域，有利于裂纹的形成和发展，对塑韧性能的危害极大，此种带状组织的产生通过冷轧轧机继续轧制后直接遗传到冷硬卷产品，造成冷硬卷板冷变形后的组织严重不均匀，力学性能大幅度降低，也会导致钢板横、纵向性能差异极大，对于追求强韧匹配的打包带产品是致命性的危害。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高强打包带用钢及其制备方法，本发明提供的高强打包带用钢具有较好的组织性能和力学性能。
本发明提供了一种高强打包带用钢，成分为：
0.2～0.3wt％的C；
0.05～0.2wt％的Si；
0.95～1.3wt％的Mn；
≤0.018wt％的P；
≤0.005wt％的S；
0.01～0.055wt％的Al；
Ca；所述Ca和Al的质量比为(0.08～0.15):1；
余量为Fe。
本发明提供了一种上述技术方案所述的高强打包带用钢的制备方法，包括：
将合金原料熔炼后连铸，得到板坯；
将所述板坯进行热轧和冷轧，得到高强打包带用钢。
优选的，所述熔炼的方法包括：
依次进行铁水预处理、转炉冶炼、吹氩处理、LF精炼。
优选的，所述铁水预处理后铁水中S的质量含量≤0.005％；
所述转炉冶炼过程中的出钢时间≥4min；
所述LF精炼过程中进行脱硫、脱钙处理；
所述脱钙处理结束后进行软吹，所述软吹的时间≥7min。
优选的，所述连铸过程中的中包温度为1530～1540℃；
拉坯速度为0.9～1.3m/min。
优选的，所述热轧的方法包括：
依次进行加热、粗除磷、粗轧、精除磷、精轧、超密集冷却和卷取。
优选的，所述加热过程中板坯入炉的温度≥200℃
所述粗轧过程中的返回温度为1040～1100℃；
所述精轧的终轧温度为845～895℃。
优选的，所述超密集冷却采用热连轧机组层流冷装置；
冷却区有效长度为8～9mm；
层流供水压力为0.07～0.09MPa；
冷却水温度为20～30℃；
冷却速度在28℃/s以上。
优选的，所述卷取的温度为555～605℃。
优选的，所述冷轧的总压下率为68～75％。
常规工艺及控制技术虽能满足中、低强度打包带使用要求，但对于930MPa及以上高强打包带用钢，由于对原料质量要求极高，因此暴露出现有工艺和控制技术存在缺点如下：与超密集型快速冷却技术相比，常规U型集管层流冷却技术存在冷却速度低、冷却均匀性差、产品合金量大导致成本高等缺点，同时基于高强打包带用钢高质量用料需求，常规层流冷却的冷却强度和控制精度已无法达到改善产品组织，提高产品强韧性能的目的。热轧卷板经层流冷却后板形较差，影响后续酸洗板面质量及轧硬卷成品板形。
本发明的目的是通过基于超密集型冷却技术和设备条件下通过炼钢、冷轧、热轧各工序关键技术的设计、控制和实施，提高高强打包带用钢组织均匀性，从而提高冷硬产品力学性能，满足高强发蓝、镀锌打包带用钢高质量的用料需求，减少打包带在使用过程中脆性断裂的产生。
本发明针对高强打包带用钢使用条件及加工特点，采用合理成分设计、匹配炼钢工艺控制、最重要的是基于超密集型冷却技术条件下采用独特的热轧温度制度、冷却制度等TMCP技术要求，解决了高强度打包带用钢因连铸坯浇注凝固过程中Mn、Si等合金元素偏析严重而造成的产品组织不均匀，带状组织严重的问题，从而提高冷硬产品力学性能，满足高强发蓝、镀锌打包带用钢高质量的用料需求。
附图说明
图1为本发明比较例1制备的热轧卷板的金相组织图；
图2为本发明比较例1制备的冷硬卷板的金相组织图；
图3为本发明比较例1制备的打包带成品的金相组织图；
图4为本发明实施例3制备的热轧卷板的金相组织图；
图5为本发明实施例3制备的冷硬卷板的金相组织图；
图6为本发明实施例3制备的打包带成品的金相组织图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种高强打包带用钢，成分为：
0.2～0.3wt％的C；
0.05～0.2wt％的Si；
0.95～1.3wt％的Mn；
≤0.018wt％的P；
≤0.005wt％的S；
0.01～0.055wt％的Al；
Ca；所述Ca和Al的质量比为(0.08～0.15):1；
余量为Fe。
在本发明中，所述C的质量含量优选为0.22～0.28％，更优选为0.24～0.26％，最优选为0.25％；所述Si的质量含量优选为0.1～0.15％，更优选为0.12～0.13％；所述Mn的质量含量优选为1～1.2％，更优选为1.1％；所述Al的质量含量优选为0.02～0.05％，更优选为0.03～0.04％；所述Ca和Al的质量比优选为(0.1～0.13):1，更优选为(0.11～0.12):1。
本发明提供了一种上述技术方案所述的高强打包带用钢的制备方法，包括：
将合金原料熔炼后连铸，得到板坯；
将所述板坯进行热轧和冷轧，得到高强打包带用钢。
在本发明中，所述熔炼的方法优选包括：
依次进行铁水预处理、转炉冶炼、吹氩处理、LF精炼。
在本发明中，所述铁水中S的质量含量优选≤0.045％；P的质量含量优选≤0.12％。
在本发明中，所述铁水预处理优选为进行脱硫处理；所述脱硫处理后铁水中S的质量含量优选≤0.005％；所述脱硫处理后优选扒净脱硫渣，保证露亮面90％以上。
在本发明中，所述铁水预处理的方法优选包括：
将铁水采用单吹颗粒镁脱硫，目标：[S]≤0.005％；[S]含量合格后进行扒渣作业，加聚渣剂再次扒渣直至铁水镜面达到90％以上。
在本发明中，所述转炉冶炼过程中优选新开炉前5炉以及补炉后第1炉不冶炼本发明上述打包带成分的钢种。
在本发明中，所述转炉冶炼过程中优选禁止使用外购废钢以及脱硫渣铁；优选使用自产废钢；所述自产废钢中S的质量含量优选≤0.030％，Cu的质量含量优选≤0.05％；Cr的质量含量优选≤0.05％，Ni的质量含量优选≤0.05％；优选不使用含不易氧化合金元素的自产废钢，如SPA-H、X65、J55-Cr等。
在本发明中，所述转炉冶炼过程中采用的原料优选包括：增碳剂、硅锰、铝线、锰铁、碳粉包芯线；所述锰铁优选包括：高碳锰铁和中碳锰铁；所述原料优选干净、干燥、不混料、能够提供准确的合金成分。
在本发明中，所述转炉冶炼过程中的出钢时间优选≥4min，更优选为4～5.5min，更优选为4.5～5min；优选红包出钢；优选出钢时挡渣。
在本发明中，所述转炉冶炼过程中优选采用底吹模式，优选采用全程吹氩模式。
在本发明中，所述吹氩处理优选在转炉冶炼出钢前开氩气，出钢到出站全程吹氩，中途不关闭氩气，遇到特殊情况调小氩气压力。
在本发明中，所述LF精炼过程中优选进行脱硫、脱钙处理。
在本发明中，所述LF精炼过程中优选按照目标成分进行成分微调；优选造白渣进行脱硫处理；所述脱硫处理后钢液中硫的质量含量优选≤0.005％。
在本发明中，所述LF精炼过程中优选在合金成分调整结束后出站前进行喂硅钙线操作，所述硅钙线的用量优选为400～800m每145吨钢水，更优选为500～700m每145吨钢水，最优选为600mm每145吨钢水；所述喂硅钙线的速度优选≥4.0m/s，更优选为4.0～5.0m/s，最优选为4.5m/s。
在本发明中，所述LF精炼过程中优选脱钙处理结束后进行软吹，所述软吹的时间优选≥7min，更优选为7～15min，更优选为11～13min，最优选为12min；优选钢水离站前进行取样。
在本发明中，所述连铸过程中优选在中包及换热前10炉生产。
在本发明中，所述连铸过程中钢水浇注优选采用全程吹氩保护浇铸，优选大包加盖，优选结晶器液面保持稳定，防止钢水二次氧化、吸氮和保护渣卷入。
在本发明中，所述连铸过程中的液相线温度优选为1505～1515℃，更优选为1510℃；中包温度优选为1530～1540℃，更优选为1535℃。
在本发明中，所述连铸过程中的结晶器保护渣优选采用中碳砖保护渣；优选采用结晶器液面自动控制。
在本发明中，所述连铸过程中的二冷配水优选采用弱冷；优选投用轻压下。
在本发明中，所述连铸过程中的拉坯速度优选为0.9～1.3m/min，更优选为1～1.2m/min，最优选为1.1m/min；优选按恒定拉速进行浇钢。
在本发明中，所述连铸过程中得到的头坯优选头部切除1.3～1.7m，更优选为1.4～1.6m，最优选为1.5m，以保证成分合格。
在本发明中，得到板坯后优选对板坯质量进行检查。
在本发明中，所述热轧的方法优选包括：
依次进行加热、粗除磷、粗轧、精除磷、精轧、超密集冷却和卷取。
在本发明中，所述板坯的厚度优选为200～205mm，更优选为201～204mm，最优选为202～203mm。
在本发明中，所述加热过程中所述板坯入炉的温度优选≥200℃，更优选为200～700℃，更优选为300～600℃，最优选为400～500℃。在本发明中，所述板坯装炉温度在200～400℃时，在炉时间优选大于120min，更优选为120～150min，更优选为130～140min，最优选为135min；所述板坯装炉温度在400～600℃时，在炉时间优选大于110min，更优选为110～150min，更优选为120～140min，最优选为130min；所述板坯装炉温度≥600℃时，在炉时间优选大于100min，更优选为100～150min，更优选为110～140min，最优选为120～130min。
在本发明中，所述板坯的头、中、尾三点温差以及表、中温差优选≤20℃，以保证烧钢均匀。
在本发明中，所述粗除磷的方法优选包括：
炉后除鳞箱位于加热炉和粗轧机之间(距离加热炉中心线15.255m)；工作方式为两对集管同时除鳞，用于清除板坯上的一次氧化铁皮，采用高压水进行除鳞，除鳞压力≥18MPa。
在本发明中，所述粗轧过程中的返回温度(指的是板坯出炉后经过粗轧5道次的中间坯实测温度)优选为1040～1100℃，更优选为1050～1090℃，更优选为1060～1080℃，最优选为1070℃。在本发明中，所述粗轧后得到的中间坯(粗轧后5道次产品的厚度)的厚度优选为30～45mm，更优选为35～40mm，最优选为36～38mm。在本发明中，预获得带钢(热轧后的产品厚度)的厚度为2.4～2.6mm时，中间坯的厚度优选为30～36mm，更优选为31～35mm，更优选为32～34mm，最优选为33mm；预获得带钢厚度为2.65～2.9mm时，中间坯的厚度优选为33～39mm，更优选为34～38mm，更优选为35～37mm，最优选为36mm；预获得带钢的厚度为2.9～3.4mm时，中间坯的厚度优选为36～42mm，更优选为37～41mm，更优选为38～40mm，最优选为39mm；预获得带钢的厚度为3.4～3.9mm时，中间坯的厚度优选为39～45mm，更优选为40～44mm，更优选为41～43mm，最优选为42mm。
在本发明中，所述粗轧的道次压下率优选大于19％，更优选为19～22％，更优选为20～21％。
在本发明中，所述精除磷的方法优选包括：
精除鳞箱装置位于精轧机组前、飞剪之后，用于清除中间坯表面的二次氧化铁皮，并将中间坯导入精轧机；采用高压水除鳞，除鳞压力≥18MPa。
在本发明中，所述精轧的终轧温度优选为845～895℃，更优选为850～890℃，更优选为860～880℃，最优选为870℃。
在本发明中，所述精轧过程中宽度≥1100mm的凸度优选为10～65微米，更优选为20～60微米，更优选为30～50微米，最优选为40微米；宽带＜1100mm的凸度优选为10～65微米，更优选为20～60微米，更优选为30～50微米，最优选为40微米；对称平直度优选为-14～14(I)(对称平直度代表中间浪或者双边浪)，更优选为-10～10，更优选为-5～5，最优选为0；非对称平直度优选为-14～14I(非对称平直度代表单边浪)，更优选为-10～10I，更优选为-5～5I，最优选为0；楔形优选为-35～35微米，更优选为-30～30微米，更优选为-20～20微米，更优选为-10～10微米，最优选为0。
在本发明中，所述精轧过程中预获得带钢厚度(热轧后产品的厚度)≤2.4mm时，宽度≥1100微米的凸度优选为10～50微米，更优选为20～40微米，最优选为30微米，宽度＜1100mm的凸度优选为10～50微米，更优选为20～40微米，最优选为30微米；预获得带钢的厚度为2.4～3.4mm时，宽度≥1100微米的凸度优选为15～55微米，更优选为20～50微米，更优选为30～40微米，最优选为35微米，宽度＜1100mm的凸度优选为15～55微米，更优选为20～50微米，更优选为30～40微米，最优选为35微米；预获得带钢的厚度为3.4～3.9mm时，宽度≥1100微米的凸度优选为15～65微米，更优选为20～60微米，更优选为30～50微米，最优选为40微米，宽度＜1100mm的凸度优选为15～65微米，更优选为20～60微米，更优选为30～50微米，最优选为40微米。
在本发明中，所述精轧优选采用七机架轧制，精轧总压下量优选大于75％，更优选为75～80％，更优选为76～78％，精轧末道次压下量优选大于15％，更优选为15～18％，更优选为16～17％。
在本发明中，所述精轧过程中优选升速或恒速轧制，所述轧制的速度优选不低于6.5m/s，更优选为8～11m/s，更优选为9～10m/s。
在本发明中，所述轧后(精轧)的冷却速度(超密集冷却)优选≥28℃/s，更优选为30～35℃/s，更优选为31～34℃/s，最优选为32～33℃/s。
在本发明中，所述超密集冷却优选采用热连轧机组层流冷装置，优选分为快冷段、主冷段和精调段；所述快冷段的集管优选为超密集型式，快冷段集管优选为9组，记为1～9组；主冷段的集管优选为6组，记为10～15组，快冷段与主冷段将精轧后的带钢快速冷却，满足带钢高速冷却相变的工艺要求；所述精调段的集管优选为2组，记为16～17组；所述超密集冷却过程中的冷却区有效长度优选为8～9mm，更优选为8.2～8.8mm，最优选为8.4～8.6mm。
在本发明中，所述超密集冷却过程中的层流供水压力优选为0.07～0.09MPa，更优选为0.08MPa；侧喷水压力优选为1～2MPa，更优选为1.2～1.8MPa，最优选为1.4～1.6MPa；供水水质中悬浮物优选≤45mg/L；悬浮物颗粒度优选≤0.5mm；油含量优选≤0.5mg/L；pH值优选为7.5～8.5，更优选为7.8～8.2，最优选为8；冷却水温度优选为20～30℃，更优选为22～28℃，最优选为24～26℃；冷却速度优选在28℃/s以上。
在本发明中，所述超密集冷却过程中带钢宽度方向的温差优选控制在10℃以内，水流量在带钢宽度方向上的偏差优选在5％以内；层冷模式优选为前段快速冷却，带钢头部上、下集管开阀数量≥8组，确保冷却效果。
在本发明中，所述超密集冷却过程中20mm厚度的带钢的冷却速度优选为45～55℃/s，更优选为46～50℃/s，最优选为47℃/s。
在本发明中，所述卷取温度优选为555～605℃，更优选为560～600℃，更优选为570～590℃，最优选为580℃。在本发明中，所述卷取过程中热轧带钢横、纵向卷取温度的控制优选精准，满足控制精度要求，稳流效果好，水流均匀。
在本发明中，所述冷轧的方法优选包括：
依次进行酸洗和轧制。
在本发明中，所述酸洗的溶液优选为盐酸溶液。
在本发明中，所述酸洗优选经过一次酸洗、二次酸洗、三次酸洗和四次酸洗；所述一次酸洗优选在1#槽，酸浓度优选≥50g/l，更优选为50～120g/l，更优选为60～110g/l，更优选为70～100g/l，最优选为80～90g/l；温度优选为65～90℃，更优选为70～85℃，最优选为75～80℃；所述二次酸洗优选在2#槽，酸浓度优选≥70g/l，更优选为70～140g/l，更优选为80～130g/l，更优选为90～120g/l，最优选为100～110g/l，温度优选为65～90℃，更优选为70～85℃，最优选为75～80℃；所述三次酸洗优选在3～4#槽，酸浓度优选≥100g/l，更优选为120～175g/l，更优选为130～170g/l，更优选为140～160g/l，最优选为150g/l，温度优选为65～90℃，更优选为70～85℃，最优选为75～80℃；所述四次酸洗优选在5～6#槽，酸浓度优选≥140g/l，更优选为140～180g/l，更优选为150～170g/l，最优选为160g/l，温度优选为65～90℃，更优选为70～85℃，最优选为75～80℃。
在本发明中，所述冷轧优选在轧机中进行，所述冷轧的总压下率优选为68～75％，更优选为70～73％，最优选为71～72％；为保证产品机械性能，提高位错强化的同时保留冷硬卷板具有一定延伸性能，冷轧后成品厚度在0.7mm时，轧机总压下率优选为73.58～75％，更优选为74％；冷轧后成品厚度为0.8～0.9mm时，轧机总压下率优选为68～75％，更优选为70～73％，最优选为71～72％；冷轧后成品厚度为1.0mm时，轧机总压下率优选为68.75～70.59％，更优选为69～70％。
在本发明中，所述冷轧过程中的变形道次优选为5～7道次，更优选为6道次。
本发明针对高强打包带用钢使用条件及加工特点，采用合理成分设计、匹配炼钢工艺控制、最重要的是基于超密集型冷却技术条件下采用独特的热轧温度制度、冷却制度等TMCP技术要求，解决了高强度打包带用钢因连铸坯浇注凝固过程中Mn、Si等合金元素偏析严重而造成的产品组织不均匀，带状组织严重的问题，从而提高冷硬产品力学性能，满足高强发蓝、镀锌打包带用钢高质量的用料需求。
实施例1
按照下述方法制备得到高强打包带用钢：
铁水预处理→转炉冶炼→吹氩处理→LF精炼(深脱硫、钙处理)→连铸，得到板坯；
板坯加热→粗除磷→粗轧(5道)→精除磷→精轧(7道)→超密集冷却(水冷+空冷)→卷取→入储，得到热卷；
将热卷进行酸洗后进入轧机冷轧，得到高强打包带用钢；
所述铁水预处理过程中的铁水要求：高炉铁水[S]≤0.045％，[P]≤0.120％，铁水进行脱硫处理，入炉铁水[S]0.002％，脱硫后扒净脱硫渣，保证露亮面90％以上；
所述转炉冶炼过程中新开炉前5炉和补炉后第1炉不得冶炼此钢种；禁止使用外购废钢及脱硫渣铁，使用自产废钢时要求S≤0.030％、Cu≤0.05％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％,不得使用SPA-H、X65、J55-Cr等含不易氧化合金元素的自产废钢；合金准备：准备增碳剂、硅锰、硅铁、铝线、高碳锰铁、中碳锰铁、碳粉包芯线，要求合金干净、干燥，不得混料，提供准确的合金成分；转炉出钢：出钢时间5min，红包出钢，出钢时挡渣；采用全程吹氩模式；
所述吹氩处理过程中，出钢前必须开氩气，出钢到出站全程吹氩，中途不允许关闭氩气，遇特殊情况可适当调小氩气压力；到站测温、取样，保证成分均匀；
所述LF精炼过程中，按目标成分要求进行成分微调，LF炉造白渣进行脱硫处理，脱硫至S≤0.005％，合金成分调整结束出站前进行喂硅钙线操作，喂线量参考值400m～800m(145吨钢水)，喂线速度目标≥4.0m/s；钙处理结束后进行软吹，软吹时间10min，钢水离站前进行取样；
所述连铸过程中能够要求在中包及热换前10炉生产；钢水浇注：采用全程吹氩保护浇铸，大包加盖，结晶器液面保持稳定，防止钢水二次氧化、吸氮和保护渣卷入；温度控制：液相线温度TL＝1510℃，目标中包温度1532℃；结晶器保护渣：中碳钢专用保护渣，采用结晶器液面自动控制，二冷配水：弱冷，轻压下：投用；拉坯速度：1.1m/min，生产中按恒定拉速进行浇钢；头坯头部切除1.5m，保证成分合格；板坯质量检查；
所述板坯加热过程中板坯装炉温度为550℃，加热时间为120min；
所述粗轧过程中的粗轧返回温度为1065℃，中间坯厚度为42mm，粗轧道次压下率为19～22％；
所述精轧过程中的终轧温度为870℃，精轧总压下率为92.86％，末道次压下率为16％，轧制速度为9.9m/s；
所述超密集冷却过程中采用1450mm热连轧机组层流冷装置，快冷段集管均为超密集型式，其中快冷段9组(1～9组)，主冷段6组(10～15组)，快冷段与主冷段将带钢快速冷却，满足板带钢高冷速相变的工艺需求；精调段2组(16～17组)，共17组，冷却区有效长度为8.4mm；宽度方向的温差控制在10℃以内，水流量在带钢宽度方向上的偏差在5％以内，热轧带钢横、纵向卷取温度的控制精准，满足控制精度要求，稳流效果好，水流均匀；
所述超密集冷却过程中层流供水压力0.08MPa，侧喷水压力1.5MPa，冷却水温25℃，层冷模式采用前段快速冷却，带钢头部上、下集管开阀数量10组，层冷速率百分比(上/下)为100/100，冷却速率35℃/s；
卷取温度为580℃，热卷厚度为3mm；
冷轧后的产品厚度为0.9mm。
实施例2
按照下述方法制备得到高强打包带用钢：
铁水预处理→转炉冶炼→吹氩处理→LF精炼(深脱硫、钙处理)→连铸，得到板坯；
板坯加热→粗除磷→粗轧(5道)→精除磷→精轧(7道)→超密集冷却(水冷+空冷)→卷取→入储，得到热卷；
将热卷进行酸洗后进入轧机冷轧，得到高强打包带用钢；
所述铁水预处理过程中的铁水要求：高炉铁水[S]≤0.045％，[P]≤0.120％，铁水进行脱硫处理，入炉铁水[S]0.003％，脱硫后扒净脱硫渣，保证露亮面90％以上；
所述转炉冶炼过程中新开炉前5炉和补炉后第1炉不得冶炼此钢种；禁止使用外购废钢及脱硫渣铁，使用自产废钢时要求S≤0.030％、Cu≤0.05％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％,不得使用SPA-H、X65、J55-Cr等含不易氧化合金元素的自产废钢；合金准备：准备增碳剂、硅锰、硅铁、铝线、高碳锰铁、中碳锰铁、碳粉包芯线，要求合金干净、干燥，不得混料，提供准确的合金成分；转炉出钢：出钢时间4min，红包出钢，出钢时挡渣；采用全程吹氩模式；
所述吹氩处理过程中，出钢前必须开氩气，出钢到出站全程吹氩，中途不允许关闭氩气，遇特殊情况可适当调小氩气压力；到站测温、取样，保证成分均匀；
所述LF精炼过程中，按目标成分要求进行成分微调，LF炉造白渣进行脱硫处理，脱硫至S≤0.005％，合金成分调整结束出站前进行喂硅钙线操作，喂线量参考值400m～800m(145吨钢水)，喂线速度目标≥4.0m/s；钙处理结束后进行软吹，软吹时间15min，钢水离站前进行取样；
所述连铸过程中能够要求在中包及热换前10炉生产；钢水浇注：采用全程吹氩保护浇铸，大包加盖，结晶器液面保持稳定，防止钢水二次氧化、吸氮和保护渣卷入；温度控制：液相线温度TL＝1510℃，目标中包温度1534℃；结晶器保护渣：中碳钢专用保护渣，采用结晶器液面自动控制，二冷配水：弱冷，轻压下：投用；拉坯速度：1.1m/min，生产中按恒定拉速进行浇钢；头坯头部切除1.5m，保证成分合格；板坯质量检查；
所述板坯加热过程中板坯装炉温度为450℃，加热时间为118min；
所述粗轧过程中的粗轧返回温度为1071℃，中间坯厚度为42mm，粗轧道次压下率为19～22％；
所述精轧过程中的终轧温度为870℃，精轧总压下率为92.86％，末道次压下率为16％，轧制速度为10m/s；
所述超密集冷却过程中采用1450mm热连轧机组层流冷装置，快冷段集管均为超密集型式，其中快冷段9组(1～9组)，主冷段6组(10～15组)，快冷段与主冷段将带钢快速冷却，满足板带钢高冷速相变的工艺需求；精调段2组(16～17组)，共17组，冷却区有效长度为8.4mm；宽度方向的温差控制在10℃以内，水流量在带钢宽度方向上的偏差在5％以内，热轧带钢横、纵向卷取温度的控制精准，满足控制精度要求，稳流效果好，水流均匀；
所述超密集冷却过程中层流供水压力0.08MPa，侧喷水压力1.5MPa，冷却水温25℃，层冷模式采用前段快速冷却，带钢头部上、下集管开阀数量10组，层冷速率百分比(上/下)为100/100，冷却速率34℃/s；
卷取温度为580℃，热卷厚度为3mm；
冷轧后的产品厚度为0.9mm。
实施例3
按照下述方法制备得到高强打包带用钢：
铁水预处理→转炉冶炼→吹氩处理→LF精炼(深脱硫、钙处理)→连铸，得到板坯；
板坯加热→粗除磷→粗轧(5道)→精除磷→精轧(7道)→超密集冷却(水冷+空冷)→卷取→入储，得到热卷；
将热卷进行酸洗后进入轧机冷轧，得到高强打包带用钢；
所述铁水预处理过程中的铁水要求：高炉铁水[S]≤0.045％，[P]≤0.120％，铁水进行脱硫处理，入炉铁水[S]0.002％，脱硫后扒净脱硫渣，保证露亮面90％以上；
所述转炉冶炼过程中新开炉前5炉和补炉后第1炉不得冶炼此钢种；禁止使用外购废钢及脱硫渣铁，使用自产废钢时要求S≤0.030％、Cu≤0.05％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％,不得使用SPA-H、X65、J55-Cr等含不易氧化合金元素的自产废钢；合金准备：准备增碳剂、硅锰、硅铁、铝线、高碳锰铁、中碳锰铁、碳粉包芯线，要求合金干净、干燥，不得混料，提供准确的合金成分；转炉出钢：出钢时间5min，红包出钢，出钢时挡渣；采用全程吹氩模式；
所述吹氩处理过程中，出钢前必须开氩气，出钢到出站全程吹氩，中途不允许关闭氩气，遇特殊情况可适当调小氩气压力；到站测温、取样，保证成分均匀；
所述LF精炼过程中，按目标成分要求进行成分微调，LF炉造白渣进行脱硫处理，脱硫至S≤0.005％，合金成分调整结束出站前进行喂硅钙线操作，喂线量参考值400m～800m(145吨钢水)，喂线速度目标≥4.0m/s；钙处理结束后进行软吹，软吹时间11min，钢水离站前进行取样；
所述连铸过程中能够要求在中包及热换前10炉生产；钢水浇注：采用全程吹氩保护浇铸，大包加盖，结晶器液面保持稳定，防止钢水二次氧化、吸氮和保护渣卷入；温度控制：液相线温度TL＝1510℃，目标中包温度1535℃；结晶器保护渣：中碳钢专用保护渣，采用结晶器液面自动控制，二冷配水：弱冷，轻压下：投用；拉坯速度：1.1m/min，生产中按恒定拉速进行浇钢；头坯头部切除1.5m，保证成分合格；板坯质量检查；
所述板坯加热过程中板坯装炉温度为500℃，加热时间为125min；
所述粗轧过程中的粗轧返回温度为1070℃，中间坯厚度为42mm，粗轧道次压下率为19～22％；
所述精轧过程中的终轧温度为870℃，精轧总压下率为92.86％，末道次压下率为16％，轧制速度为10.2m/s；
所述超密集冷却过程中采用1450mm热连轧机组层流冷装置，快冷段集管均为超密集型式，其中快冷段9组(1～9组)，主冷段6组(10～15组)，快冷段与主冷段将带钢快速冷却，满足板带钢高冷速相变的工艺需求；精调段2组(16～17组)，共17组，冷却区有效长度为8.4mm；宽度方向的温差控制在10℃以内，水流量在带钢宽度方向上的偏差在5％以内，热轧带钢横、纵向卷取温度的控制精准，满足控制精度要求，稳流效果好，水流均匀；
所述超密集冷却过程中层流供水压力0.08MPa，侧喷水压力1.5MPa，冷却水温23℃，层冷模式采用前段快速冷却，带钢头部上、下集管开阀数量10组，层冷速率百分比(上/下)为100/100，冷却速率35℃/s；
卷取温度为579℃，热卷厚度为3mm；
冷轧后的产品厚度为1mm。
实施例4
按照下述方法制备得到高强打包带用钢：
铁水预处理→转炉冶炼→吹氩处理→LF精炼(深脱硫、钙处理)→连铸，得到板坯；
板坯加热→粗除磷→粗轧(5道)→精除磷→精轧(7道)→超密集冷却(水冷+空冷)→卷取→入储，得到热卷；
将热卷进行酸洗后进入轧机冷轧，得到高强打包带用钢；
所述铁水预处理过程中的铁水要求：高炉铁水[S]≤0.045％，[P]≤0.120％，铁水进行脱硫处理，入炉铁水[S]0.002％，脱硫后扒净脱硫渣，保证露亮面90％以上；
所述转炉冶炼过程中新开炉前5炉和补炉后第1炉不得冶炼此钢种；禁止使用外购废钢及脱硫渣铁，使用自产废钢时要求S≤0.030％、Cu≤0.05％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％,不得使用SPA-H、X65、J55-Cr等含不易氧化合金元素的自产废钢；合金准备：准备增碳剂、硅锰、硅铁、铝线、高碳锰铁、中碳锰铁、碳粉包芯线，要求合金干净、干燥，不得混料，提供准确的合金成分；转炉出钢：出钢时间4.5min，红包出钢，出钢时挡渣；采用全程吹氩模式；
所述吹氩处理过程中，出钢前必须开氩气，出钢到出站全程吹氩，中途不允许关闭氩气，遇特殊情况可适当调小氩气压力；到站测温、取样，保证成分均匀；
所述LF精炼过程中，按目标成分要求进行成分微调，LF炉造白渣进行脱硫处理，脱硫至S≤0.005％，合金成分调整结束出站前进行喂硅钙线操作，喂线量参考值400m～800m(145吨钢水)，喂线速度目标≥4.0m/s；钙处理结束后进行软吹，软吹时间15min，钢水离站前进行取样；
所述连铸过程中能够要求在中包及热换前10炉生产；钢水浇注：采用全程吹氩保护浇铸，大包加盖，结晶器液面保持稳定，防止钢水二次氧化、吸氮和保护渣卷入；温度控制：液相线温度TL＝1510℃，目标中包温度1535℃；结晶器保护渣：中碳钢专用保护渣，采用结晶器液面自动控制，二冷配水：弱冷，轻压下：投用；拉坯速度：1.1m/min，生产中按恒定拉速进行浇钢；头坯头部切除1.5m，保证成分合格；板坯质量检查；
所述板坯加热过程中板坯装炉温度为543℃，加热时间为135min；
所述粗轧过程中的粗轧返回温度为1075℃，中间坯厚度为42mm，粗轧道次压下率为19～22％；
所述精轧过程中的终轧温度为870℃，精轧总压下率为92.86％，末道次压下率为16％，轧制速度为10.5m/s；
所述超密集冷却过程中采用1450mm热连轧机组层流冷装置，快冷段集管均为超密集型式，其中快冷段9组(1～9组)，主冷段6组(10～15组)，快冷段与主冷段将带钢快速冷却，满足板带钢高冷速相变的工艺需求；精调段2组(16～17组)，共17组，冷却区有效长度为8.4mm；宽度方向的温差控制在10℃以内，水流量在带钢宽度方向上的偏差在5％以内，热轧带钢横、纵向卷取温度的控制精准，满足控制精度要求，稳流效果好，水流均匀；
所述超密集冷却过程中层流供水压力0.09MPa，侧喷水压力1.6MPa，冷却水温25℃，层冷模式采用前段快速冷却，带钢头部上、下集管开阀数量10组，层冷速率百分比(上/下)为100/100，冷却速率33℃/s；
卷取温度为578℃，热卷厚度为3mm；
冷轧后的产品厚度为1mm。
实施例5
按照下述方法制备得到高强打包带用钢：
铁水预处理→转炉冶炼→吹氩处理→LF精炼(深脱硫、钙处理)→连铸，得到板坯；
板坯加热→粗除磷→粗轧(5道)→精除磷→精轧(7道)→超密集冷却(水冷+空冷)→卷取→入储，得到热卷；
将热卷进行酸洗后进入轧机冷轧，得到高强打包带用钢；
所述铁水预处理过程中的铁水要求：高炉铁水[S]≤0.045％，[P]≤0.120％，铁水进行脱硫处理，入炉铁水[S]0.001％，脱硫后扒净脱硫渣，保证露亮面90％以上；
所述转炉冶炼过程中新开炉前5炉和补炉后第1炉不得冶炼此钢种；禁止使用外购废钢及脱硫渣铁，使用自产废钢时要求S≤0.030％、Cu≤0.05％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％,不得使用SPA-H、X65、J55-Cr等含不易氧化合金元素的自产废钢；合金准备：准备增碳剂、硅锰、硅铁、铝线、高碳锰铁、中碳锰铁、碳粉包芯线，要求合金干净、干燥，不得混料，提供准确的合金成分；转炉出钢：出钢时间4.5min，红包出钢，出钢时挡渣；采用全程吹氩模式；
所述吹氩处理过程中，出钢前必须开氩气，出钢到出站全程吹氩，中途不允许关闭氩气，遇特殊情况可适当调小氩气压力；到站测温、取样，保证成分均匀；
所述LF精炼过程中，按目标成分要求进行成分微调，LF炉造白渣进行脱硫处理，脱硫至S≤0.005％，合金成分调整结束出站前进行喂硅钙线操作，喂线量参考值400m～800m(145吨钢水)，喂线速度目标≥4.0m/s；钙处理结束后进行软吹，软吹时间13min，钢水离站前进行取样；
所述连铸过程中能够要求在中包及热换前10炉生产；钢水浇注：采用全程吹氩保护浇铸，大包加盖，结晶器液面保持稳定，防止钢水二次氧化、吸氮和保护渣卷入；温度控制：液相线温度TL＝1510℃，目标中包温度1538℃；结晶器保护渣：中碳钢专用保护渣，采用结晶器液面自动控制，二冷配水：弱冷，轻压下：投用；拉坯速度：1.1m/min，生产中按恒定拉速进行浇钢；头坯头部切除1.5m，保证成分合格；板坯质量检查；
所述板坯加热过程中板坯装炉温度为556℃，加热时间为129min；
所述粗轧过程中的粗轧返回温度为1077℃，中间坯厚度为42mm，粗轧道次压下率为19～22％；
所述精轧过程中的终轧温度为870℃，精轧总压下率为92.86％，末道次压下率为16％，轧制速度为10.6m/s；
所述超密集冷却过程中采用1450mm热连轧机组层流冷装置，快冷段集管均为超密集型式，其中快冷段9组(1～9组)，主冷段6组(10～15组)，快冷段与主冷段将带钢快速冷却，满足板带钢高冷速相变的工艺需求；精调段2组(16～17组)，共17组，冷却区有效长度为8.4mm；宽度方向的温差控制在10℃以内，水流量在带钢宽度方向上的偏差在5％以内，热轧带钢横、纵向卷取温度的控制精准，满足控制精度要求，稳流效果好，水流均匀；
所述超密集冷却过程中层流供水压力0.09MPa，侧喷水压力1.5MPa，冷却水温25℃，层冷模式采用前段快速冷却，带钢头部上、下集管开阀数量10组，层冷速率百分比(上/下)为100/100，冷却速率34℃/s；
卷取温度为580℃，热卷厚度为3mm；
冷轧后的产品厚度为0.9mm。
实施例6
按照下述方法制备得到高强打包带用钢：
铁水预处理→转炉冶炼→吹氩处理→LF精炼(深脱硫、钙处理)→连铸，得到板坯；
板坯加热→粗除磷→粗轧(5道)→精除磷→精轧(7道)→超密集冷却(水冷+空冷)→卷取→入储，得到热卷；
将热卷进行酸洗后进入轧机冷轧，得到高强打包带用钢；
所述铁水预处理过程中的铁水要求：高炉铁水[S]≤0.045％，[P]≤0.120％，铁水进行脱硫处理，入炉铁水[S]0.003％，脱硫后扒净脱硫渣，保证露亮面90％以上；
所述转炉冶炼过程中新开炉前5炉和补炉后第1炉不得冶炼此钢种；禁止使用外购废钢及脱硫渣铁，使用自产废钢时要求S≤0.030％、Cu≤0.05％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％,不得使用SPA-H、X65、J55-Cr等含不易氧化合金元素的自产废钢；合金准备：准备增碳剂、硅锰、硅铁、铝线、高碳锰铁、中碳锰铁、碳粉包芯线，要求合金干净、干燥，不得混料，提供准确的合金成分；转炉出钢：出钢时间4min，红包出钢，出钢时挡渣；采用全程吹氩模式；
所述吹氩处理过程中，出钢前必须开氩气，出钢到出站全程吹氩，中途不允许关闭氩气，遇特殊情况可适当调小氩气压力；到站测温、取样，保证成分均匀；
所述LF精炼过程中，按目标成分要求进行成分微调，LF炉造白渣进行脱硫处理，脱硫至S≤0.005％，合金成分调整结束出站前进行喂硅钙线操作，喂线量参考值400m～800m(145吨钢水)，喂线速度目标≥4.0m/s；钙处理结束后进行软吹，软吹时间12min，钢水离站前进行取样；
所述连铸过程中能够要求在中包及热换前10炉生产；钢水浇注：采用全程吹氩保护浇铸，大包加盖，结晶器液面保持稳定，防止钢水二次氧化、吸氮和保护渣卷入；温度控制：液相线温度TL＝1510℃，目标中包温度1535℃；结晶器保护渣：中碳钢专用保护渣，采用结晶器液面自动控制，二冷配水：弱冷，轻压下：投用；拉坯速度：1.1m/min，生产中按恒定拉速进行浇钢；头坯头部切除1.5m，保证成分合格；板坯质量检查；
所述板坯加热过程中板坯装炉温度为487℃，加热时间为130min；
所述粗轧过程中的粗轧返回温度为1079℃，中间坯厚度为42mm，粗轧道次压下率为19～22％；
所述精轧过程中的终轧温度为870℃，精轧总压下率为92.86％，末道次压下率为16％，轧制速度为10.2m/s；
所述超密集冷却过程中采用1450mm热连轧机组层流冷装置，快冷段集管均为超密集型式，其中快冷段9组(1～9组)，主冷段6组(10～15组)，快冷段与主冷段将带钢快速冷却，满足板带钢高冷速相变的工艺需求；精调段2组(16～17组)，共17组，冷却区有效长度为8.4mm；宽度方向的温差控制在10℃以内，水流量在带钢宽度方向上的偏差在5％以内，热轧带钢横、纵向卷取温度的控制精准，满足控制精度要求，稳流效果好，水流均匀；
所述超密集冷却过程中层流供水压力0.09MPa，侧喷水压力1.5MPa，冷却水温25℃，层冷模式采用前段快速冷却，带钢头部上、下集管开阀数量10组，层冷速率百分比(上/下)为100/100，冷却速率33℃/s；
卷取温度为580℃，热卷厚度为3mm；
冷轧后的产品厚度为0.9mm。
比较例1
按照下述方法制备得到高强打包带用钢：
铁水预处理→转炉冶炼→吹氩处理→LF精炼(深脱硫、钙处理)→连铸，得到板坯；
板坯加热→粗除磷→粗轧(5道)→精除磷→精轧(7道)→冷却(水冷+空冷)→卷取→入储，得到热卷；
将热卷进行酸洗后进入轧机冷轧，得到高强打包带用钢；
所述铁水预处理过程中的铁水要求：高炉铁水[S]≤0.045％，[P]≤0.120％，铁水进行脱硫处理，入炉铁水[S]0.002％，脱硫后扒净脱硫渣，保证露亮面90％以上；
所述转炉冶炼过程中新开炉前5炉和补炉后第1炉不得冶炼此钢种；禁止使用外购废钢及脱硫渣铁，使用自产废钢时要求S≤0.030％、Cu≤0.05％、Cr≤0.05％、Ni≤0.05％,不得使用SPA-H、X65、J55-Cr等含不易氧化合金元素的自产废钢；合金准备：准备增碳剂、硅锰、硅铁、铝线、高碳锰铁、中碳锰铁、碳粉包芯线，要求合金干净、干燥，不得混料，提供准确的合金成分；转炉出钢：出钢时间3min，红包出钢，出钢时挡渣；采用全程吹氩模式；
所述吹氩处理过程中，出钢前必须开氩气，出钢到出站全程吹氩，中途不允许关闭氩气，遇特殊情况可适当调小氩气压力；到站测温、取样，保证成分均匀；
所述LF精炼过程中，按目标成分要求进行成分微调，LF炉造白渣进行脱硫处理，脱硫至S≤0.005％，合金成分调整结束出站前进行喂硅钙线操作，喂线量参考值400m～800m(145吨钢水)，喂线速度目标≥4.0m/s；钙处理结束后进行软吹，软吹时间12min，钢水离站前进行取样；
所述连铸过程中能够要求在中包及热换前10炉生产；钢水浇注：采用全程吹氩保护浇铸，大包加盖，结晶器液面保持稳定，防止钢水二次氧化、吸氮和保护渣卷入；温度控制：液相线温度TL＝1510℃，目标中包温度1535℃；结晶器保护渣：中碳钢专用保护渣，采用结晶器液面自动控制，二冷配水：弱冷，轻压下：投用；拉坯速度：1.3m/min，生产中按恒定拉速进行浇钢；头坯头部切除1.5m，保证成分合格；板坯质量检查；
所述板坯加热过程中板坯装炉温度为400℃，加热时间为120min；
所述粗轧过程中的粗轧返回温度为1060℃，中间坯厚度为35mm，粗轧道次压下率为19～24％；
所述精轧过程中的终轧温度为860℃，精轧总压下率为91.42％，末道次压下率为14％，轧制速度为6m/s；
所述冷却过程中不采用超密集冷却方式，冷却水温28℃，带钢头部上、下集管开阀数量6组，层冷速率百分比(上/下)为100/100，冷却速率23℃/s；
卷取温度为600℃，热卷厚度为3mm；
冷轧后的产品厚度为0.9mm。
性能检测
采用GB/T 4336《碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)》方法，对本发明实施例和比较例制备的产品进行成分检测，检测结果如表1所示：
表1本发明实施例和比较例制备的产品成分
C％ Si％ Mn％ P％ S％ AlS％ Ca/Al 余量
实施例1 0.23 0.13 1.00 0.015 0.002 0.022 0.10 Fe
实施例2 0.24 0.15 0.98 0.013 0.003 0.032 0.12 Fe
实施例3 0.23 0.13 1.10 0.017 0.001 0.034 0.115 Fe
实施例4 0.23 0.11 1.05 0.014 0.002 0.034 0.09 Fe
实施例5 0.26 0.17 1.18 0.011 0.002 0.028 0.12 Fe
实施例6 0.25 0.16 1.03 0.017 0.001 0.029 0.15 Fe
比较例1 0.22 0.11 1.15 0.017 0.003 0.025 - Fe
采用GBT 4335-2013《低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法》、GBT 6394-2017《金属平均晶粒度测定方法》、GBT 34474.1-2017《钢中带状组织的评定第1部分：标准评级图法》，对本发明实施例和比较例制备的产品进行金相检测，检测结果如表2以及图1～图6所示：
表2本发明实施例和比较例制备的产品金相检测结果
Figure BDA0003482210210000211
由表2可知，实施例中的带状组织由2.0级～3.0级(比较例1)降低为1.0级以内，带状组织改善明显；改善后的不同形态产品组织图4、图5、图6(实施例3)，较改善前图1、图2、图3(实施例1)相比组织更加均匀，产品更适合加工和使用。
采用GB/T 228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》，检测本发明实施例和比较例制备的产品的力学性能，检测结果如表3所示：
表3本发明实施例和比较例制备的产品力学性能检测结果
样品编号 Rm，MPa A<sub>30</sub>％
目标 ≥970 ≥5
实施例1 998 6.5
实施例2 1025 7.5
实施例3 1010 7
实施例4 1032 6.5
实施例5 1026 6.5
实施例6 1008 6
比较例1 938 6.5
本发明基于超密集冷却条件下合理工艺窗口的设定，产品组织均匀性改善明显，尤其是通过带状组织的消除和改善，在不增加合金成本的条件下，冷硬产品Rm平均值由945MPa(915MPa～988MPa)提高到1010MPa(975MPa～1050MPa)，延伸率A30平均值由6.5％降低到6.0％，降幅不大。热处理后完全能够达到930MPa～980MPa高强打包带性能指标。
本发明通过采用特殊成分设计，并且炼钢工序、热轧工序、冷轧工序生产工艺，尤其是热轧工序基于超密集冷却设备条件下合理工艺窗口的设定以及冷轧工艺的匹配，获得了提高产品质量的方法，产品更好的满足下游客户的使用。
虽然已参考本发明的特定实施例描述并说明本发明，但是这些描述和说明并不限制本发明。所属领域的技术人员可清晰地理解，在不脱离如由所附权利要求书定义的本发明的真实精神和范围的情况下，可进行各种改变，以使特定情形、材料、物质组成、物质、方法或过程适宜于本申请的目标、精神和范围。所有此类修改都意图在此所附权利要求书的范围内。虽然已参考按特定次序执行的特定操作描述本文中所公开的方法，但应理解，可在不脱离本发明的教示的情况下组合、细分或重新排序这些操作以形成等效方法。因此，除非本文中特别指示，否则操作的次序和分组并非本申请的限制。

Claims (10)

1.一种高强打包带用钢，成分为：
0.2～0.3wt％的C；
0.05～0.2wt％的Si；
0.95～1.3wt％的Mn；
≤0.018wt％的P；
≤0.005wt％的S；
0.01～0.055wt％的Al；
Ca；所述Ca和Al的质量比为(0.08～0.15):1；
余量为Fe。
2.一种权利要求1所述的高强打包带用钢的制备方法，包括：
将合金原料熔炼后连铸，得到板坯；
将所述板坯进行热轧和冷轧，得到高强打包带用钢。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述熔炼的方法包括：
依次进行铁水预处理、转炉冶炼、吹氩处理、LF精炼。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述铁水预处理后铁水中S的质量含量≤0.005％；
所述转炉冶炼过程中的出钢时间≥4min；
所述LF精炼过程中进行脱硫、脱钙处理；
所述脱钙处理结束后进行软吹，所述软吹的时间≥7min。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述连铸过程中的中包温度为1530～1540℃；
拉坯速度为0.9～1.3m/min。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述热轧的方法包括：
依次进行加热、粗除磷、粗轧、精除磷、精轧、超密集冷却和卷取。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述加热过程中板坯入炉的温度≥200℃
所述粗轧过程中的返回温度为1040～1100℃；
所述精轧的终轧温度为845～895℃。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述超密集冷却采用热连轧机组层流冷装置；
冷却区有效长度为8～9mm；
层流供水压力为0.07～0.09MPa；
冷却水温度为20～30℃；
冷却速度在28℃/s以上。
9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述卷取的温度为555～605℃。
10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述冷轧的总压下率为68～75％。
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