CN103084324A - 石油开采用管材的内涂层防腐工艺 - Google Patents

石油开采用管材的内涂层防腐工艺 Download PDF

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曹育红
宋卫国
李纯兵
陈桦
王建刚
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Abstract

一种石油开采用管材的内涂层防腐工艺，包括以下步骤：A、将管材置于热清洁炉内，将管材内壁的各种油污、杂质碳化；B、使用两级喷砂，对管材内壁进行表面处理，再进行全自动检查内壁处理情况，处理合格后吹扫内壁；C、用双组份环氧涂料TC3000I按说明书的配比将A组份和B组份混合，用混合后的涂料对管材内壁实行一次喷涂，常温固化；D、固化后进行漏点检测，无漏点为合格。采用本发明的内涂层防腐工艺进行内涂层防腐的管材，可提高油井管内的流体效率25％以上，同时又可以提高管子的耐磨性及耐化学药品性能和防腐性能，可在120℃以下环境长期使用，进一步扩大了管材的应用范围，为降低石油开采成本起到了积极作用。

Description

石油开采用管材的内涂层防腐工艺
技术领域
本发明涉及管材的防腐工艺，特别涉及一种石油开采用管材的内涂层防腐工艺。
背景技术
目前，油气集输系统和注水系统的专用设备和各种管网由于受到油气井出物和周围土壤的腐蚀作用，腐蚀十分严重，往往会造成腐蚀穿孔、能源浪费和污染环境。全国油田每年大约发生数千起腐蚀失效事故，除浪费大量的原材料外，有的还会造成严重的环境污染和人身伤亡事故等严重后果。中国每年石油行业由于腐蚀造成的经济损失相当惊人。现在的石油开采行业，大多使用单组份涂料单一涂层工艺的管材，一般在井深超过4000米、井压60MPa及井温100℃左右的注水井中使用时，会出现内涂层磨损。影响流体效率；有的内防腐层甚至出现脱落现象，露出本体而造成管材的失效。每年有大量的管材因此报废，造成了巨大的经济损失。同时，对于一些内防腐损坏，但管子母体完好的管材，进行再加工，给油田带来的效益也是相当可观的。现有的油管内防腐工艺，需要有采用化学加药配套使用高压蒸气热力清蜡技术对管材进行内表面处理，成本昂贵，又造成大量的污染；特别是传统的单组份单一涂层工艺，使得内防腐性能有很大的应用限制。。
发明内容
本发明的目的，在于提供一种石油开采用管材的内涂层防腐工艺。
本发明的目的是这样实现的：一种石油开采用管材的内涂层防腐工艺，包括原管入线、清洁密封螺纹，其特点是，还包括以下步骤：
A、将管材置于热清洁炉内，将管材内壁的各种油污、杂质碳化；
B、使用两级喷砂，对管材内壁进行表面处理，再进行全自动检查内壁处理情况，处理合格后吹扫内壁；
C、用双组份环氧涂料TC3000I按说明书的配比将A组份和B组份混合，用混合后的涂料对管材内壁实行一次喷涂，常温固化；
D、固化后进行漏点检测，无漏点为合格。
所述的热清洁炉利用两台循环风机，在炉膛内形成双循环热风，并通过智能温控仪，将炉膛温度控制在340℃-380℃，从而将管材内壁的各种油污、杂质彻底碳化。
所述的两级喷砂是，先用粗棕刚玉喷砂机对管材内壁进行一级喷砂处理，然后用细棕刚玉喷砂机对管材内壁进行二级喷砂处理；所述的处理合格是使管材内壁锚纹度达到25～75微米，满足内防腐喷涂要求。
本发明的工作原理是：热清洁时利用热气在密封炉膛内的循环，将管材内壁难除去的油污、杂质利用高温分解碳化。内防腐采用双组份涂料单涂层的施工工艺，双组份即涂料分A组份和B组份，使用时将A组份和B组份按一定配比混合、搅拌，并根据现场施工情况，加入特定的稀释剂，满足内防腐施工要求。单涂层即采用一道喷涂工艺，一次形成涂层。同时，采用两级喷砂的工艺代替原有的一道喷砂工艺，使得内防腐涂层与管材母体结合更为紧密，同时在常温下能固化，使得涂层与管体紧紧咬合在一起。不需连续炉烘烤。又节能降耗。
采用本发明石油开采用管材的内涂层防腐工艺进行内涂层防腐的管材，可提高油井管内的流体效率25％以上。同时又可以提高管子的耐磨性及具有优良的耐化学药品性能和防腐性能，进一步扩大了管材应用范围，满足用户的巨大需求，具有良好的社会效益和经济效益，为降低石油开采成本起到了积极作用。
具体实施方式
本发明的石油开采用管材的内涂层防腐工艺，是先将原管入线、清洁密封螺纹后，再按以下步骤进行：
A、将管材置于热清洁炉内，利用两台循环风机，在热清洁炉炉膛内形成双循环热风，并通过智能温控仪，将炉膛温度控制在340℃-380℃，从而除去管材内壁的各种油污、杂质。
B、使用两级喷砂，即先用粗棕刚玉喷砂机对管材内壁进行一级喷砂处理，然后用细棕刚玉喷砂机对管材内壁进行二级喷砂处理；使管材内壁锚纹度达到25～75微米，满足内防腐喷涂要求；然后吹扫内壁。
C、二级喷砂处理合格后，用双组份环氧涂料TC3000I按说明书的配比将A组份和B组份混合，用混合后的涂料对管材内壁实行一次喷涂，常温固化。
D、固化后进行漏点检测，无漏点为合格。
内涂层防腐完成后，再经过全自动外防腐喷涂、全自动喷标等工作，即可将管材打包入库。
实施例1：对2 7/8”管材采用本发明的内涂层防腐工艺进行防腐施工。首先使用热清洁炉(批次炉)，除去管材内表面各种油污、杂质。随后使用两级喷砂，对管材内壁进行表面处理，再进行全自动检查内壁处理情况、吹扫内壁。最后用双组份环氧涂料TC3000I的A、B组份按配比混合，实行一次喷涂，常温固化。14天后进行漏点检测，检测结果无漏点。通过性能检测证明涂层质量完全符合石油行业油、套管标准SY/T6717-2008中的各项指标，在国内各油田应用效果良好。

Claims (3)

1.一种石油开采用管材的内涂层防腐工艺，包括原管入线、清洁密封螺纹，其特征在于：还包括以下步骤：
A、将管材置于热清洁炉内，将管材内壁的各种油污、杂质碳化；
B、使用两级喷砂，对管材内壁进行表面处理，再进行全自动检查内壁处理情况，处理合格后吹扫内壁；
C、用双组份环氧涂料TC3000I按说明书的配比将A组份和B组份混合，用混合后的涂料对管材内壁实行一次喷涂，常温固化；
D、固化后进行漏点检测，无漏点为合格。
2.根据权利要求1所述的石油开采用管材的内涂层防腐工艺，其特征在于：所述的热清洁炉利用两台循环风机，在炉膛内形成双循环热风，并通过智能温控仪，将炉膛温度控制在340℃-380℃，从而将管材内壁的各种油污、杂质彻底碳化。
3.根据权利要求1所述的石油开采用管材的内涂层防腐工艺，其特征在于：所述的两级喷砂是，先用粗棕刚玉喷砂机对管材内壁进行一级喷砂处理，然后用细棕刚玉喷砂机对管材内壁进行二级喷砂处理；所述的处理合格是使管材内壁锚纹度达到25～75微米，满足内防腐喷涂要求。
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