CN103078146A - 蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法，包括翻转装置、旋转90°装置、电池盒移动装置、入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置、分拣装置以及机架，本发明通过翻转工序、旋转90°工序、二次入槽压装工序、清渣工序、短路测试工序、分拣工序，实现铸焊后电池盒工序的自动化，解决了蓄电池铸焊后人工压装、清渣、短路测试的人力成本高、效率低问题，节约了人力资源，提高了生产效率与蓄电池的质量。

Description

蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法

技术领域

本发明涉及蓄电池制造技术领域，具体是一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法。

背景技术

近年来随着绿色、环保、节能的呼声日渐提高，混合动力车型已经逐渐成为汽车市场上的主流产品，蓄电池的这一性能指标显得愈来愈重要。铅酸蓄电池以其价格低廉、单体电压稳定、安全性能高，成为混合电动车的主要候选电源。在铅酸蓄电池的生产工艺中，铸焊工序与电池封盖工序之间还有几道工序：压装入槽，清渣，短路测试等，目前国内主要是依靠手工操作，效率低下，导致整个生产周期加长，成本增加。在短路测试工序中，经常发生没有检测出负高压值故障的问题从而导致不合格的短路电池进入到下一道工序，以致生产出不合格的电池产品。并且在现有铸焊工序中一般是铸焊后将半入盒极群再压入盒底，与铸焊前半入盒状态相比，该工艺致使人工目测检查时不方便发现缺陷，同时因极群已压装到盒底，对于检测出的不合格电池，需将极群从盒底拔出进行维护，使后续维护处理更为困难。

经对现有技术的文献检索发现，发现以下几点不足：1.没有衔接铸焊工序与电池封盖工序的全自动化设备；2.短路检测工序，需要人工进行测试，效率不高，容易造成误检；3.在现有的铸焊工序中将半入盒极群铸焊后再压人盒底，不便于后续的检测和不合格品维护。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的上述不足，提供了一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法。

本发明是通过以下技术方案实现的。

一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，包括翻转装置、旋转90°装置、电池盒移动装置、入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置、分拣装置以及机架，其中，所述翻转装置设置在机架入口端，所述翻转装置的输出端连接旋转90°装置，所述旋转90°装置的一侧输出端连接电池盒移动装置，所述入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置和分拣装置沿着电池盒移动装置输送线一侧顺次安装。

所述翻转装置包括：置于电池盒左侧的左翻转部件、对称安装在电池盒右侧的右翻转部件以及支撑电池盒的升降机构，其中：

-左翻转部件，包括第一气缸、旋转气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与旋转气缸尾部联接，所述旋转气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，所述翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴的一端联接在一起，所述第二翻转轴的另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接；

-右翻转部件，包括第一气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴一端联接在一起，第二翻转轴另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接；

-升降机构，包括第二气缸、直线轴承、升降台板以及第一导向轴，所述第二气缸与直线轴承通过螺纹连接固定在机架上，所述升降台板通过螺纹连接与第二气缸的活塞以及若干第一导向轴连接，所述第一导向轴在直线轴承内滑动。

所述第一导向轴为四个，并呈矩形分布。

所述旋转90°装置包括：挡板、限位板、旋转圆盘、旋转轴、安装板、旋转板轴承座、连接板、第三气缸、旋转尾销以及气缸固定座，其中，所述旋转圆盘镶嵌在机架内，所述旋转圆盘上连接有用于挡电池盒的挡板和用于限定旋转角度范围的限位板，所述旋转圆盘下螺纹连接有旋转轴，所述旋转轴通过轴承穿过固定在安装板上的旋转板轴承座，所述连接板的一端与旋转轴固定连接，其另一端通过销连接固定在第三气缸的活塞端，所述第三气缸的另一端通过旋转尾销与安装在安装板上的气缸固定座连接。

所述限位板为两个，并在其旋转范围内呈九十度角安装在机架上。

所述电池盒移动装置包括：第一托板、第一安装座、第二导向轴、第二托板、第二安装座、第四气缸、第五气缸、活动板、电池盒导轨、直线轴承以及气缸尾座，其中，所述电池盒导轨固定安装在机架上，所述电池盒导轨通过滑块安装有活动板，所述活动板侧面通过销连接在第五气缸的活塞端，所述第五气缸的另一端通过螺纹连接与安装在机架上的气缸尾座连接，所述活动板上面依次安装有两个第一安装座和一个第二安装座，所述第一安装座和第二安装座内分别穿过安装在活动板上的第四气缸，所述第四气缸的活塞和第二导向轴通过螺纹连接分别固定在第一托板和第二托板上，所述第二导向轴穿过固定在第一安装座或第二安装座上的直线轴承。

所述入槽压装装置包括：第六气缸、第三导向轴、气缸安装基板、直线轴承以及压装头，其中，所述第六气缸与直线轴承通过螺钉固定在气缸安装基板上，所述压装头通过螺纹与第六气缸的活塞以及两个平行的第三导向轴连接，所述第三导向轴在直线轴承内滑动，所述第六气缸推动压装头向下运动，并将汇流排压入电池盒内。

所述清渣装置包括：第七气缸、清渣导轨、缓冲器、第八气缸、转轴、翻转侧板、转轴安装板、直齿轮、齿条、压板以及清渣收集箱，其中，所述第七气缸和清渣导轨固定安装在机架上，所述齿条通过滑块与清渣导轨连接，所述齿条侧面通过螺纹连接件与第七气缸的活塞相连，所述直齿轮与齿条啮合，所述直齿轮通过键联接与转轴相连，所述转轴两端通过轴承安装在转轴安装板上，所述翻转侧板通过键联接固定在转轴上，所述第八气缸通过螺钉固定在翻转侧板上，所述压板通过螺纹与第八气缸的活塞连接，所述缓冲器安装在机架上且在第八气缸下方，所述清渣收集箱安装在机架上且在转轴安装板后侧。

所述短路测试装置包括：第九气缸、第四导向轴、气缸安装基板、探针固定座、金属探针阵列、直线轴承以及短路测试仪，其中，所述第九气缸与直线轴承通过螺钉固定在气缸安装基板上，所述金属探针阵列通过探针固定座与第九气缸的活塞以及两个平行的第四导向轴连接，所述第四导向轴在直线轴承内滑动，所述第九气缸推动金属探针阵列向下运动，所述金属探针阵列与电池盒汇流排上的各个极柱接触，所述金属探针阵列与短路测试仪信号连接。

所述分拣装置，包括第十气缸、第五导向轴、分拣安装板、推出板、直线轴承以及次品回收箱，其中，所述固定在机架上的分拣安装板和次品回收箱分别安装在电池盒移动装置输送线两侧，所述第十气缸与两个直线轴承通过螺钉固定在分拣安装板上，所述推出板与第十气缸的活塞以及两个平行的第五导向轴连接，所述第五导向轴在直线轴承内滑动。

一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置的入槽方法，包括以下步骤：

步骤一，翻转工序，通过翻转装置的旋转气缸、直线气缸及升降机构相互配合实现电池盒翻转；

步骤二，旋转90°工序，由旋转90°装置的气缸驱动配合旋转圆盘实现电池盒旋转；

步骤三，二次入槽压装工序，由入槽压装装置的气缸动力机构配合压装头将汇流排和半入盒极群压入到电池盒内底部；

步骤四，清渣工序，由清渣装置的气缸驱动配合齿轮齿条传动来实现电池盒定位和120°震甩；

步骤五，短路测试工序，由短路测试装置的气缸动力机构配合金属探针阵列和短路测试仪来进行检测；电信号传达至短路测试仪，并由短路测试仪给出判断是否存在短路。

步骤六，分拣工序，由短路测试装置给出判断，存在短路的蓄电池将被分拣装置的推出板推到其次品回收箱内，合格的蓄电池被留下可以进行电池盒封盖。

所述翻转工序、旋转90°工序、二次入槽压装工序的工位之间通过气缸推动传递电池盒；所述二次入槽压装工序、清渣工序、短路测试工序、分拣工序的工位之间通过电池盒移动装置传递电池盒。

与现有人工操作相比，本发明具有如下有益效果：

本发明全部采用气缸作为驱动器，只需要提供气源就能实现机械自动化生产，无需繁琐的手工操作，节省了人力成本，提高了生产效率。入槽压装装置用气缸实现，力度均匀一致，120°震甩式的清渣方式能快速有效地清除杂渣，电子仪器探针式短路检测能准确快速判断是否存在短路，从而保证了蓄电池的质量。

本发明实现蓄电池铸焊后的二次入槽压装、清渣、短路测试、分拣工序等，使人力成本降低，效率提高，操作方便。

附图说明

图1为本发明整体结构俯视图示意图；

图2为本发明整体结构主视图示意图；

图3为本发明翻转装置的结构示意图；

图4为本发明旋转90°装置的结构示意图；

图5为本发明电池盒移动装置的结构示意图；

图中，1’为翻转装置，2’为旋转90°装置，3’为电池盒移动装置，4’为入槽压装装置，5’为清渣装置，6’为短路测试装置，7’为分拣装置，8’为机架，9’为左翻转部件，10’为右翻转部件，11’为升降机构，1为第一气缸，2为旋转气缸，3为轴承座，4为第一翻转轴，5为翻转板，6为第二翻转轴，7为夹具，8为升降台板，9为第一导向轴，10为第二气缸，11为电池盒，12为导轨，13为挡板，14为限位板，15为旋转圆盘，16为旋转轴，17为安装板，18为旋转板轴承座，19为连接板，20为第三气缸，21为旋转尾销，22为气缸固定座，23为限位板，24为第一托板，25为第一安装座，26为第二导向轴，27为第二托板，28为第二安装座，29为第四气缸，30为第五气缸，31为活动板，32为电池盒导轨，33为气缸尾座，34为第六气缸，35为第三导向轴，36为气缸安装基板，37为压装头，38为第七气缸，39为清渣导轨，40为缓冲器，41为第八气缸，42为转轴，43为翻转侧板，44为转轴安装板，45为直齿轮，46为齿条，47为压板，48为清渣收集箱，49为第九气缸，50为第四导向轴，51为探针固定座，52为金属探针阵列，53为第十气缸，54为第五导向轴，55为分拣安装板，56为推出板，57为次品回收箱，58为第十一气缸，59为第十二气缸。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明：本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

本实施例包括：翻转装置1’、旋转90°装置2’、电池盒移动装置3’、入槽压装装置4’、清渣装置5’、短路测试装置6’、分拣装置7’以及机架8’，其中，所述翻转装置1’设置在机架8’入口端，所述翻转装置1’的输出端连接旋转90°装置2’，所述旋转90°装置2’的一侧输出端连接电池盒移动装置3’，所述入槽压装装置4’、清渣装置5’、短路测试装置6’和分拣装置7’沿着电池盒移动装置3’输送线一侧顺次安装。

具体为，

如图1、2所示，本实施例包括：翻转装置1’、旋转90°装置2’、电池盒移动装置3’、入槽压装装置4’、清渣装置5’、短路测试装置6’、分拣装置7’、机架8’。其中，翻转装置1’设置在机架8’入口端，翻转装置1’的输出端连接着旋转90°装置2’，旋转90°装置2’前面输出端连接着电池盒移动装置3’，沿着电池盒移动装置3’输送线一侧顺次安装着入槽压装装置4’、清渣装置5’、短路测试装置6’和分拣装置7’。

如图1、2、3所示，所述翻转装置1’，包括：置于电池盒11左侧的左翻转部件9’，对称安装在电池盒11右侧的右翻转部件10’，支撑电池盒11的升降机构11’。其中，左翻转部件9’包括：第一气缸1活塞与旋转气缸2尾部联接，旋转气缸2活塞与第一翻转轴4通过键联接固定在轴承座3内，翻转板5通过螺纹连接将第一翻转轴4前端与第二翻转轴6一端联接在一起，第二翻转轴6另一端与夹具7联接，轴承座3通过滑块与固定在机架8’上的导轨12连接；右翻转部件10’与左翻转部件9’相同，但第一气缸1直接与轴承座3连接没有旋转气缸2；升降机构11’包括：第二气缸10与直线轴承通过螺纹连接固定在机架8’上，升降台板通过螺纹连接与第二气缸10活塞以及4个呈矩形分布的第一导向轴9连接，第一导向轴9在直线轴承内滑动。

如图1、2、4所示，所述旋转90°装置2’，包括：挡板13、限位板14、旋转圆盘15、旋转轴16、安装板17、旋转板轴承座18、连接板19、第三气缸20、旋转尾销21、气缸固定座22、限位板23。其中，旋转圆盘15镶嵌在机架8’内，旋转圆盘15上连接有用于挡电池盒11的挡板13和用于限定旋转角度范围的限位板14，旋转圆盘15下螺纹连接有旋转轴16，旋转轴16通过轴承穿过固定在安装板17上的旋转板轴承座18，连接板19一端与旋转轴16固定连接，另一端通过销连接固定在第三气缸20活塞端，第三气缸20尾端通过旋转尾销21与安装在安装板17上的气缸固定座22连接，机架8’上在限位板14旋转范围内安装有两个呈九十度角的限位板14。

如图1、2、5所示，所述电池盒移动装置3’，包括：第一托板24、第一安装座25、第二导向轴26、第二托板27、第二安装座28、第四气缸29、第五气缸30、活动板31、电池盒导轨32、气缸尾座33。其中，电池盒导轨32固定安装在机架8’上，电池盒导轨32通过滑块安装有活动板31，活动板31侧面通过销连接在第五气缸30活塞端，第五气缸30尾端通过螺纹连接与安装在机架8’上的气缸尾座33连接，活动板31上面依次安装有两个第一安装座25和一个第二安装座28，第一安装座25和第二安装座28内分别穿过安装在活动板31上的第四气缸29，第四气缸29的活塞和两个第二导向轴26为一组通过螺纹连接分别固定在第一托板24和第二托板27上，第二导向轴26穿过固定在第一安装座25或第二安装座28的直线轴承。

如图1、2所示，所述入槽压装装置4’，包括：第六气缸34、第三导向轴35、气缸安装基板36、压装头37。其中，第六气缸34与直线轴承通过螺钉固定在气缸安装基板36上，压装头37通过螺纹与第六气缸34的活塞以及两个平行的第三导向轴35连接，第三导向轴35在直线轴承内滑动。第六气缸34推动压装头37向下运动，将汇流排压入电池盒11内。

如图1、2所示，所述清渣装置5’，包括：第七气缸38、清渣导轨39、缓冲器40、第八气缸41、转轴42、翻转侧板43、转轴安装板44、直齿轮45、齿条46、压板47、清渣收集箱48。其中，第七气缸38和清渣导轨39固定安装在机架8’上，齿条46通过滑块与清渣导轨39连接，齿条46侧面通过螺纹连接件与第七气缸38的活塞相连，直齿轮45与齿条46啮合，直齿轮45通过键联接与转轴42相连，转轴42两端通过轴承安装在转轴安装板44上，翻转侧板43通过键联接固定在转轴42上，第八气缸41通过螺钉固定在翻转侧板43上，压板47通过螺纹与第八气缸41的活塞连接，缓冲器40安装在机架8’上且在第八气缸41下方，清渣收集箱48安装在机架8’上且在转轴安装板44后面。

如图1、2所示，所述短路测试装置6’，包括：第九气缸49、第四导向轴50、气缸安装基板36、探针固定座51、金属探针阵列52。第九气缸49与直线轴承通过螺钉固定在气缸安装基板36上，金属探针阵列52通过探针固定座51与第九气缸49的活塞以及两个平行的第四导向轴50连接，第四导向轴50在直线轴承内滑动。第九气缸49推动金属探针阵列52向下运动，金属探针阵列52与蓄电池汇流排上的各个极柱接触，电信号传达至短路测试仪(图中未画出)，由短路测试仪给出判断是否存在短路。

如图1、2所示，所述分拣装置7’，包括：第十气缸53、第五导向轴54、分拣安装板55、推出板56、次品回收箱57。其中，固定在机架8’上的分拣安装板55和次品回收箱57分别安装在电池盒移动装置3’输送线两侧，第十气缸53与两个直线轴承通过螺钉固定在分拣安装板55上，推出板56与第十气缸53的活塞以及两个平行的第五导向轴54连接，第五导向轴54在直线轴承内滑动。

实施例2

实施例2为实施例1提供的装置的方法实施例。

本实施例包括以下步骤：

步骤一，翻转工序，通过翻转装置的旋转气缸、直线气缸及升降机构相互配合实现电池盒翻转；

步骤二，旋转90°工序，由旋转90°装置的气缸驱动配合旋转圆盘实现电池盒旋转；

步骤三，二次入槽压装工序，由入槽压装装置的气缸动力机构配合压装头将汇流排和半入盒极群压入到电池盒内底部；

步骤四，清渣工序，由清渣装置的气缸驱动配合齿轮齿条传动来实现电池盒定位和120°震甩；

步骤五，短路测试工序，由短路测试装置的气缸动力机构配合金属探针阵列和短路测试仪来进行检测；电信号传达至短路测试仪，并由短路测试仪给出判断是否存在短路。

步骤六，分拣工序，由短路测试装置给出判断，存在短路的蓄电池将被分拣装置的推出板推到其次品回收箱内，合格的蓄电池被留下可以进行电池盒封盖。

具体为，

如图1、2、3、4、5所示，本实施例的工作流程如下：

已经完成铸焊的半入盒极群的电池盒11被放置在已经升起的升降台板8上，第一气缸1推动夹具7夹持住电池盒11，第二气缸10带动升降台板8下降，旋转气缸2带动电池盒11翻转180°，第二气缸10带动升降台板8上升，第一气缸1收缩夹具7松开电池盒11；第十一气缸58将电池盒11推到旋转圆盘15上，第三气缸20带动电池盒11旋转90°；电池盒11被第十二气缸59推到电池盒移动装置3’输送线上；电池盒移动装置3’将电池盒11送至入槽压装装置4’下，第六气缸34推动压装头37向下运动，将汇流排压入电池盒11内后，第六气缸34带动压装头37上升至原始位置；压装工序完成后，电池盒移动装置3’将电池盒11输送至清渣装置5’的位置，第八气缸41推动压板47将电池盒11压在翻转侧板43上，此时第七气缸38工作，带动齿条46向下运动，齿条46带动直齿轮45转动120°，将电池盒倾斜倒置，杂渣被震甩出去，之后第七气缸38带动齿条46向上运动回到原始位置，齿条46带动直齿轮45逆向转动120°，使得电池盒回到水平位置，第八气缸41工作，将压板47收回，电池盒11重新回到输送线上；电池盒移动装置3’将电池盒11继续输送至短路测试装置6’下方，第九气缸49推动金属探针阵列52向下运动，与蓄电池汇流排上的各个极柱接触，电信号传达至短路测试仪(图中未画出)，由短路测试仪给出判断，存在短路的蓄电池将被推出板56推到次品回收箱57内，合格的蓄电池被留下可以进行电池盒封盖。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (10)

1.一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，包括翻转装置、旋转90°装置、电池盒移动装置、入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置、分拣装置以及机架，其中，所述翻转装置设置在机架入口端，所述翻转装置的输出端连接旋转90°装置，所述旋转90°装置的一侧输出端连接电池盒移动装置，所述入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置和分拣装置沿着电池盒移动装置输送线一侧顺次安装。

2.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述翻转装置包括：置于电池盒左侧的左翻转部件、对称安装在电池盒右侧的右翻转部件以及支撑电池盒的升降机构，其中：

-左翻转部件，包括第一气缸、旋转气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与旋转气缸尾部联接，所述旋转气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，所述翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴的一端联接在一起，所述第二翻转轴的另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接；

-右翻转部件，包括第一气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴一端联接在一起，第二翻转轴另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接；

-升降机构，包括第二气缸、直线轴承、升降台板以及第一导向轴，所述第二气缸与直线轴承通过螺纹连接固定在机架上，所述升降台板通过螺纹连接与第二气缸的活塞以及若干第一导向轴连接，所述第一导向轴在直线轴承内滑动；

所述第一导向轴为四个，并呈矩形分布。

3.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述旋转90°装置包括：挡板、限位板、旋转圆盘、旋转轴、安装板、旋转板轴承座、连接板、第三气缸、旋转尾销以及气缸固定座，其中，所述旋转圆盘镶嵌在机架内，所述旋转圆盘上连接有用于挡电池盒的挡板和用于限定旋转角度范围的限位板，所述旋转圆盘下螺纹连接有旋转轴，所述旋转轴通过轴承穿过固定在安装板上的旋转板轴承座，所述连接板的一端与旋转轴固定连接，其另一端通过销连接固定在第三气缸的活塞端，所述第三气缸的另一端通过旋转尾销与安装在安装板上的气缸固定座连接；

所述限位板为两个，并在其旋转范围内呈九十度角安装在机架上。

4.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述电池盒移动装置包括：第一托板、第一安装座、第二导向轴、第二托板、第二安装座、第四气缸、第五气缸、活动板、电池盒导轨、直线轴承以及气缸尾座，其中，所述电池盒导轨固定安装在机架上，所述电池盒导轨通过滑块安装有活动板，所述活动板侧面通过销连接在第五气缸的活塞端，所述第五气缸的另一端通过螺纹连接与安装在机架上的气缸尾座连接，所述活动板上面依次安装有两个第一安装座和一个第二安装座，所述第一安装座和第二安装座内分别穿过安装在活动板上的第四气缸，所述第四气缸的活塞和第二导向轴通过螺纹连接分别固定在第一托板和第二托板上，所述第二导向轴穿过固定在第一安装座或第二安装座上的直线轴承。

5.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述入槽压装装置包括：第六气缸、第三导向轴、气缸安装基板、直线轴承以及压装头，其中，所述第六气缸与直线轴承通过螺钉固定在气缸安装基板上，所述压装头通过螺纹与第六气缸的活塞以及两个平行的第三导向轴连接，所述第三导向轴在直线轴承内滑动，所述第六气缸推动压装头向下运动，并将汇流排压入电池盒内。

6.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述清渣装置包括：第七气缸、清渣导轨、缓冲器、第八气缸、转轴、翻转侧板、转轴安装板、直齿轮、齿条、压板以及清渣收集箱，其中，所述第七气缸和清渣导轨固定安装在机架上，所述齿条通过滑块与清渣导轨连接，所述齿条侧面通过螺纹连接件与第七气缸的活塞相连，所述直齿轮与齿条啮合，所述直齿轮通过键联接与转轴相连，所述转轴两端通过轴承安装在转轴安装板上，所述翻转侧板通过键联接固定在转轴上，所述第八气缸通过螺钉固定在翻转侧板上，所述压板通过螺纹与第八气缸的活塞连接，所述缓冲器安装在机架上且在第八气缸下方，所述清渣收集箱安装在机架上且在转轴安装板后侧。

7.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述短路测试装置包括：第九气缸、第四导向轴、气缸安装基板、探针固定座、金属探针阵列、直线轴承以及短路测试仪，其中，所述第九气缸与直线轴承通过螺钉固定在气缸安装基板上，所述金属探针阵列通过探针固定座与第九气缸的活塞以及两个平行的第四导向轴连接，所述第四导向轴在直线轴承内滑动，所述第九气缸推动金属探针阵列向下运动，所述金属探针阵列与电池盒汇流排上的各个极柱接触，所述金属探针阵列与短路测试仪信号连接。

8.根据权利要求1所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，其特征在于，所述分拣装置，包括第十气缸、第五导向轴、分拣安装板、推出板、直线轴承以及次品回收箱，其中，所述固定在机架上的分拣安装板和次品回收箱分别安装在电池盒移动装置输送线两侧，所述第十气缸与两个直线轴承通过螺钉固定在分拣安装板上，所述推出板与第十气缸的活塞以及两个平行的第五导向轴连接，所述第五导向轴在直线轴承内滑动。

9.一种利用如权利要求1至8中任一项所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置的入槽方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，翻转工序，通过翻转装置的旋转气缸、直线气缸及升降机构相互配合实现电池盒翻转；

步骤二，旋转90°工序，由旋转90°装置的气缸驱动配合旋转圆盘实现电池盒旋转；

步骤三，二次入槽压装工序，由入槽压装装置的气缸动力机构配合压装头将汇流排和半入盒极群压入到电池盒内底部；

步骤四，清渣工序，由清渣装置的气缸驱动配合齿轮齿条传动来实现电池盒定位和120°震甩；

步骤五，短路测试工序，由短路测试装置的气缸动力机构配合金属探针阵列和短路测试仪来进行检测；电信号传达至短路测试仪，并由短路测试仪给出判断是否存在短路。

步骤六，分拣工序，由短路测试装置给出判断，存在短路的蓄电池将被分拣装置的推出板推到其次品回收箱内，合格的蓄电池被留下可以进行电池盒封盖。

10.根据权利要求9所述的蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置的入槽方法，其特征在于，所述翻转工序、旋转90°工序、二次入槽压装工序的工位之间通过气缸推动传递电池盒；所述二次入槽压装工序、清渣工序、短路测试工序、分拣工序的工位之间通过电池盒移动装置传递电池盒。

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