CN103071983B - 一种圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其中，所述方法，包括步骤：将若干根大梁通过连接梁连接固定在圆盘中心上，制成大梁均匀分布的圆盘本体；将与大梁数量相同的齿板坯料依次拼接安装在圆盘本体的大梁的外缘上；利用圆盘本体为工装，并以圆盘中心为中心，通过立车夹紧齿板坯料，通过滚齿机对拼接好的齿板坯料进行表面加工及齿形加工制成加工后的齿板；将加工后的齿板及与之对应的大梁进行编号处理，然后进行拆卸、涂装及重装为所需的圆盘浇铸机的驱动齿板结构。本发明大大降低了齿板拼接处产生的累计误差，解决了圆盘在转动时出现晃动及抖动的问题，提高了阳极板产品的质量，阳极板产品质量合格率提高导了97%以上，效率也达到70~120t/h。

Description

一种圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法

技术领域

本发明冶金行业领域，尤其涉及一种圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法。

背景技术

圆盘浇铸机是冶金行业中浇铸阳极板的重要设备之一，按照驱动装置设置位置的不同，圆盘浇铸机中的圆盘驱动方式主要有两种：（1）圆盘中心驱动方式；（2）圆盘周边驱动方式。圆盘中心驱动方式配有较大的回转支撑，圆盘整体刚性好，但造价高；而圆盘周边驱动方式中心轴承小，依靠均布在圆周上的托轮支撑，制作相对简易，造价也相对较低。如果采用圆盘周边驱动方式的齿板结构，因圆盘直径较大，一般在7m以上，为节省材料和便于加工，齿板主要的制造工艺主要是对齿板进行分段加工制造，然后用螺栓及定位销拼接安装在圆盘本体上，成为齿板。但是，这种方式会造成在圆盘安装时需要对齿板进行大量的调整工作，更重要的是现场安装调整无法消除每一片齿板、齿板拼接处的累计误差以及以圆盘转动中心的同心度较大的问题，导致圆盘在转动时出现晃动、抖动，造成阳极板浇铸时出现晃动，影响阳极板质量。

因此，现有技术还有待于改进和发展。 

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，旨在解决现有圆盘浇铸机的齿板误差较大、影响阳极板质量的问题。

本发明的技术方案如下：

一种圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其中，包括步骤：

a、将若干根大梁通过连接梁连接固定在圆盘中心上，制成大梁均匀分布的圆盘本体；

b、将与大梁数量相同的齿板坯料依次拼接安装在圆盘本体的大梁的外缘上；

c、利用圆盘本体为工装，并以圆盘中心为中心，通过立车夹紧齿板坯料，通过滚齿机对拼接好的齿板坯料进行表面加工及齿形加工制成加工后的齿板；

d、将加工后的齿板及与之对应的大梁进行编号处理，然后进行拆卸、涂装及重装为所需的圆盘浇铸机的驱动齿板结构。

所述圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其中，所述大梁数量为18根。

所述圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其中，所述步骤b中，所述齿板坯料通过螺栓及定位销安装在大梁的外缘上。

所述圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其中，所述大梁的外缘设置有一用于安装齿板坯料的安装基座。

有益效果：本发明的驱动齿板结构包括若干齿板，所述齿板依次拼接安装在所述圆盘浇铸机的圆盘本体的外缘，每一齿板设置在圆盘本体的两相邻大梁之间，本发明通过先将齿板坯料固定在圆盘本体上，以圆盘本体工装，对齿板坯料进行加工，从而大大降低了齿板拼接处产生的累计误差，解决了圆盘在转动时出现晃动及抖动的问题，提高了阳极板产品的质量，阳极板产品质量合格率提高导了97%以上，效率也达到70~120t/h（也可依据阳极板重量确定）。

附图说明

图1为本发明圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法较佳实施例的流程图。

图2为本发明圆盘浇铸机的驱动齿板结构较佳实施例的结构示意图。

图3为图2所示驱动齿板结构的齿板与大梁连接的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供一种圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，图1为本发明圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，如图所示，其包括步骤：

S101、将若干根大梁通过连接梁连接固定在圆盘中心上，制成大梁均匀分布的圆盘本体；

S102、将与大梁数量相同的齿板坯料依次拼接安装在圆盘本体的大梁的外缘上；

S103、利用圆盘本体为工装，并以圆盘中心为中心，通过立车夹紧齿板坯料，通过滚齿机对拼接好的齿板坯料进行表面加工及齿形加工制成加工后的齿板；

S104、将加工后的齿板及与之对应的大梁进行编号处理，然后进行拆卸、涂装及重装为所需的圆盘浇铸机的驱动齿板结构。

在步骤S101中，首先将若干根大梁通过连接梁用螺栓依次连接固定在圆盘中心上，使大梁以圆盘中心为中心向外辐射成一个散射形结构，并且相邻大梁之间的夹角都相同，使大梁均匀分布。在圆盘大梁的连接过程中，首先要确定准确的圆盘中心，以圆盘中心为参照基准进行其他装置的拼接安装，然后进行加工。大梁的数量可根据预先的设计形状来设定，使各个相邻的大梁之间的齿板数量能够满足要求，本发明可以选用18根大梁来构成圆盘本体，此结构的圆盘本体结构强度高，并且在圆盘本体上面可以安装多个浇铸模，尽量提高圆盘浇铸机的利用率。另外，大梁的长度可以设置为3.5m以上，以满足浇铸需要，并提高浇铸效率。

在步骤S102中，圆盘本体制造完成后，需要将齿板坯料安装在大梁之间，具体可以通过螺栓及定位销来将齿板坯料依次拼接在圆盘本体的大梁外缘上，即每个齿板坯料都是安装在相邻大梁之间，然后相邻齿板首尾相接拼装成一个正多边形的结构，假如圆盘本体上有18根大梁，那么所需的齿板坯料数量也应为18个，然后齿板坯料之间规则拼接，构成正十八边形的齿板结构。在大梁的端部设置有用于安装齿板坯料的安装基座，齿板坯料通过螺栓及定位销来安装在安装基座上。但安装在大梁上的齿板坯料还不能满足实际的使用标准，每一片齿板坯料都需要进行相应的加工，使之在浇铸时不会出现晃动、抖动等问题，即进行步骤S103。

在步骤S103中，需要对齿板坯料进行加工，加工的方式包括对齿板坯料的外圆加工、内圆加工、表面加工及齿加工，加工的设备包括立车及滚齿机，加工的方法是首先利用圆盘本体为工装，再以与圆盘直径相匹配的立车及滚齿机在工作台上找正圆盘中心，然后夹紧、压实圆盘本体，对拼接好的齿板坯料进行上述的加工，使齿板坯料满足运行需要，由于本发明是将齿板坯料安装好后，再进行加工，所以能够满足各齿板坯料的加工后的形状及标准都能达到一致，从而避免了分段加工导致现场安装时出现的每片齿板、齿板接口处的累计误差以及以圆盘中心的同心度较大的问题，使圆盘浇铸机在转动时晃动和抖动的问题。

在对齿板坯料进行齿加工时，需要通过塞尺检测齿板的齿轮与驱动齿轮的齿侧间隙和啮合情况，使齿侧间隙调整在0.5mm以内，啮合情况则需通过着色法盘动驱动齿轮与齿板的齿轮，使二者的接触面均匀一致。齿侧间隙还可通过设置在齿板两侧的两个螺栓进行调整。在对齿板坯料进行表面加工时，还可先对齿板坯料进行粗车及精车两部分，以使齿板加工满足需求。

在步骤S104中，需要将齿板及与之对应的圆盘大梁进行编号处理，这样，在拆卸齿板及圆盘大梁后，在进行重装时也能按照原来的设计和加工结构，来进行组装，尽可能的避免了误差的问题。编号处理后，可将齿板及大梁拆卸，然后对各装置进行涂装，最后运输至需要使用的地方进行重装使用即可。

本发明还可对圆盘的支撑方式进行改进，例如采用弹性固定式支撑轮，所述弹性固定式支撑轮包括弹簧、支撑体、滚轮及底板，所述支撑体的两个相对的端部设置有螺栓，所述支撑体通过设置的螺栓与底板连接，所述底板与支撑体连接处还设置有弹簧，所述滚轮与所述支撑体连接，这种结构的支撑轮，可方便的进行轮体的更换，并且使用起来更加安全可靠。

此外，为了更好的对圆盘转动进行控制，还需要使圆盘的转动速度按照预定的轨迹来进行变化，圆盘浇铸机的圆盘启动时，控制圆盘的转动速度按照一段平滑曲线上升到最大值，运行一端时间后，再按照一端平滑曲线下降，通过一段时间的缓慢滑行后停车，这种速度曲线保证了圆盘运行的平稳性。圆盘的转动周期可设置在26s~32s之间。另外，圆盘转动时的定位可通过一绝对轴编码器进行控制，当圆盘的位置超出误差范围时，则由绝对编码器控制发出错位信号，以防止圆盘与周围的设备发生碰撞或机械摩擦。

在圆盘浇铸机的浇铸过程中，还有个需要控制的地方就是浇铸量的控制，本发明可以采用一个处理器来进行控制，所述处理器包括由秤架、传感器及放大器构成的检测单元、由圆盘浇铸比例阀及圆盘浇铸返回阀构成的执行单元以及控制单元。传感器采用350欧压敏电阻元件构成，检测到0~25mv电压信号，然后通过放大器输出0~10v电压至控制器，通过该控制器来进行控制。控制器的输出信号中有第一模拟输出通道，输出0~10v模拟量，经过光电耦离电路及电压分配电路，再输出至圆盘浇铸比例阀，最后输出驱动电磁阀控制浇铸包的倾倒，控制器的输出信号中还具有第二模拟输出通道，用于控制浇铸包返回用的，驱动控制浇铸包返回电磁阀。

请参阅图2，图1为本发明圆盘浇铸机的驱动齿板结构较佳实施例的结构示意图，如图所示，所述圆盘浇铸机包括一圆盘中心110及圆盘本体100，所述圆盘中心110设置在圆盘本体100中心位置，所述圆盘本体100上以圆盘中心110为中心向外辐射设置有若干大梁130，所述驱动齿板结构包括依次拼接安装在所述圆盘本体100的外缘的若干齿板140，所述齿板140设置在相邻大梁130之间。

本发明中，改变了传统的以分段形式来对齿板进行加工的方式，而是先将齿板坯料拼接安装在圆盘本体100的外缘，然后以圆盘本体100为工装，在以圆盘直径相匹配的立车及滚齿机工作台上找正圆盘中心110，再夹紧、压实圆盘本体，对拼接好的齿板坯料的外圆、内圆、齿板表面及齿板坯料进行加工成为齿板，并且，将齿板与圆盘本体对应位置进行编号，然后就可以进行后续的拆卸、涂装、运输以及安装工作。本发明是先将齿板坯料拼接安装在圆盘本体上，然后一次装夹加工完成，而不是分别对齿板进行加工，从而彻底解决了齿板拼接处150产生的累计误差，精度也可控制在0.06mm以内，消除了因齿板拼接误差造成的圆盘晃动的问题，提高了浇铸产品质量与效率。

如图3所示，本发明中，所述的齿板140优选是通过螺栓固定连接在所述圆盘本体100的大梁130上，当然，也可选用其他的方式来进行固定，本发明对此不做限制。

此外，本发明中的齿板140还通过定位销来与圆盘本体100上的大梁130进行定位，以准确安装在大梁上。

综上所述，本发明的驱动齿板结构通过先将齿板坯料固定在圆盘本体上，以圆盘本体工装，对齿板坯料进行加工，从而大大降低了齿板拼接处产生的累计误差，解决了圆盘在转动时出现晃动及抖动的问题，提高了阳极板产品的质量，阳极板产品质量合格率提高导了97%以上，效率也达到70~120t/h（依据阳极板重量确定）。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其特征在于，包括步骤：

a、将若干根大梁通过连接梁连接固定在圆盘中心上，制成大梁均匀分布的圆盘本体；

b、将与大梁数量相同的齿板坯料依次拼接安装在圆盘本体的大梁的外缘上；

c、利用圆盘本体为工装，并以圆盘中心为中心，通过与圆盘直径相匹配的立车及滚齿机夹紧齿板坯料，通过立车及滚齿机对拼接好的齿板坯料进行表面加工及齿加工制成加工后的齿板；在对齿板坯料进行齿加工时，通过塞尺检测齿板的齿轮与驱动齿轮的齿侧间隙和啮合情况，使齿侧间隙调整在0.5mm以内；在对齿板坯料进行表面加工时，先对齿板坯料进行粗车及精车；

d、将加工后的齿板及与之对应的大梁进行编号处理，然后进行拆卸、涂装及重装为所需的圆盘浇铸机的驱动齿板结构。

2.根据权利要求1所述圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其特征在于，所述大梁数量为18根。

3.根据权利要求1所述圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其特征在于，所述步骤b中，所述齿板坯料通过螺栓及定位销安装在大梁的外缘上。

4.根据权利要求3所述圆盘浇铸机的驱动齿板结构制造方法，其特征在于，所述大梁的外缘设置有一用于安装齿板坯料的安装基座。