CN103071886A - 罐体筒节的焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种罐体筒节的焊接方法，包括步骤a、在筒节焊接组件的一端对接第三筒节，筒节焊接组件包括同轴的第一筒节和第二筒节，第一筒节与第二筒节在对接处仅进行了内环缝隙点固焊接，且第三筒节对接于第二筒节的一端；步骤b、对第一筒节与第二筒节对接处的外环缝隙进行焊接，并同时对第二筒节与第三筒节对接处的内环缝隙进行焊接；步骤c、将步骤b中获得的焊接组件作为步骤a中的筒节焊接组件，并重复步骤a和步骤b，直至焊接N个第三筒节。采用上述方法，在同一工位同时对不同位置处的内环缝隙及外环缝隙进行焊接，提高了工作效率，降低了占用设备的数量及工作面积。另外，不需要进行工位的转移，简化了工序，降低了工作人员的数量。
Description
技术领域
本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种罐体筒节的焊接方法。
背景技术
目前，罐车的罐体制造多采用筒节式制造工艺，筒节式制造工艺是指，将多个筒节通过焊接方式连接成筒体。相邻两筒节之间的环缝焊接工艺采用的是双面焊接的工艺。且，焊接方式为先焊内环缝隙，然后换另一工位焊接外环缝隙。
具体地，图1为现有技术中仅对内环缝隙进行焊接的工作状态图，如图1所示，将两节筒节4同轴对接，并放置在滚轮架2上，转动上述两个筒节4，采用埋弧焊接小车或内环焊机专机(手弧焊接也可)3完成内环焊缝1的焊接，以形成一个焊接组件。在完成内环缝隙焊1接后，将上述焊接组件转运至外环缝隙焊接工位。图2为现有技术中仅对外环缝隙进行焊接的工作状态图，如图2所示，经内环缝隙焊接而形成的焊接组件转运至外环缝隙焊接工位，并放置于外环缝隙焊接工位中的滚轮架8上，驱动所述焊接组件转动，以固定在龙门架5上的焊接小车或焊接机(或手弧焊接也可)7对所述焊接组件中的外环缝隙6进行焊接。
由上可见，现有的筒节式制造工艺，在焊接过程中，焊接组件需要进行转运，因此所需工作人员较多，且工作效率较低，另外，由于内环缝隙与外环缝隙单独分开进行焊接，因此，工序及占用设备多，占用工作面积大。
发明内容
本发明提供一种罐体筒节的焊接方法，以解决现有技术中采用筒节式制造工艺进行罐体制造时存在的所需工作人员多、工作效率低、工序及占用设备多及占用工作面积大的问题。
本发明提供一种罐体筒节的焊接方法，包括以下步骤：
步骤a、在筒节焊接组件的一端同轴对接一个第三筒节，所述筒节焊接组件包括同轴对接的第一筒节和第二筒节，所述第一筒节与所述第二筒节在对接处仅进行了内环缝隙点固焊接，且所述第三筒节对接于所述第二筒节的一端；
步骤b、对所述第一筒节与所述第二筒节对接处的外环缝隙进行焊接，并同时对所述第二筒节与所述第三筒节对接处的内环缝隙进行焊接，以获得一个焊接组件，在进行焊接时，使用夹紧旋转装置使第一筒节、第二筒节及第三筒节同心并同步转动；
步骤c、将步骤b中获得的所述焊接组件作为步骤a中的所述筒节焊接组件，并重复步骤a和步骤b，直至顺次焊接N个第三筒节，其中，N为自然数。
本发明提供的罐体筒节的焊接方法，在焊接过程中，在同一工位同时对不同位置处的内环缝隙及外环缝隙进行焊接，因此提高了工作效率，降低了占用设备的数量及占用的工作面积。另外，在焊接过程中，不需要进行工位的转移，因此，简化了工序，降低了所需工作人员的数量。另外，在进行焊接时，采用的夹紧旋转装置使第一筒节、第二筒节及第三筒节同步转动，可以防止旋转焊接过程中筒节发生位置窜动，也避免了相邻两个筒节之间因采用不同变位旋转装置发生的扭曲的问题，因而进一步提高了焊接质量。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为现有技术中仅对内环缝隙进行焊接的工作状态图；
图2为现有技术中仅对外环缝隙进行焊接的工作状态图；
图3为本发明罐体筒节的焊接方法实施例的流程图；
图4为本发明罐体筒节的焊接方法实施例进行焊接的工作状态图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图3为本发明罐体筒节的焊接方法实施例的流程图；如图3所示，本发明罐体筒节的焊接方法的实施例，包括以下步骤：
步骤a、在筒节焊接组件的一端同轴对接一个第三筒节，所述筒节焊接组件包括同轴对接的第一筒节和第二筒节，所述第一筒节与所述第二筒节在对接处仅进行了内环缝隙点固焊接，且所述第三筒节对接于所述第二筒节的一端；
步骤b、对所述第一筒节与所述第二筒节对接处的外环缝隙进行焊接，并同时对所述第二筒节与所述第三筒节对接处的内环缝隙进行焊接，以获得一个焊接组件，在进行焊接时，使用夹紧旋转装置使第一筒节、第二筒节及第三筒节同心并同步转动；
步骤c、将步骤b中获得的所述焊接组件作为步骤a中的所述筒节焊接组件，并重复步骤a和步骤b，直至顺次焊接N个第三筒节，其中，N为自然数。
采用上述方法，在焊接过程中，在同一工位同时对不同位置处的内环缝隙及外环缝隙进行焊接，因此提高了工作效率，降低了占用设备的数量及占用的工作面积。另外，在焊接过程中，不需要进行工位的转移，因此，简化了工序，降低了所需工作人员的数量。另外，在进行焊接时，采用的夹紧旋转装置使第一筒节、第二筒节及第三筒节同步转动，可以防止旋转焊接过程中筒节发生位置窜动，也避免了相邻两个筒节之间因采用不同变位旋转装置发生的扭曲的问题，因而进一步提高了焊接质量。
具体地，图4为本发明罐体筒节的焊接方法实施例进行焊接的工作状态图，如图4所示，上述方法在实施时，采用变位器11(夹紧旋转装置)来对第一筒节16和第二筒节15进行组对，即将第一筒节16和第二筒节15进行同轴对接，并且以变位器11的夹持环来将第一筒节16和第二筒节15紧固在一起。第一筒节16和第二筒节15可采用图4所示的一个为球冠状、另一个为圆管状。当然，第一筒节16和第二筒节15也可全部为圆管状。采用变位器11对第一筒节16和第二筒节15进行组对可以提高第一筒节16与第二筒节15的对接精度，有利于提高焊接质量。在第一筒节16和第二筒节15组对完成后，以变位器11作为变位器来驱动第一筒节16和第二筒节15同步转动，开启内环焊机13对第一筒节16和第二筒节15对接位置处的内环缝隙进行焊接。在焊接过程中，通过控制变位器11内部转动驱动部件的转速，使第一筒节16和第二筒节15外周面的线速度在27m/h-31m/h之间，并且，使第一筒节16和第二筒节15匀速转动。还有，在进行内环缝隙焊接时，焊接电流范围为160A-540A。例如，若采用自动焊接时，焊接电流范围为510A-540A，另外，若采用电弧焊接时，焊接电流可为为160A-190A；若采用气保焊接焊接使，焊接电流为220A-260A、焊接电压可为24V-36V。采用上述对应的线速度及焊接电流可以提高筒节的焊接质量。当然，也可以根据具体的焊接要求采用其他的焊接电流与焊接电压。
在第一筒节16和第二筒节15进行内环缝隙焊接后，将第一筒节16和第二筒节15焊接构成的筒节焊接组件从变位器11内平移一个第二筒节15的长度(例如，在图4中向右平移一个第二筒节的长度)，然后再在第二筒节15远离第一筒节16的一端同轴对接一个第三筒节14，并用变位器11将第三筒节14与第二筒节15固定在一起。随后，开启内环焊机13对第三筒节14与第二筒节15之间的内环缝隙12进行焊接，同时开启外环焊机9对第一筒节16与第二筒节15之间的外环缝隙10进行焊接。在焊接过程中，变位器11带动第一筒节16、第二筒节15及第三筒节14同步匀速转动，并使第一筒节16、第二筒节15及第三筒节14外周面的线速度在27m/h-31m/h之间。另外，在进行焊接时，内环缝隙12的焊接电流范围为160A-540A，外环缝隙10的焊接电流范围为160A-630A。例如，若采用自动焊接时，内环焊缝焊接电流范围为510A-540A，外环焊缝焊接电流范围为590A-630A，另外，若采用电弧焊接时，焊接电流可为160A-190A；若采用气保焊接时，焊接电流为220A-260A、焊接电压可为24V-36V。采用上述线速度及焊接电流可以提高筒节的焊接质量。在焊接完一个第三筒节后，可以再在第三筒节的一端焊接另外一个第三筒节，直至顺次焊接的第三筒节达到规定要求。每次新焊一个第三筒节均与上述焊接第一个第三筒节类似，即同时对不同位置处的一个外环缝隙及一个内环缝隙同时进行焊接，以提高焊接效率。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (6)
1.一种罐体筒节的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤a、在筒节焊接组件的一端同轴对接一个第三筒节，所述筒节焊接组件包括同轴对接的第一筒节和第二筒节，所述第一筒节与所述第二筒节在对接处仅进行了内环缝隙点固焊接，且所述第三筒节对接于所述第二筒节的一端；
步骤b、对所述第一筒节与所述第二筒节对接处的外环缝隙进行焊接，并同时对所述第二筒节与所述第三筒节对接处的内环缝隙进行焊接，以获得一个焊接组件，在进行焊接时，使用夹紧旋转装置使第一筒节、第二筒节及第三筒节同心并同步转动；
步骤c、将步骤b中获得的所述焊接组件作为步骤a中的所述筒节焊接组件，并重复步骤a和步骤b，直至顺次焊接N个第三筒节，其中，N为自然数。
2.根据权利要求1所述的罐体筒节的焊接方法，其特征在于，在步骤a中采用变位器在所述筒节焊接组件与所述第三筒节相邻的位置处，同时夹紧所述筒节焊接组件与所述第三筒节，以实现所述筒节焊接组件与所述第三筒节的同轴对接。
3.根据权利要求2所述的罐体筒节的焊接方法，其特征在于，在焊接过程中，所述变位器驱动所述筒节焊接组件与所述第三筒节同步匀速转动。
4.根据权利要求3所述的罐体筒节的焊接方法，其特征在于，所述筒节焊接组件与所述第三筒节外周面的线速度范围是27m/h-31m/h。
5.根据权利要求1-4任一所述的罐体筒节的焊接方法，其特征在于，在焊接过程中，内环缝隙的焊接电流的范围为160A-540A。
6.根据权利要求1-4任一所述的罐体筒节的焊接方法，其特征在于，在焊接过程中，外环缝隙的焊接电流的范围为160A-630A。
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