CN103047908A - 一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构，该融合结构采用弹身与耳槽直接数控一体加工成型。本发明将弹翼连接耳槽与弹身设计融合成一体，选用合适的铝型材，弹身与耳槽经数控加工直接完成，无装配环节，省去连接工装，提高了生产效率，便于平行作业。

Description

一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构

技术领域

本发明涉及一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构，属于弹体结构设计领域。

背景技术

在导弹飞行过程中，弹身不仅要承受作用于其表面的局部空气动力、结构本身质量力、弹身上各部件质量力，而且还承受弹翼、尾翼等部件通过固定接头传来的较大集中载荷。弹身大部分表面承受的局部空气动力较小，并且沿弹身横截面周缘大致对称分布，基本上能自相平衡而不再传给弹身其他部分，各部件基本也按弹身对称平面对称分布，其质量力也能自身平衡，弹身结构本身质量力相对较小，通常附加到各个集中载荷上。因此，分析弹身的受力情况，只考虑集中载荷的作用。弹上各构件传递的集中载荷，最后都将传递至弹身与弹翼连接处，与弹翼传来的载荷平衡，弹身弹翼的受力传力形式决定了弹翼与弹身相对位置要确保准确，以免产生附加力矩打破全弹载荷均衡状态。

对薄壁壳体的小型导弹，翼身连接常采用耳槽式连接。耳槽与弹身连接有焊接、铆接、螺纹连接等常规工艺方法。弹身选用的轻质铝材，大多焊接性能不好且焊后易变形。将耳槽铆接或螺接在弹身上，弹上载荷通过铆钉或螺钉传至翼身接头处，因固定紧度不一致，受力不均，容易造成部分紧固件受力过大至磨损、变形甚至断裂。耳槽装配在弹身上，无论是哪种工艺方法，即便是有型架工装，也难以保证耳槽与弹身，也就是弹翼与弹身的相对位置精度要求。

因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种传力均匀的弹翼连接耳槽与弹身融合结构。

本发明采用的技术方案是：

一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构，该融合结构采用弹身与耳槽直接数控一体加工成型。 

所述耳槽的中轴线与弹身轴线的夹角为A，A=45°±12'。

所述弹身采用铝型材。

本发明的有益效果：耳槽与弹身融合结构，材料连续，传力均匀、直接，零件刚度好，抗弯能力大，弹身与耳槽融合成一体，并且耳槽高出翼形不明显，气动外形好，增大弹翼升力面，减少干扰阻力和波阻，改善了翼载分布，使弹翼载荷能直接、分散、对称地传递至翼身接头处。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中沿B-B向剖视图。

其中：1、弹身，2、耳槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

以下实施例仅用于说明本发明，不用来限制本发明的保护范围。

如图1和2所示，本发明的一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构，该融合结构采用弹身1与耳槽2直接数控一体加工成型，弹身1采用铝型材，耳槽2的中轴线与弹身1轴线的夹角为A，A=45°±12'。

弹身1选用带有筋条的异形铝管毛坯，弹身1内外径同轴度要求0.08，零件经整体数控机加，尺寸精度容易控制，工艺简单，表面质量好。

耳槽2精度尤其是相对弹身1轴线的位置精度比较容易达到，也即能符合弹翼安装角误差要求，适用于承载小的薄型弹翼，

耳槽2与弹身1融合结构，材料连续，传力均匀、直接，零件刚度好，抗弯能力大。数控加工工艺简单，保证了耳槽2精度即确保了弹翼安装角精度，削弱因弹翼相对位置不准确产生的附加力矩对弹身1的影响，提高全弹静稳定度。弹身1与耳槽2融合成一体，并且耳槽2高出翼形不明显，气动外形好，增大弹翼升力面，减少干扰阻力和波阻，改善了翼载分布，使弹翼载荷能直接、分散、对称地传递至翼身接头处。弹身1连接耳槽2不采用传统的铆接螺接工艺，避免了铆钉孔或螺钉孔形成的应力集中以及对弹身1强刚度的削弱，无装配环节，省去连接工装，提高了生产效率，便于平行作业。

Claims (3)

1.一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构，其特征在于：该融合结构采用弹身与耳槽直接数控一体加工成型。

2.根据权利要求1所述的一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构，其特征在于：所述耳槽的中轴线与弹身轴线的夹角为A，A=45°±12'。

3.根据权利要求1所述的一种弹翼连接耳槽与弹身融合结构，其特征在于：所述弹身采用铝型材。

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