CN103046274B - 一种含潮玻璃纤维电子布后处理工艺和系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种含潮玻璃纤维电子布后处理系统，属于织物处理技术领域。该系统包括放卷装置（1）、水洗装置（2）、挤压装置（3）、烘干装置（4）、牵引装置（5）、收卷装置（6）和速度控制装置，所述放卷装置（1）、水洗装置（2）、挤压装置（3）、烘干装置（4）、牵引装置（5）和收卷装置（6）依次布置，所述挤压装置（3）、牵引装置（5）和收卷装置（6）与所述速度控制装置电连接。本发明提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理系统，该后处理系统让喷水织机得到的含潮玻璃纤维电子布先后经过水洗、挤压和烘干处理后，能有效降低玻璃纤维电子布的有机物和水分含量，从而提高产品的质量、成品率与生产效率并同时降低了生产成本。

Description

一种含潮玻璃纤维电子布后处理工艺和系统

技术领域

本发明涉及织物处理技术领域，特别涉及一种含潮玻璃纤维电子布后处理工艺和系统，尤其涉及一种喷水织机得到的含潮玻璃纤维电子布后处理工艺和系统。

背景技术

电子级玻璃纤维电子布具有高抗拉强度、耐高温、防火、防湿、耐侵蚀、绝热好、绝缘佳等一系列优异特性，广泛应用于通信、交通运输、医疗等电子设备的印制电路板中，是覆铜板（PCB）的三大主要材料之一。玻璃纤维是一种脆性材料，需要使用浸润剂进行处理后，才能满足高温拉丝和织造加工的需要，这使得织造完毕的电子级玻璃纤维电子布表面残留有浸润剂、浆料等有机物，影响其绝缘性、粘结性等性能，因此需要对其进行表面处理。目前常用的浸润剂包括淀粉型浸润剂和石蜡型浸润剂，使用不同的侵润剂不同的织机织造的玻璃纤维电子布的后处理工艺也有所区别。

在公开号为CN1730771A的专利中公开了一种使用石蜡型侵润剂生产的电子级玻璃纤维布的后处理工艺，包括：将经剑杆织机织得的玻璃纤维布直接通过热脱浆炉进行热脱浆，再通过立式机组进行偶联剂浸渍，得到成品。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下缺点：

但该发明专利公开的电子级玻璃纤维电子布后处理工艺只适用剑杆织机织造的电子玻璃纤维坯布，对于处理使用喷水织机织造的电子级玻璃纤维电子布存在明显的缺陷与不足：一是经喷水织机织造的电子级玻璃纤维电子布含水和有机物较多，如果直接进行热脱浆会导致玻璃纤维电子布表面会留下大量的黄色或黑色斑点或斑块，极大影响了玻璃纤维电子布的外观，降低了成品质量；二是喷水织机织造的玻璃纤维坯布直接在脱浆炉内处理后，布边严重发黑而无法使用。

发明内容

为了克服现有的后处理工艺直接处理喷水织机织造的玻璃纤维电子布存在处理后的玻璃纤维电子布表面留有色斑和色块、布边发黑等缺陷与不足，本发明实施例提供了一种喷水织机织造的电子级玻璃纤维电子布后处理工艺，经该工艺处理后的玻璃纤维电子布表面没有色斑和色块，布面洁白美观，且残次率低、成品率高。

一方面，本发明实施例提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理工艺，该制备方法具体包括以下步骤：

A、经喷水织机得到含潮玻璃纤维电子布；

B、将所述含潮玻璃纤维电子布经水洗处理得到有机物残留量小于70～80%的玻璃纤维电子布，水洗温度为65～80℃；

C、将水洗后的所述玻璃纤维电子布通过海绵辊挤干后得到含水率为20～30%的玻璃纤维电子布；

D、将挤干处理后的所述玻璃纤维电子布经烘干处理后得到干燥的玻璃纤维电子布，该干燥的纤维电子布有机物残留量小于60～70%，含水率为1%～2%。

其中，在本发明实施例的步骤D后，该工艺还包括：

E、将烘干处理后的所述玻璃纤维电子布进行热脱浆处理，得到有机物残留量小于0.04%的玻璃纤维电子布，热脱浆处理的温度为400～430℃，热脱浆处理的时间为26～36小时；

F、将热脱浆处理后的所述玻璃纤维电子布进行偶联剂浸渍得到成品。

其中，在本发明实施例步骤A中，所述含潮玻璃纤维电子布置于放卷装置上，所述放卷装置的放卷张力为20～40N。

其中，在本发明实施例步骤C中，所述海绵辊两端设有气缸，所述海绵辊的挤压通过所述气缸控制，所述气缸的压力为2～4Kg/cm²。

其中，在本发明实施例步骤D中，所述将挤干处理后的所述玻璃纤维电子布经烘干处理后得到干燥的玻璃纤维电子布，具体包括：

D1、将所述挤干处理后的所述玻璃纤维电子布进行预烘处理，预烘温度为180～230℃；

D2、将预烘处理后的所述玻璃纤维电子布进行再烘处理，再烘温度为200～250℃；

D3、将再烘处理后的所述玻璃纤维电子布进行验布，验布合格后收卷得到所述干燥的玻璃纤维电子布。

其中，在本发明实施例中玻璃纤维电子布的前进速度为10～20米每分钟。

另一方面，本发明实施例提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理系统，该系统包括放卷装置1、水洗装置2、挤压装置3、烘干装置4、牵引装置5、收卷装置6和速度控制装置，所述放卷装置1、水洗装置2、挤压装置3、烘干装置4、牵引装置5和收卷装置6依次布置，所述挤压装置3、牵引装置5和收卷装置6与所述速度控制装置电连接。

其中，本发明实施例中的放卷装置1包括张力放卷辊7、第一导布辊8、第二导布辊9、接头结构10和第三导布辊11，所述第一导布辊8和第二导布辊9位于所述接头结构10的前后两侧且位于同一水平面上，所述接头结构10垂直于所述第一导布辊8和第二导布辊9所在的平面，所述张力放卷辊7位于所述第一导布辊8的前方，所述第三导布辊11位于所述第二导布辊9的下方；

其中，本发明实施例中的水洗装置2包括水箱12、水箱12前方的第四导布辊13、水箱12里的多个水洗导布辊14和加热结构；

其中，本发明实施例中的挤干装置3包括海绵辊15、挤压辊16和海绵辊15两端的挤压气缸，所述挤压辊16位于所述水箱12后方且与所述速度控制装置电连接，所述海绵辊15与所述挤压辊16挤压接触；

其中，本发明实施例中的烘干装置4包括温控系统、烘箱17、烘箱17外壁的保温层18、烘箱17内部的第五导辊19、第六导辊20、第七导辊21与第八导辊22、烘箱17顶部的排气管道23及排气管道23中的排气扇24，所述烘箱17内壁上沿布面布置有多根纳米单面涂白红外线双管短波电热管，所述电热管与所述温控系统电连接，所述烘箱17内部沿竖直方向设有隔面25将所述烘箱17依次分为预烘区和烘干区，所述第六导辊20与第五导辊19分别位于所述预烘区的上下部，所述第八导辊22与第七导辊21分别位于所述烘干区的上下部，所述预烘区和烘干区上部连通且都与所述排气管道23连通；

其中，本发明实施例中的牵引装置5包括第九导布辊26、第一主动辊27和第二主动辊28，所述第九导布辊26位于所述第一主动辊27的前方，所述第二主动辊28位于所述第一主动辊27的下方，所述第一主动辊27和第二主动辊28与所述速度控制装置电连接，所述布面呈S型绕过所述第一主动辊27和第二主动辊28；

其中，本发明实施例中的收卷装置6包括第十导布辊29、压辊30和收卷辊31，所述第十导布辊29位于所述收卷辊31前方，所述压辊30与所述收卷辊31挤压接触，所述第十导布辊29与所述压辊30通过连杆32固定连接。

其中，本发明实施例中在水箱12出布侧水面设有围绕布面的方形不锈钢框33，所述不锈钢框33与所述水箱12固定连接，所述不锈钢框33垂直于布面的一侧设有开口，所述开口的对侧在布面的两边各有至少一只气枪34。

其中，本发明实施例中的收卷装置6还包括纠偏结构，所述纠偏结构包括光电传感器、跑偏控制器和纠偏导向部件，所述光电传感器、跑偏控制器和纠偏导向部件依次电连接，所述光电传感器位于所述第十导布辊29前方且垂直于布面的边线布置，所述纠偏导向部件与所述收卷辊31连接用于调整所述收卷辊31的位置。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

（1）、对玻璃纤维电子布进行水洗处理的水温高于石蜡的熔点，因此布面的石蜡残留物能迅速熔解于热水而脱离布面，从而防止过多的石蜡残留物在热脱浆过程中碳化在布面形成黄色或黑色的斑点、斑块，影响玻璃纤维电子布的外观和质量。

（2）对玻璃纤维电子布进行烘干处理，能有效防止布边发黑而无法使用的情形，从而提高产品的成品率。

（3）对玻璃纤维电子布进行水洗和烘干处理，能有效降低有机物的残留物，从而有效降低后续的热脱浆处理程序的温度和缩短热脱浆处理程序的时间，有效减少了热脱浆处理的成本，具体可以降低脱浆温度40～50℃，缩短脱浆时间5～8小时。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例1提供的含潮玻璃纤维电子布后处理工艺的工艺流程图；

图2是本发明实施例2提供的含潮玻璃纤维电子布后处理工艺的工艺流程图；

图3是本发明实施例3提供的含潮玻璃纤维电子布后处理系统的结构示意图；

图4是本发明实施例3提供的水箱与方形不锈钢框组合结构示意图。

图中：1放卷装置、2水洗装置、3挤压装置、4烘干装置、5牵引装置、6收卷装置、7张力放卷辊、8第一导布辊、9第二导布辊、10接头结构、11第三导布辊、12水箱、13第四导布辊、14水洗导布辊、15海绵辊、16挤压辊、17烘箱、18保温层、19第五导辊、20第六导辊、21第七导辊、22第八导辊、23排气管道、24排气扇、25隔面、26第九导布辊、27第一主动辊、28第二主动辊、29第十导布辊、30压辊、31收卷辊、32连杆、33方形不锈钢框、34气枪。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例1

参见图1，本发明实施例提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理工艺，该工艺包括以下步骤：

101、经喷水织机得到含潮玻璃纤维电子布；

102、将步骤101得到的含潮玻璃纤维电子布经水洗处理得到有机物残留量小于70～80%的玻璃纤维电子布，水洗温度为65～80℃；

103、将步骤102水洗后的玻璃纤维电子布通过海绵辊挤干后得到含水率为20～30%的玻璃纤维电子布；

104、将步骤103挤干处理后的玻璃纤维电子布经烘干处理后得到干燥的玻璃纤维电子布。

本发明实施例提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理工艺，该后处理工艺让喷水织机得到的含潮玻璃纤维电子布先后经过水洗、挤压和烘干处理后，能有效降低玻璃纤维电子布的有机物和水分含量，从而防止过多的石蜡残留物在热脱浆过程中碳化在布面形成黄色或黑色的斑点（块），影响玻璃纤维电子布的外观和质量；还可以有效防止布边发黑而无法使用等情形，从而提高产品的成品率。另外，较低有机物和水分含量的玻璃纤维电子布可以有效地降低后续热脱浆处理的温度和时间，提高了生产效率和降低了生产成本。

实施例2

参见图2，本发明实施例提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理工艺，该工艺包括以下步骤：

201、经喷水织机得到含潮玻璃纤维电子布；

其中，在本步骤中，将喷水织机得到的含潮玻璃纤维电子布置于放卷装置上，该放卷装置的放卷张力为20～40N，本发明实施例通过适当的增加布面张力，防止含潮玻璃纤维电子布在后续过程中产生褶皱。

202、将步骤201得到的含潮玻璃纤维电子布经水洗处理得到有机物残留量小于70～80%的玻璃纤维电子布，水洗温度为65～80℃；

其中，在本步骤中，水洗处理在水洗装置中进行，水洗装置中装有65～80℃的纯净水，具体可以是去离子水，而玻璃纤维电子布以10～20m/min的速度在水洗装置中运动，融化20～30%的浸润剂得到有机物残留量小于70～80%的玻璃纤维电子布。进一步地，水洗装置内的水位自动控制，且水洗装置累计对玻璃纤维电子布进行水洗处理24小时后即停机进行卫生清理保持水洗装置中水的纯净。

203、将步骤202水洗后的玻璃纤维电子布通过海绵辊挤干后得到含水率为20～30%的玻璃纤维电子布；

其中，海绵辊两端设有气缸，海绵辊的挤压通过该气缸控制，即气缸提供海绵辊挤压玻璃纤维电子布的压力，气缸输出的压力为2～4Kg/cm²，保证挤压处理后的玻璃纤维电子布的含水率为20～30%，以便步骤204快速烘干。

204、将步骤203挤干处理后的玻璃纤维电子布经烘干处理后得到干燥的玻璃纤维电子布；

其中，本发明实施例中的烘干过程在烘干装置中进行，该烘干装置分为预烘区和烘干区，玻璃纤维电子布以10～20m/min的速度（处理过程中玻璃纤维电子布的整机前进速度为10～20米每分钟）通过烘干装置进行烘干，使玻璃纤维电子布的含水率为1%～2%。同时，在烘干的过程中，有一部分有机物会进行碳化、燃烧和分解等，最后经步骤202和步骤204先后进行水洗和烘干处理得到了有机物残留量小于60～70%的玻璃纤维电子布。优选地，本烘干过程具体包括：

2041、将步骤203挤干处理后的玻璃纤维电子布在预烘区进行预烘处理，预烘温度为180～230℃；

2042、将步骤2041预烘处理后的玻璃纤维电子布在烘干区进行再烘处理，再烘温度为200～250℃；

2043、将步骤2042再烘处理后的玻璃纤维电子布进行验布，验布合格后收卷得到干燥的玻璃纤维电子布。

205、将步骤204烘干处理后的玻璃纤维电子布进行热脱浆处理，得到有机物残留量小于0.04%的玻璃纤维电子布，热脱浆处理的温度为400～430℃，热脱浆处理的时间为26～36小时；

其中，本发明实施例中的热脱浆处理过程为本领域内的常见技术。具体地，热脱浆处理过程在热脱浆炉中进行，热脱浆处理的温度为400～430℃，热脱浆处理的时间为26～36小时。而现有工艺中的热脱浆处理的温度为460～500℃，热脱浆处理的时间为30～45小时，即本发明实施例中的热脱浆过程相对于现有工艺中的热脱浆过程，脱浆温度降低了40～50℃，脱浆时间缩短了5～8小时。

206、将步骤205热脱浆处理后的玻璃纤维电子布进行偶联剂浸渍得到成品。

其中，本发明实施例中的偶联剂浸渍过程在立式机组中进行，过程与现有技术相同，本发明实施例省略详细描述。

下面结合具体实例对本发明实施例进行详细描述：

实例一

在本实例中玻璃纤维电子布以15m/min的速度通过水洗装置和烘干装置，将喷水织机织得的玻璃纤维电子布首先经水温为70℃的水洗装置中进行热水脱浸润剂处理，得到有机物残留量小于80%的玻璃纤维电子布。其次，将水洗处理后的玻璃纤维电子布通过海绵辊挤干后得到含水率为20%的玻璃纤维电子布（气缸输出的压力为4Kg/cm²）。然后，将挤干处理后的玻璃纤维电子布在烘箱内进行烘干处理，具体地，玻璃纤维电子布先在烘箱内的预烘区进行预烘处理，预烘温度为180℃；预烘后的玻璃纤维电子布在进入烘箱内的烘干区进行再烘处理，再烘温度为250℃；烘干处理后得到有机物残留量小于68%的玻璃纤维电子布。紧接着，将烘干后的玻璃纤维电子布经热脱浆炉进行热脱浆处理，脱浆炉温度430℃，热脱浆时间25小时，得到有机物残留量小于0.04%的玻璃纤维电子布。最后，经立式表面处理机进行偶联剂的浸渍处理得到玻璃纤维电子布成品。

实例二

在本实例中玻璃纤维电子布以20m/min的速度通过水洗装置和烘干装置，将喷水织机织得的玻璃纤维电子布首先经水温为80℃的水洗装置中进行热水脱浸润剂处理，得到有机物残留量小于75%的玻璃纤维电子布。其次，将水洗处理后的玻璃纤维电子布通过海绵辊挤干后得到含水率为30%的玻璃纤维电子布（气缸输出的压力为2Kg/cm²）。然后，将挤干处理后的玻璃纤维电子布在烘箱内进行烘干处理，具体地，玻璃纤维电子布先在烘箱内的预烘区进行预烘处理，预烘温度为230℃；预烘后的玻璃纤维电子布在进入烘箱内的烘干区进行再烘处理，再烘温度为200℃；烘干处理后得到有机物残留量小于65%的玻璃纤维电子布。紧接着，将烘干后的玻璃纤维电子布经热脱浆炉进行热脱浆处理，脱浆炉温度400℃，热脱浆时间36小时，得到有机物残留量小于0.04%的玻璃纤维电子布。最后，经立式表面处理机进行偶联剂的浸渍处理得到玻璃纤维电子布成品。

本发明实施例提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理工艺，该后处理工艺让喷水织机得到的含潮玻璃纤维电子布先后经过水洗、挤压和烘干处理后，能有效降低玻璃纤维电子布的有机物和水分含量，从而防止过多的石蜡残留物在热脱浆过程中碳化在布面形成黄色或黑色的斑点（块），影响玻璃纤维电子布的外观和质量；还可以有效防止布边发黑而无法使用等情形，从而提高产品的成品率。另外，较低有机物和水分含量的玻璃纤维电子布可以有效地降低后续热脱浆处理的温度和时间，提高了生产效率和降低了生产成本。

实施例3

参见图3，本发明实施例提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理系统，该系统包括放卷装置1、水洗装置2、挤压装置3、烘干装置4、牵引装置5、收卷装置6和速度控制装置（图未示）。其中，放卷装置1、水洗装置2、挤压装置3、烘干装置4、牵引装置5和收卷装置6依次布置，挤压装置3、牵引装置5和收卷装置6与速度控制装置电连接。其中，本发明实施例中为了方便描述规定放卷装置1所在的方向为前方，收卷装置6所在的方向为后方。

具体地，参见图3，本发明实施例中的放卷装置1包括张力放卷辊7、第一导布辊8、第二导布辊9、接头结构10和第三导布辊11。第一导布辊8和第二导布辊9位于接头结构10的前后两侧且位于同一水平面上，接头结构10垂直于第一导布辊8和第二导布辊9所在的平面，张力放卷辊7位于第一导布辊8的前方，第三导布辊11位于第二导布辊9的下方。其中，张力放卷辊7的放卷张力为20～40N。

具体地，参见图3，本发明实施例中的水洗装置2包括水箱12、水箱12前方的第四导布辊13、水箱12里的多个水洗导布辊14和加热结构（图未示），水箱12位于第三导布辊11后方。其中，加热结构包括温度传感器、加热单元和温控单元，温度传感器和加热单元置于水箱12内，温度传感器、加热单元和温控单元依次电连接。进一步地，水箱12设有进水管和排水管，首先可以保证水箱12的水位不变，其次可以方便更换水箱12中的热水保持水洗装置2中水的纯净。

参见图4，在本发明的另一实施例中，水箱12出布侧水面设有围绕布面的方形不锈钢框33，方形不锈钢框33与水箱12固定连接，方形不锈钢框33垂直于布面的一侧设有开口（即方形不锈钢框33为与布面平行的矩形不锈钢框，该矩形不锈钢框三方封闭，一方开口，该开口位于不锈钢框33的宽度方向），该开口的对侧在布面的两边各有至少一只气枪34。本发明实施例中通过气枪34不停吹风使布面两边水面的少量漂浮物通过开口处跑出来防止布面二次污染。

具体地，参见图3，本发明实施例中的挤干装置3包括海绵辊15、挤压辊16和海绵辊15两端的挤压气缸（图未示）。其中，挤压辊16位于水箱12后方且与速度控制装置电连接，海绵辊15与挤压辊16挤压接触。其中，海绵辊15的挤压通过该气缸控制，即气缸提供海绵辊15挤压布面的压力，气缸的压力为2～4Kg/cm²，保证经过海绵辊15挤干后得到含水率为20～30%的玻璃纤维电子布方便烘干处理。

具体地，参见图3，本发明实施例中的烘干装置4包括温控系统、烘箱17、烘箱17外壁的保温层18、烘箱17内部的第五导辊19、第六导辊20、第七导辊21与第八导辊22、烘箱17顶部的排气管道23及排气管道23中的排气扇24。其中，烘箱17位于挤压辊16的后方，烘箱17内壁上沿布面布置有多根纳米单面涂白红外线双管短波电热管，具体可以采用140cm长的前述电热管，该电热管与温控系统电连接，烘箱17内部沿竖直方向设有隔面25将烘箱17依次分为预烘区和烘干区，预烘区和烘干区中的电热管分别与温控系统电连接，温控系统控制预烘区的烘干温度为180～230℃，烘干区的烘干温度为200～250℃。第六导辊20与第五导辊19分别位于预烘区的上下部，第八导辊22与第七导辊21分别位于烘干区的上下部；具体地，第五导辊19位于烘箱17的入口处，第七导辊21位于烘箱17的出口处，第六导辊20和第八导辊22位于烘箱17顶部的前后两侧且位于同一水平面上。预烘区和烘干区上部连通（隔面25上部设有条状开口保证布面可以通过）且都与排气管道23连通（保证废气排出）。

具体地，参见图3，本发明实施例中的牵引装置5包括第九导布辊26、第一主动辊27和第二主动辊28。其中，第九导布辊26位于烘干装置4后方且位于第一主动辊27的前方，第二主动辊28位于第一主动辊27的下方，第一主动辊27和第二主动辊28与速度控制装置电连接，布面呈S型绕过第一主动辊27和第二主动辊28保证牵引不打滑。

具体地，参见图3，本发明实施例中的收卷装置6包括第十导布辊29、压辊30和收卷辊31。其中，第十导布辊29位于牵引装置5的后方且位于收卷辊31前方，压辊30与收卷辊31挤压接触，第十导布辊29与压辊30通过连杆32固定连接，压辊30可以绕第十导布辊29转动，保证当布卷不同大小时，都可以压紧收卷辊31上的布卷。

在本发明另一实施例中，收卷装置6还包括纠偏结构，该纠偏结构包括光电传感器、跑偏控制器和纠偏导向部件。其中，光电传感器、跑偏控制器和纠偏导向部件依次电连接，光电传感器位于第一主动辊27后方且位于第十导布辊29前方且垂直于布面的边线布置，纠偏导向部件与收卷辊31连接用于调整收卷辊31的位置。本发明实施中通过检测布面某一侧边的位置，通过跑偏控制器控制纠偏导向部件使收卷辊31左右移动从而将位置发生偏差位置的布边纠正到正确的位置，保证布边卷齐。

其中，本发明实施例中挤压辊16、第一主动辊27、第二主动辊28和收卷辊31为主动辊且速度可调。速度控制装置分别与前述的挤压辊16、第一主动辊27、第二主动辊28和收卷辊31电连接，保证挤压辊16、第一主动辊27、第二主动辊28和收卷辊31同步并保持布面一定张力。具体地，速度控制装置可以是变频器，通过一定的换算关系输出不同频率的交流电使挤压辊16、第一主动辊27、第二主动辊28和收卷辊31的转速相互适应保证各个处理过程中的布面前进速度一致。更具体地，在本发明实施例中速度控制装置控制玻璃纤维电子布的前进速度为10～20米每分钟。

显而易见地，本发明实施例中的张力放卷辊7、第一导布辊8、第二导布辊9、第三导布辊11、第四导布辊13、水洗导布辊14、海绵辊15、挤压辊16、第五导辊19、第六导辊20、第七导辊21、第八导辊22、第九导布辊26、第一主动辊27、第二主动辊28、第十导布辊29、压辊30和收卷辊31相互平行且辊的中点基本处于同一条直线上。同时，前述各种辊结构都具有支架、轴承结构或者支撑结构等部件，本领域的技术人员可以非常容易地想到，故本发明省略支架、轴承结构或者支撑结构等的描述。

优选地，在本发明的另一实施例中，牵引装置5和收卷装置6之间设有验布装置，只将验布合格后的玻璃纤维电子布卷取。

进一步地，在本发明的另一实施例中，收卷装置6之后还设有热脱浆炉和立式机组分别对玻璃纤维电子布进行热脱浆处理和偶联剂浸渍处理。

下面结合图3说明本发明实施例提供的含潮玻璃纤维电子布后处理系统的工作工程：

如图3所示，布卷固定在张力放卷辊7上，布面首先经过第一导布辊8，穿过接头结构10后再先后绕过第二导布辊9和第三导布辊11到达水洗装置2。在水洗装置2中，经过第四导布辊13后进入水箱12中的热水中，水箱12内装有温度为65～80^o的热水，玻璃纤维电子布表面的石蜡型浸润剂残留物熔点低于水温，因此玻璃纤维电子布表面的石蜡残留物在热水的浸泡和冲洗作用下，渐渐熔解在水中而脱离布面得到有机物残留量小于70～80%的玻璃纤维电子布，布面经过水洗导布辊14后从水箱12出来来到挤压装置3中的挤压辊16和海绵辊15之间，挤压辊16与海绵辊15相互挤压布面得到含水率为20～30%的玻璃纤维电子布，布面离开挤压辊16后来到烘干装置4。在烘干装置4中，布面进入烘箱17后首先经过第五导布辊19和第六导布辊20在预烘区进行180～230℃的预烘处理，然后经过第八导布辊22和第七导布辊21在烘干区进行200～250℃的再烘处理，最后布面从烘箱17出来来到牵引装置5。在牵引装置5中，首先经过第九导布辊26，再呈S型先后绕过第二主动辊28和第一主动辊27，最后布面来到收卷装置6。在收卷装置中，布面经过第十导布辊29后由收卷辊31收取得到干燥的玻璃纤维电子布布卷，同时，压辊30挤压布卷的外周保证布卷结实而不变形。

本发明实施例提供了一种含潮玻璃纤维电子布后处理系统，该系统包括放卷装置、水洗装置、挤压装置、烘干装置、牵引装置和收卷装置等，让经喷水织机得到含潮玻璃纤维电子布先后经过水洗、挤压和烘干处理后，能有效降低玻璃纤维电子布的有机物和水分含量，从而防止过多的石蜡残留物在热脱浆过程中碳化在布面形成黄色或黑色的斑点（块），影响玻璃纤维电子布的外观和质量；还可以有效防止布边发黑而无法使用的情形，从而提高产品的成品率。另外，较低的有机物和水分含量的玻璃纤维电子布可以有效地降低后续热脱浆处理的温度和时间，提高了生产效率和降低了生产成本。

需要说明的是：本发明中的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”、“第八”、“第九”和“第十”不具备特殊含义，只具有区分作用。同时，含潮玻璃纤维电子布后处理系统中的各个部件，仅以上述各功能装置的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将部分部件划分到其他装置中，如将挤压辊16划分到水洗装置2中，或者将第三导布辊11单独划分出来也可以，前述实施例中的划分方式并不作为本发明的限定。另外，上述实施例涉及的含潮玻璃纤维电子布后处理系统与含潮玻璃纤维电子布后处理方法实施例属于同一构思，其具体实现过程详见方法实施例，这里不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1. 一种含潮玻璃纤维电子布后处理系统，其特征在于，所述系统包括放卷装置（1）、水洗装置（2）、挤压装置（3）、烘干装置（4）、牵引装置（5）、收卷装置（6）和速度控制装置，所述放卷装置（1）、水洗装置（2）、挤压装置（3）、烘干装置（4）、牵引装置（5）和收卷装置（6）依次布置，所述挤压装置（3）、牵引装置（5）和收卷装置（6）与所述速度控制装置电连接；

所述放卷装置（1）包括张力放卷辊（7）、第一导布辊（8）、第二导布辊（9）、接头结构（10）和第三导布辊（11），所述第一导布辊（8）和第二导布辊（9）位于所述接头结构（10）的前后两侧且位于同一水平面上，所述接头结构（10）垂直于所述第一导布辊（8）和第二导布辊（9）所在的平面，所述张力放卷辊（7）位于所述第一导布辊（8）的前方，所述第三导布辊（11）位于所述第二导布辊（9）的下方；

所述水洗装置（2）包括水箱（12）、水箱（12）前方的第四导布辊（13）、水箱（12）里的多个水洗导布辊（14）和加热结构；

所述挤压装置（3）包括海绵辊（15）、挤压辊（16）和海绵辊（15）两端的挤压气缸，所述挤压辊（16）位于所述水箱（12）后方且与所述速度控制装置电连接，所述海绵辊（15）与所述挤压辊（16）挤压接触；

所述烘干装置（4）包括温控系统、烘箱（17）、烘箱（17）外壁的保温层（18）、烘箱（17）内部的第五导布辊（19）、第六导布辊（20）、第七导布辊（21）与第八导布辊（22）、烘箱（17）顶部的排气管道（23）及排气管道（23）中的排气扇（24），所述烘箱（17）内壁上沿布面布置有多根纳米单面涂白红外线双管短波电热管，所述电热管与所述温控系统电连接，所述烘箱（17）内部沿竖直方向设有隔面（25）将所述烘箱（17）依次分为预烘区和烘干区，所述第六导布辊（20）与第五导布辊（19）分别位于所述预烘区的上下部，所述第八导布辊（22）与第七导布辊（21）分别位于所述烘干区的上下部，所述预烘区和烘干区上部连通且都与所述排气管道（23）连通；

所述牵引装置（5）包括第九导布辊（26）、第一主动辊（27）和第二主动辊（28），所述第九导布辊（26）位于所述第一主动辊（27）的前方，所述第二主动辊（28）位于所述第一主动辊（27）的下方，所述第一主动辊（27）和第二主动辊（28）与所述速度控制装置电连接，布面呈S 型绕过所述第二主动辊（28）和第一主动辊（27）；

所述收卷装置（6）包括第十导布辊（29）、压辊（30）和收卷辊（31），所述第十导布辊（29）位于所述收卷辊（31）前方，所述压辊（30）与所述收卷辊（31）挤压接触，所述第十导布辊（29）与所述压辊（30）通过连杆（32）固定连接。

2. 根据权利要求1所述的含潮玻璃纤维电子布后处理系统，其特征在于，在所述水箱（12）出布侧水面设有围绕布面的方形不锈钢框（33），所述不锈钢框（33）与所述水箱（12）固定连接，所述不锈钢框（33）垂直于布面的一侧设有开口，所述开口的对侧在布面的两边各有至少一只气枪（34）。

3. 根据权利要求1所述的含潮玻璃纤维电子布后处理系统，其特征在于，所述收卷装置（6）还包括纠偏结构，所述纠偏结构包括光电传感器、跑偏控制器和纠偏导向部件，所述光电传感器、跑偏控制器和纠偏导向部件依次电连接，所述光电传感器位于所述第十导布辊（29）前方且垂直于布面的边线布置，所述纠偏导向部件与所述收卷辊（31）连接用于调整所述收卷辊（31）的位置。