CN103045459A - 一种改进的发酵逃液的回收利用装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种改进的发酵逃液的回收利用装置，其主要包括发酵罐、旋击分离器、回收罐和s弯管，旋击分离器设在发酵罐的上部，与旋击分离器相连的气体管道上设有s弯管，在s弯管的最低点连接液体管道，所述液体管道也设有s弯管并最终连接至回收罐。本装置可显著降低回收罐的体积。
Description
技术领域
本发明属于发酵工程领域，具体是涉及一种s弯管代替直管应用于发酵罐上（即一种改进的发酵逃液的回收利用装置）。
背景技术
生化反应器是多学科交叉的生物技术领域，是21世纪生物工程发展的重要前沿之一。生化反应器是进行生化反应的核心设备，它的结构、操作方式和操作条件对反应原料的转化率和产品的质量有着密切的关系。发展至今，生化反应器已经形成了多种类型：在反应器结构特征上，目前已发展了釜式、罐式、管式、塔式、模式等类型。 在操作方式上可以分为流加式、分批式、分批流加式。同时在生产的过程中，人们也会通过不断地改进或者优化设备，使得产量最大化、环境最优化、人员精简化、能源最小化。
谷氨酸发酵企业生产中，发酵罐气液分离不彻底，也会导致气体中夹带液体排出，造成资源浪费、环境污染。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种改进的发酵逃液的回收利用装置。
本发明的技术方案如下：
一种改进的发酵逃液的回收利用装置，其主要包括发酵罐、旋击分离器、回收罐和s弯管，旋击分离器设在发酵罐的上部，与旋击分离器相连的气体管道上设有s弯管，在s弯管的最低点连接液体管道，所述液体管道也设有s弯管并最终连接至回收罐。
前面所述的回收利用装置，优选的方案在于，发酵罐体积为300-800m3（优选500m3）。
前面所述的回收利用装置，优选的方案在于，气体管道上的s弯管设在距离旋击分离器的50-180cm处（优选100cm处）。
前面所述的回收利用装置，优选的方案在于，液体管道与旋击分离器的水平距离为50-180cm（优选100cm）。
前面所述的回收利用装置，优选的方案在于，液体管道上的s弯管设在距离液体管道顶端的50-180cm处（优选100cm处）。
前面所述的回收利用装置，优选的方案在于，s弯管的数量为1-4段（优选为2段）。
前面所述的回收利用装置，优选的方案在于，s弯管的数量不止是1段时，各段之间间歇性安置，中间为50-200cm（优选120cm）直管。
前面所述的回收利用装置，优选的方案在于，回收罐、s弯管、气体管道和液体管道均为不锈钢材质。
谷氨酸发酵企业生产中，为了节约能源、减少环境污染，在发酵罐排气位置安装旋击分离器用于气液分离，减少逃液。但是这种做法并不能完全没有逃液，所以会在排气管道上接有回收罐来回收废气夹带的液体。其回收管道采用直管。而采用直管不能使气液很好的分离，回收液中夹带的气体造成回收液中含有大量泡沫，使其体积增大，进而需要的回收罐体积增大，造成设备投资增加。而且气液分离不彻底，也会导致气体中夹带液体排出，造成资源浪费、环境污染。本发明使得发酵过程中气体在经过旋击分离器的分离后再经过第二、三次甚至多次气液分离，使逃液能更多的被收集，但在收集过程中又避免了夹带过多气体而产生泡沫，从而减少了回收罐的体积。通过本发明的方法及装置回收逃液，比直管多40%以上。且气液分离彻底，回收液中夹带很少液体，回收罐体积减少3-5倍。本发明的优点在于，设备投资少、逃液气液分离彻底、回收罐体积小、环境污染小。
本发明具体是在谷氨酸（赖氨酸）发酵生产中，排气管道会夹带部分发酵液，在回收该发酵液的管道上应用s弯管（实现多次气液分离的装置是在旋击分离器的后面的排气管道和液体收管道上面分别安装s弯管）。与过去回收该发酵液的直管道上相比，具有气液分离彻底、回收罐体积小、设备投资少、环境污染小等优点。在发酵、化工等行业具有很好的推广应用价值。
附图说明
图1是一种改进的发酵逃液的回收利用装置的结构示意图。其中，1为发酵罐，2为旋击分离器，3为气体管道，4、6为液体管道，5为回收罐，7、8为s弯管。
具体实施方式
下面结合实施例和附图详细说明本发明的技术方案，但保护范围不被此限制。
实施例1 一种改进的发酵逃液的回收利用装置，结构可以参考附图1，主要包括发酵罐1、旋击分离器2、回收罐5和s弯管7、8，旋击分离器2设在发酵罐1的上部，与旋击分离器2相连的气体管道3上设有s弯管7，在s弯管7的最低点连接液体管道4，所述液体管道也设有s弯管8并最终连接至回收罐5。
发酵罐1体积为500m3。液体管道4与旋击分离器2的水平距离为100cm。s弯管8设在距离液体管道4顶端的100cm处，数量为1段。回收罐1、s弯管7、8、气体管道3和液体管道4、6均为不锈钢材质。
利用上述装置进行发酵液回收利用工艺，从发酵罐排出的夹带逃液的气体经旋击分离器进行气液初步分离；经初步分离之后，夹带逃液的气体再经s弯管进行数次气液分离；气体由管道排出，液体回收至回收罐利用。
以500m3发酵罐举例：根据图1所示，夹带逃液的气体从旋击分离器出来一部分经s弯管7和气体管道3排出，一部分沿液体管道4、6和s弯管8至回收罐5，流入5中的回收液经处理后回收利用。500 m3发酵罐回收的液体与泡沫体积是318L，泡沫消失后体积是148L。
实施例2 一种改进的发酵逃液的回收利用装置，结构仍可以参考附图1，但与实施例1不同的是，发酵罐体积为800m3。液体管道4与旋击分离器的水平距离为180cm。s弯管8设在距离液体管道4顶端的180cm处，数量为4段，各段之间间歇性安置，中间为120cm直管。800 m3发酵罐回收的液体与泡沫体积是328L，泡沫消失后体积是218L。
实施例3 一种改进的发酵逃液的回收利用装置，结构仍可以参考附图1，但与实施例1不同的是，发酵罐体积为300m3。液体管道与旋击分离器的水平距离为50cm。s弯管8设在距离液体管道4顶端的50cm处，数量为3段，各段之间间歇性安置，中间为50cm直管。300 m3发酵罐回收的液体与泡沫体积是218L，泡沫消失后体积是98L。
Claims (8)
1.一种改进的发酵逃液的回收利用装置，其特征在于，主要包括发酵罐、旋击分离器、回收罐和s弯管，旋击分离器设在发酵罐的上部，与旋击分离器相连的气体管道上设有s弯管，在s弯管的最低点连接液体管道，所述液体管道也设有s弯管并最终连接至回收罐。
2.根据权利要求1所述的回收利用装置，其特征在于，发酵罐体积为300-800m3（优选500m3）。
3.根据权利要求1所述的回收利用装置，其特征在于，气体管道上的s弯管设在距离旋击分离器的50-180cm处（优选100cm处）。
4.根据权利要求1所述的回收利用装置，其特征在于，液体管道与旋击分离器的水平距离为50-180cm（优选100cm）。
5.根据权利要求1所述的回收利用装置，其特征在于，液体管道上的s弯管设在距离液体管道顶端的50-180cm处（优选100cm处）。
6.根据权利要求1-5任一所述的回收利用装置，其特征在于，s弯管的数量为1-4段（优选为2段）。
7.根据权利要求6所述的回收利用装置，其特征在于，s弯管的数量不止是1段时，各段之间间歇性安置，中间为50-200cm（优选120cm）直管。
8.根据权利要求1-5任一所述的回收利用装置，其特征在于，回收罐、s弯管、气体管道和液体管道均为不锈钢材质。
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