CN1030398A - 制造玻璃细珠的球化炉及工艺 - Google Patents

Abstract

制造玻璃细珠的球化炉1包括一个加热室2、加 热加热室的装置3、输送颗粒状原料进入加热室的一 端5的供料装置4和从加热室的另一端收集玻璃细 珠的装置6。加热室包括一对对置的壁板8和9，其 间距小于其宽度并与水平方向呈一定夹角使加热室 能分出上端5和下端7。安置供料装置4以将原料 送至上端5，使原料在重力作用下通过加热室；安装 加热装置3加热至少壁板8和9之一用热辐射加热 在两壁板间通过的原料。

Description

本发明涉及制造玻璃细珠的球化炉，它包括一加热室及其加热装置，将颗粒状原料运送到加热室一端的供料装置和从加热室的另一端收集玻璃细珠的装置。本发明包括制造玻璃细珠的工艺，其流程为：颗粒状的原料被送到加热室，在该加热室原料被加热并转变成玻璃细珠，然后，将玻璃细珠收集起来。本发明也包括用该工艺制造的玻璃细珠。

在传统的球化炉中，颗粒状原料被送到立式圆筒形燃烧室的底部，在燃烧室里，原料被火焰包围，并随之向上升。原料颗粒通过与火焰接触变成细珠，结果，玻璃细珠通过热气流从燃烧室的上部带出。然后，进到旋风器分级和收集。该布置需要很高流速的载气，并且，由于在燃烧室中载气必须通过火焰加热，从而引起热能的大量损失，并增加了制造玻璃细珠的费用。

本发明的目的是提供一个可用经济的方法进行操作的球化炉。

根据本发明，有一个制造玻璃细珠的球化炉，它包括一加热室及其加热装置，将颗粒状原料运送到加热室一端的供料装置和在加热室的另一端收集玻璃细珠的装置。其特征为：上述加热室包括一对对置的壁，两壁之间距小于其宽度，并且两壁与水平方向成一角度，因此，加热室有上端和下端。运送原料的供料装置安置在加热室的上端。原料在重力作用下，通过至少在一个侧壁装有加热装置的加热室，从而使经过两壁之间的原料通过热辐射被加热。

该炉的操作能比上述传统球化炉的操作更经济。当原料送到加热室的上端时，原料在重力的作用下可向下移动，从而避免必须加热大量的载气流。由于使用与火焰加热不同的辐射加热器也促进了颗粒向下移动。该火焰需要供给可燃气体和助燃物，而产生的燃烧产物由于其热量和低密度，在加热室中超于形成强的上升气流。加热室中两壁之间的适当间距甚至使远离壁板的那些原料颗粒也能有效的受热。随着壁板宽度的增加，加热室尺寸变大，因而使生产能力增加、产量提高。

实际使用的壁间距不是决定性的因素，尽管它对获得最佳的结果是很重要的。该壁间距也可根据加热室的结构来确定，例如，两壁是平行还是不平行。我们已发现，在本发明的实施例中，加热室由平行的壁构成，壁间距为15～30cm，例如20cm，至少在加热室的部分长度上能得到好的结果。

同样，壁的宽度也不是决定性的因素，显然，壁越宽，炉子的能力越大，但是壁较宽时在均匀供料方面将会带来一些问题，均匀供料对均匀处理和获得均匀的高质量产品是很重要的。我们已发现，壁宽为1m左右时，综合效果很好。

在本发明的实施例中，壁板表面有能减少热玻璃细珠与壁产生粘附趋势的材料，最好用炭质（如石墨）或氮化硼材料。在操作过程中，这样有助于保持炉子的效率，而且，由于可能粘附在加热室上的颗粒数量少，也增加了产量。

在本发明的某些实施例中，提供了制气装置，气流至少沿着一个壁流动，形成边界层。这是防止颗粒粘附在加热室壁上的另一个很有效的方法。

在该实施例中，其优点是，加热室至少有一个壁是多孔板，并提供了迫使气体通过多孔板，形成上述边界层的装置。该装置对形成这样一个边界层非常简单和有效，尤其适用于相对于水平面倾斜一定程度的加热室，即，倾斜至原料可沿一个壁板滚落下来，因为这种装置很容易安置并有助于颗粒通过加热室。

本装置优越性在于保持加热室内处于非氧化性气氛。当壁表面为炭质时，防止表面氧化非常有效。这也有利于提高可能安装在加热室里的电阻加热元件的使用寿命。形成上述边界层通入的气体，例如可以是氮气。此外，为了形成还原性气氛，也可以输入氢气，然而，在这时必须避免形成爆炸性的混合物。

我们已涉及相对于水平面倾斜至原料可沿一壁板滚落下来的加热室的使用。倾斜的准确角度不是决定性的因素。重要的是倾斜的角度应大到足以使颗粒在重力作用下通过球化炉。当然，最好是加热室的壁板与水平方向有一定的角度，以便基本确定加热室下部的竖直通道。这样会降低颗粒料撞击加热室壁板的趋势。如果颗粒不与壁板接触，那么也就不会与壁板粘附。

加热室下端的壁板比上端宽也是有利条件，尽管当颗粒流下行时有扩展的趋势，也会降低颗粒料撞去加热室壁板的趋势。最好是供料装置包括具有多孔底板的原料储槽和通过多孔底板将压缩气体送进储槽从而使原料流态化的装置。

最佳方案是上述储槽安装在加热室的上方，以便通过流态化的溢流输送原料。我们已发现使用流态化床会使进入加热室之前的原料适当的分离，这样就促使原料进入加热室时适当而均匀的分离。这对落到加热室中的颗粒均匀加工是非常重要的。在位于加热室上方的，流态化溢流输送原料的流态化床上，使用一个很简单的装置，就能够而且能更好地获得这种效果。流态化原料可容易地落到储槽的突缘上，然后进入球化炉的加热室。从而使得沿加热室宽度方向上的原料高度均匀分布。当以超过原料球化速度将补加的原料送到储槽时，可以容易地保持流化床的恒定高度，储槽的多余原料通过第二个溢流出口流出，进行循环利用。

输送上述压缩气体的导管通过一换热器预热气体是有利条件。用这种方法，来自球化炉的废热可用于预热球化前的原料，从而进一步节能。

加热室可由耐火材料壁构成并且烧嘴在外部加热，但是，如推荐的那样，加热装置至少有一个电热器时，才能更好地控制加热。该电热器可以是电阻加热器，如果合适的话，也可以是感应加热器。

在本发明的某些实施例中，加热装置安装的不同以加热加热室的至少两个区域。使用电加热装置可以容易地达到上述效果。分别加热特别有益于制造泡沫细珠和（或）玻璃陶瓷细珠，即部分失透的玻璃细珠。例如，我们发现对于某些成份的原料，最理想的是，当温度为400～500℃时，颗粒膨胀，加热到800～900℃时，颗粒球化，加热到约1200℃时，颗粒部分失透，最终生产出泡沫玻璃陶瓷细珠。

本发明的装置适合于用各种成份组成的原料来生产玻璃细珠。对于实心细珠的加工，可适当使用规定要求的碎玻璃。对于泡沫细珠的生产，可使用含有已知成份的玻璃生成体和发泡剂的球化原料，对于实心细珠和泡沫细珠混合物的制造，适当使用未完全玻璃化的或未澄清的玻璃颗粒原料，例如，像英国专利GB2176774A的说明书中所描述的那样。此外，如英国专利GB2177    082A和G132177083A的说明书中所描述的，也可以使用含有化学结合水的玻璃生成体组成的颗粒料。

本发明的装置也适合于制造各种尺寸的玻璃细珠。例如，该装置可用来制造直径为5～800μm甚至更大的细珠。

尤其是在制造较大细珠的情况下，理想的是在细珠相互接触下落之前，应该冷却，确保它们不结块。为了达到此目的，最好是收集来自加热室中玻璃细珠的装置由具有多孔底板的储槽和将压缩气体通过多孔底板送到储槽中使细珠流态化的装置组成。使用常温下的流态化气体足以使细珠运动，从而在冷却时，细珠不会结块。通过与冷却的细珠进行热交换，被加热的流态化气体可以排出，如果需要，也可回收作为原料储槽的流态化气体。气体吹入流态化收集床的速度可以控制。因此，低于某一尺寸和密度的细珠可从流态化收集床放出，并用一系列的已知分级旋迁分离器进一步分级。

在炉子操作过程中，由于加热室被加热，将会形成自然上升气流。在某些情况下，会足以妨碍细珠从加热室下端流出。为了克服这种现象，最好是在加热室中收集玻璃细珠的装置包括远离加热室下端的抽气装置。该装置抽气能力不需要很强。我们发现通常在加热室出口处保持负压为1毫米水柱（10Pa）的抽气速度就足够了。

本发明包括制造玻璃细珠的工艺，并且提供了制造玻璃细珠的流程，即颗粒状原料被送到加热室，在加热室原料被加热，并转变成细珠，然后将玻璃细珠收集起来。其特征为：加热室提供颗粒料的通道，通道横截面呈狭长形，并且加热室应布置成颗粒在重力作用下经过加热室，通过加热室的颗粒被来自加热室壁的辐射热加热。该工艺能够经济地制造玻璃细珠。

当原料送到加热室时，原料在重力作用下向下移动通过加热室，从从而取消了提供任何载气流和加热载气的工序。通过使用与火焰加热不同的辐射加热室，也可促进颗粒向下移动。该火焰需要供给可燃气体和助燃物，燃烧产物由于其热量和低密度，在加热室中形成较强的上升气流。加热室壁之间的适当间距甚至使远离壁的原料颗粒也能很好受热，随着壁的宽度增加，加热室的尺寸也增大，从而使生产能力增加，产量提高。

最好是气流至少沿着加热室的一个壁流动，形成边界层。这是防止颗粒与加热室壁粘附的有效办法。在操作过程中，有助于保持炉子的效率，并且由于可能粘附于加热室壁的颗粒数量少，也提高了生产率。

通过使气体流过加热室的多孔壁，形成上述的边界层是有利的。形成一个边界层很简单并且是非常有效的方法，尤其适用于加热室倾斜至原料可趋向沿一个壁滚落下来时的角度，因为边界层易设制并助于颗粒通过加热室。

在本发明工艺的某些实施例中，可保持加热室内处于非氧化性气氛。采用该特性对防止颗粒，尤其是小颗粒与加热室壁粘附特别有效。这对减少暴露在加热室内的任何电加热元件可能产生的腐蚀也是有利的，并且在加热室内有可氧化的材料，如碳。

为了形成边界层，也可采用氮气。而为了形成还原性气氛，可采用氢气，然而，在这时必须避免形成爆炸性混合物。

通过加热室的颗粒最好是可以自由落下，与倾斜至原料趋于从一个壁滚落下来的加热室相比，这种方法降低了颗粒原料撞击加热壁的趋势。如果颗粒状原料不与壁接触，就不会与壁粘附。

加热室下端的壁间距比上端的宽是有利的，尽管当颗粒下降时，颗粒流有扩展的趋势，也降低颗粒状原料撞击加热室的趋势。

在本发明的特殊优选实施例中，原料从流态化床送到加热室时，我们发现使用流态化床可使原料在进入加热室之前适当地分离，这样会使原料在进入加热室时，适当而均匀地分离。这对进入加热室中的颗粒均匀加工是很重要的。用一种很简单的方法，即通过流态化床的流态化溢流将原料送到加热室的方法，能更好地获得上述效果。流态化原料能够容易地落在储槽的突缘上，然后进入球化炉的加热室中。这就使得加热室中原料沿宽度方向的分布非常均匀。当以超过原料球化的速度将补加的原料送到储槽时，可容易地保持流态化床的恒定高度，储槽的多余的原料可以通过第二个溢流出口流出，进行循环使用。

流态化气体被预热是有利的。用该方法可降低在加热室中加热该气体需要的热量。例如，流态化气体可通过一个热交换器，利用球化炉的废热进行预热，从而进一步降低能耗。

加热室可用烧嘴进行外部加热，采用电加热更便于进行加热控制。

在本发明的某些实施例中，沿上述的加热室有不同的区域，从而进行分别加热。使用电加热装置可以容易地达到上述要求。分别加热特别有益于制造泡沫细珠和（或）玻璃陶瓷细珠，即部分失透的玻璃细珠。通过该例我们发现，对于某些成份的原料，最理想的情况是，温度为400～500℃时颗粒膨胀，加热到800～900℃时颗粒球化。加热到1200℃时颗粒变得部分失透，最终生产出泡沫陶瓷细珠。

如果需要分别制造实心陶瓷细珠，或空心玻璃细珠，最好是不使用三个加热区的第一个区或最后一个区。另外，加热室的不同加热区的温度最好是沿着颗粒流动的方向逐渐增加。

本发明的工艺适合于各种成分的原料制造玻璃细珠。对于实心细珠的制造，可适当使用所需组分的碎玻璃。对于泡沫细珠的制造，可使用含有已知成份的玻璃生成体和泡沫剂的球化原料。对于实心和泡沫细珠混合物的制造，可适当地使用不完全玻璃化的或未澄清玻璃的颗粒原料，例如，像英国专利GB2176774A的说明书中描述的那样。此外，如英国专利GB2177082A和GB2177083A的说明书中所描述的，也可使用含有化学结合水的玻璃生成体组成的颗粒。

依照本发明的工艺也适合于制造各种尺寸的玻璃细珠。例如，该工艺可用来制造直径为5～800μm甚至更大的实心细珠。

尤其是在制造更大细珠的情况下，最理想的是在细珠相互接触下落之前，应该冷却，确保它们不结块。为了达到该目的，最好是最后所得到的细珠应用流态化床收集。使用常温下的流态化载气足以使细珠运动，从而在冷却时不结块。通过与冷却的细珠进行热交换，被加热的流态化载气可排出，如果需要也可回收作为原料储槽的流态化载气。气体吹入流态化收集床的速度可以控制，因此，在某一尺寸和（或）密度下的细珠从收集流态化床放出，并用一系列已知等段的旋风分离器进一步分级。

在炉子操作过程中，由于加热室被加热，将会形成自然上升气流。在某些情况下，这足以妨碍细珠从加热室的下端流出。为了克服这种现象，最好在远离加热室下端抽气。这种抽气不需要很强。我们发现，通常保持加热室出口处的负压为1毫米水柱（10Pa）的抽气速度就足够了。

本发明包括本文规定工艺的玻璃细珠。

本发明的优选实施例将参照附图进一步说明。

图1显示按照本发明的球化炉;

图2显示球化炉的第二实施例;

图3显示球化炉的第三实施例;

图4是球化炉第四个实施例简图。

在附图中，制造玻璃球的球化炉1包括加热室2、加热装置3、以及将颗粒状原料运送到加热室一端5的供料装置4和从加热室的另一端7收集玻璃球的装置6。加热室2包括一对对置的壁8和9，这两壁之间距小于其宽度，并且两壁与水平方向成一角度，因此，加热室2有上端5和下端7。输送原料的供装装置4安置在加热室2的上端5，以便原料在重力作用下通过加热室2。安装至少加热一个壁（8或9）的加热装置，以便使经过两壁的原料通过热辐射被加热。

在图1中，燃烧室2是立式的。加热室8、9由耐火材料组成，在它的中部有两个肩状部位10、11，这样，加热室下部具有较大的容积，从而可使颗粒在下降过程中减少其与加热室壁的接触。在一个特定的实施例中，加热室壁8、9上部的间距为20cm，下部的间距为30cm，并且这两块壁板的宽度为1m。加热室2的最佳高度取决于要求颗粒在炉内的停置时间，而这一点又取决于所生产的玻璃细珠的尺寸。为了能够用碾碎了的碎玻璃生产实心玻璃球，加热室的适当高度为：对于生产平均直径为200μm的细珠，高度为1.5～2m;平均直径为800μm的细珠，为5m。加热室壁8、9的表面有可减小颗粒与其产生粘着趋势的材料如炭质材料或氮化硼。

加热装置3由外壳12组成，外壳12围绕着加热室并且可以通入空气和天然气通过烧嘴13和14使其加热，从而再加热加热室壁8、9，因此这些壁板可通过热辐射加热和球化在其间下落的原料。烧嘴的燃烧产物通过烟筒15排出。

供料装置4包括有一个多孔底板17的原料储槽16和用于通入压缩气体以便使原料储槽内原料流态化的导管18。导管18穿过一个热交换器19预热流态化载气，从而预热储槽16中的原料颗粒。热交换器19在加热外壳12的内部。原料储槽16在分隔室20内，分隔室20除了流态化载气入口、原料入口21和位于加热室2中心处之上的出料槽口22外，其余处为封闭的。这样，分隔室可通过流态化载气加压，从而使通过出料槽口22提供的颗粒不会受到通入加热室2的任何非加压上升气流的阻碍。原料储槽16有一个突缘23，它位于出料槽口22的上部并与其对中，从而可使流态化原料流过突缘并下落，通过出料槽口22进入加热室2进行球化。在分隔室20中可提供一个附助电加热装置24，在需要时用于预热原料。

对于生产能力为500kg的流化床来说，使用面积为2m²孔隙度为35μm的不锈钢板作储槽底板17是适宜的。

用任何适当的方法均可收集通过收集管25的成品玻璃细珠。

用传统的球化炉（在这种炉中，颗粒状原料被送入竖直的圆筒形燃烧室的底部，在燃烧室中原料被火焰包围着，并被携带上升。我们已能够用碎玻璃作原料制造球化的实心玻璃细珠，其单位能耗在表1示出。

表1

能耗    玻璃细珠粒度

3KWH/Kg细珠    小于44μm

45KWH/Kg细珠    小于250μm

6KWH/Kg细珠    250μm～500μm

12KWH/Kg细珠    400μm～800μm

使用按照图1制造的炉子，在用同样原料生产实心玻璃细珠的情况下，我们已能够把单位能耗降低，其数值在表2示出。

表2

能耗    玻璃细珠粒度

0.8KWH/Kg细珠    小于44μm

1.4KWH/Kg细珠    小于250μm

1.78KWH/Kg细珠    250μm～500μm

2.28KWH/Kg细珠    400μm～800μm

应注意，根据所制造的玻璃细珠的尺寸不同，燃料消耗可节省约70%～80%。

图2示出球化炉的第二个实施例。

供料装置4是按图1所述的相似原理工作的，并且对类似的部件规定了相同的参考数字。应注意热交换器19安置在封闭的热分隔室20中。

加热室2不同于图1之处在于加热室壁的间距恒定不变。此外，加热装置3是由安装在加热室壁8，9内表面的电阻加热元件26组成。为了减小对加热元件26的腐蚀，可以发现使用氮气作为供料装置4的流态化载气是经济的，并可使加热室2内保持非氧化性气氛。

在一个作了改动的例子中，加热室2的壁板8和9，相对于垂直方向相向倾斜，以使壁板的间距上小下大。

如图1所示，玻璃细珠收集装置6由收集管25组成。在图2中，收集管25与收集储槽27连接，该储槽有一个多孔底板28和导管29，用于通入压缩气体，压缩气体通过多孔底板使储槽中收集的玻璃细珠流态化。采用室温流态化载气冷却球化的玻璃细珠，以防它们结块。储槽27安置在分隔室30内，分隔室30除了流态化载气入口、玻璃细珠入口25、玻璃细珠溢流口31和抽气口32外，其余处为封闭的。储槽27有一突缘33，流态化了的玻璃细珠可流过该突缘，并通过玻璃球溢流口31。抽气机34连接在抽气口32处，以使收集管25底部保持很小的负压，从而克服在加热室2内产生的热上升气流所造成的任何热阻塞。

图3示出球化炉的第三个实施例。

供料装置4是按照图1和图2所述的相似原理工作的，并且类似的部件规定了相同的参考数字。应注意的是热交换器19也是安装在封闭的热分隔室20中。

在图3中，加热室2由一壳体组成，该壳体分为四个部分，每一部分又分为支撑架35、电加热元件26和加热室内壁8、9几个部分。加热室2内有四对对置的壁板8、9，每一对都是直立放置的石墨板，这些石墨板的间距是在加热室下部的大于在上部的。电热元件26是由感应线圈组成，用来感应加热石墨壁板8、9，并且，在每个加热线圈和与之关联的石墨板之间填充了一层例如“FIBERFRAX”（商标）的耐火材料36。在每侧壁板逐层之间均有间隙，气体通过这些间隙进入从而形成边界层，边界层可减少颗粒与加热室2内壁接触的机会。加热元件26也可以是电阻加热元件。

图3中玻璃细珠收集装置包括那些根据图2所述的玻璃细珠收集装置。在图3中，流过溢流口31的玻璃细珠被收集到溢流收集器37中。较轻的和（或）密度较低的玻璃细珠可由抽气机32吸起，并沿着导管38送入旋风器39中，在旋风器的底部有一个二级收集装置40。通过旋风器的玻璃细珠通过导管41送到套筒式过滤器42处，在其底部有一个终级玻璃细珠收集装置43。溢流收集器37，旋风收集器40和套筒式过滤收集器43均可安装一个回转阀以便按照要求取出玻璃细珠碎块。套筒式过滤器通过导管44与抽气机34连接，抽出的气体由于与玻璃球进行过热交换而被加热，这些气体可通过导管45进入供料分隔室20，和（或）在热交换器46中冷却并通过导管47返回到加热室2的底部。

整个装置基本上是封闭式，并且最好是充氮，防止或延缓作为加热室壁8、9的石墨板和电加热元件26的氧化。

图4是球化炉第四个实施例简图，在此例中，加热室是倾斜式的而不是直立的。在图4中，加热室2的下壁板8为多孔板，例如不锈钢板，其背面是一个带有进气管49的增压室48。这种不锈钢板的表面可涂有氮化硼，以防颗粒与它粘附。

原料颗粒通过螺旋加料装置51从储料槽50输入到加热室上端5，以便使原料颗粒落入上顶室52，该室的底部是由一系列阶梯式排列的板53组成。由进气管55供气的第二增压室54位于这些阶梯式排列板53的下面。提供给进气管49和55的空气均需穿过安装在加热室2内的盘旋式热交换器56，在阶梯式排列板53之间和穿过加热室2多孔壁板8的气流使颗粒保持运动状态，并促使颗粒在重力作用下向下运动，通过加热室。使用振荡器57，振荡加热室2，可进一步增强颗粒的运动。加热室2的上壁9装有电加热元件26，其作用是在颗粒通过时加热颗粒。

此球化炉中玻璃细珠收集装置6的各个部件所标出的参考数字与图3中类似部件的数字相同。

Claims (30)

1、一种制造玻璃细珠的球化炉，该炉包括一个加热室，加热装置，以及用于将颗粒状原料送入加热室一端的供料装置和从加热室另一端收集玻璃细珠的装置，其特征在于：所说的加热室包括一对间距小于宽度的对置壁板，这对壁板与水平方向成一定夹角，以使加热室分出上、下两端，安置的供料装置可将原料输送到加热室上端，从而使原料在重力作用下可通过加热室，并且安置的加热装置至少可加热一个壁，以使原料在通过壁板时通过热辐射加热。

2、一种按照权利要求1的球化炉，其中加热室内壁面带有减小热玻璃细珠与内壁粘附趋势的材料。

3、一种按照权利要求2的球化炉，其中加热室内壁面带有炭和氮化硼。

4、一种按照前述的任一要求的球化炉，其中提供产生气流的装置，该气流作为边界层至少沿着一侧壁板流动。

5、一种按照权利要求4的球化炉，加热室中至少有一个壁是多孔的并提供迫使气体通过多孔内壁的装置，从而形成所说的边界层。

6、一种按照前述的任一要求的球化炉，其中提供使加热室内保持非氧化性气氛的装置。

7、一种按照前述的任一要求的球化炉，其中加热室壁与水平方向的夹角使其内通道基本上呈垂直状态。

8、一种按照权利要求7的球化炉，其中加热室两壁之间距下端比上端大得多。

9、一种按照前述的任一要求的球化炉，其中供料装置包括有一个多孔底板的储料槽和使压缩空气通过这样的多孔板从而造成原料在储槽中流态化的装置。

10、一种按照权利要求9的球化炉，其中所说的储槽安装在加热室之上并借助溢流输送流态化的原料。

11、一种按照权利要求9或10的球化炉，其中有一个穿过热交换器传送气体并预热气体的导管。

12、一种按照前述的任一要求的球化炉，其中所说的加热装置至少包括一个电加热器。

13、一种按照前述的任一要求的球化炉，其中安置的加热装置至少能够分别加热加热室的两个区域。

14、一种按照前述的任一要求的球化炉，其中收集来自加热室的玻璃细珠的装置包括一个有多孔底板的储槽和用于使压缩气体通过多孔底板使在储槽中的玻璃细珠流态化的装置。

15、一种按照前述的任一要求的球化炉，其中收集来自加热室的玻璃细珠的装置包括抽取来自加热室下端的气体的装置。

16、一种制造玻璃细珠的方法，包括输送颗粒状原料并使其通过一加热室，从而使原料在加热室加热并形成玻璃细珠，而后将这些细珠收集起来，此方法的特征在于：加热室内有一供颗粒通过的通道，该通道为狭长形截面，并能使颗粒在重力作用下向下运动，颗粒通过加热室时被来自壁板的辐射热加热。

17、按照权利要求16的方法，其中包括产生一种气流作为边界层至少沿着加热室的一个壁板流动。

18、按照权利要求17的方法，其中使气流通过加热室的多孔壁形成所说的边界层。

19、按照上述16～18的任一要求的方法，其中包括在加热室内保持非氧化性气氛。

20、按照上述16～19的任一要求的方法，其中包括允许颗粒自由下落通过加热室。

21、按照权利要求20的方法，其中加热室壁板之间距下端比上端大得多。

22、按照上述16～21中任一要求的方法，其中包括将原料从流态化床送入加热室。

23、按照权利要求22的方法，其中包括通过溢流法将原料从流态化床送入加热室。

24、按照权利要求22或23的方法，其中包括预热流态化载气。

25、按照上述16～24中任一要求的方法，其中包括用电加热加热室。

26、按照上述16～25中任一要求的方法，其中沿着加热室有分别加热的不同加热区。

27、按照权利要求26的方法，其中加热室内不同加热区的温度沿着颗粒流动的方向逐步升高。

28、按照上述权利要求16～27中任一要求的方法，其中包括在流态化床上收集成品细珠。

29、按照上述16～28中任一要求的方法，其中包括抽出加热室下端的气体。

30、按照上述16～29中任一方法制造的玻璃细珠。

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