CN103008424B - 重载工程车车轮挡圈的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种重载工程车车轮挡圈的制作方法，涉及冲压加工技术领域，将坯料分别使用两种模具通过两道工序压制成形，第一压制工序是使用一种挡圈冲压模具，将坯料置于凹模型腔内，驱动凸模和环形凸模同时向下压制至第一设定位置，凸模停止；然后驱动环形凸模继续向下挤压至第二设定位置；退出环形凸模和凸模，卸下坯料完成对坯料的第一次压制；第二压制工序是使用一种挡圈成形模具，将完成第一压制的坯料置于成形凹模的型腔内，驱动成形凸模自上而下对坯料进行压制，当成形凸模下降至设定位置，退出成形凸模，卸下完成压制的车轮挡圈即可。较之现有技术，本发明压制车轮挡圈弧形连接部的厚度增加10%，大大提升了重载工程车车轮挡圈的承载能力。

Description

重载工程车车轮挡圈的制作方法

技术领域

本发明涉及工程机械配件冲压加工技术领域，尤其是一种用于重载工程车车轮挡圈制造的工艺方法。

背景技术

车轮挡圈是重载工程车车轮的重要组成件之一，它装在轮辋上为轮胎提供轴向和径向的支承，直接承受轮胎传递的压力。有一种重载工程车的车轮挡圈，它是由弧形挡边与座圈通过一弧形连接部连结成一体的环形件，所述弧形挡边与所述弧形连接部的弯曲方向相反，所述座圈为设有斜角的上大下小的锥筒，该斜角的角度为5度～7度。这种车轮挡圈的制作方法是： 1、将长条坯料通过卷圆机卷圆，把卷圆的坯料首尾焊接成圆筒形的坯料；2、在第一压制工序，使用一种挡圈冲压模具将圆筒形的坯料的下部压制成车轮挡圈的座圈；3、在第二压制工序，使用一种挡圈成形模具将圆筒形的坯料的上部压制成车轮挡圈的弧形挡边和与所述座圈连接的弧形连接部。这种车轮挡圈的制作方法在使用过程中存在如下问题：

1、在对工程车轮的缺陷统计中，因车轮挡圈的弧形连接部的开裂造成的缺陷占到车轮挡圈缺陷总量的60%以上，这是因为车轮挡圈在压制过程中均是通过模具扩张成形，成形的车轮挡圈壁厚小于原料板的厚度，特别是弧形连接部的厚度只有原料板厚度的85%，降低了车轮挡圈的承载能力，工作一段时间后弧形连接部容易出现开裂现象；

2、为了方便车轮挡圈在压制成形后的退料，在成形凹模上端口和成形凸模上端均设有5度～7度倾斜方向朝外的拔模斜角；因此在压制成形的车轮挡圈的弧形挡边端部有5度～7度的倾斜方向朝外的斜角，当车轮挡圈与轮胎装配时，车轮挡圈弧形挡边端部的倾斜朝外的边缘会割伤轮胎，留下事故隐患。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种可防止车轮挡圈的弧形连接部的厚度变薄的重载工程车车轮挡圈的制作方法。

本发明解决技术问题所采用的技术方案为：这种重载工程车车轮挡圈的制作方法，是将圆筒形的坯料分别使用两种模具通过两道工序压制成形，包括以下步骤：

A、第一压制工序，使用一种挡圈冲压模具，该挡圈冲压模具包括凹模和凸模，所述凹模的型腔的下段为上大下小的锥孔；所述型腔的上段为上大下小的锥孔，所述锥孔的斜角c的角度为45度；所述凸模的下段为斜角与所述斜角a相同的锥体，所述凸模的上段为圆柱体，所述圆柱体外套装有环形凸模；所述环形凸模具有斜角b与所述斜角c相对应的上大下小的锥体，所述锥体的所述斜角b的角度为48度；所述凹模和所述凸模呈合模状态时，所述凹模的下段的锥孔与所述凸模的下段的锥体之间的间隙为H，H=h+x，其中h为坯料的厚度，x为冲压间隙；

将所述坯料置于所述凹模的型腔内，驱动所述凸模和所述环形凸模自上而下对所述坯料进行压制，当所述凸模和所述环形凸模下降至第一设定位置，所述凸模停止；再驱动所述环形凸模沿所述凸模的所述圆柱体向下挤压至第二设定位置，退出所述环形凸模和所述凸模，卸下所述坯料即完成对所述坯料的第一次压制；

B、第二压制工序，使用一种挡圈成形模具，该挡圈成形模具包括成形凹模和成形凸模，所述成形凹模的型腔的下段为斜角a的上大下小的锥孔，所述型腔的上部设有一段直径大于所述锥孔大端直径的内圆柱面，所述型腔的上部的所述内圆柱面的直径大于所述型腔的下段的所述锥孔的大端直径，所述内圆柱面与所述锥孔的内圆锥面之间至少有两个圆滑过渡的曲面，与所述内圆锥面上端连接的曲面的顶端高于与所述内圆柱面连接的曲面的底端；所述成形凸模的下段为斜角与所述锥孔的斜角a相同的锥体，所述成形凸模的上部设有一段直径大于所述锥体大端直径的圆柱面，所述圆柱面与所述锥体的外圆锥面之间至少有两个圆滑过渡的曲面，与所述外圆锥面上端连接的曲面的顶端高于与所述圆柱面连接的曲面的底端；所述成形凹模与所述成形凸模呈合模状态时，所述锥体与所述锥孔之间的间隙为H，H=h+x，其中h为坯料的厚度，x为冲压间隙，与所述圆柱面连接的曲面的底端和与所述内圆柱面连接的曲面的底端之间的间隙为L，L=H-1毫米，所述圆柱面与所述内圆柱面之间的间隙为S，S=h+2毫米；

将在A步骤中完成第一压制工序的坯料置于所述成形凹模的型腔内，驱动所述成形凸模自上而下对所述坯料进行压制，当所述成形凸模下降至设定位置，压制成形车轮挡圈，退出所述成形凸模，卸下所述车轮挡圈即可。

上述重载工程车车轮挡圈的制作方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：B步骤中的所述挡圈成形模具的：所述成形凹模在与所述内圆柱面连接的曲面和与所述内圆锥面上端连接的曲面之间连接有一段内圆锥面，所述内圆锥面的斜角e的角度为87.6度；所述成形凸模在与所述圆柱面连接的所述曲面和与所述外圆锥面上端连接的所述曲面之间连接有一段外圆锥面，所述外圆锥面的斜角f的角度为85.6度。

 进一步的，所述内圆锥面的斜角e的角度为87.6度，所述外圆锥面的斜角f的角度为85.6度。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1、在第一压制工序，当凸模和环形凸模同时向下压制直至第一设定位置，凸模停止，这时圆筒形的坯料形成由两段上大下小锥筒连接的锥筒，坯料下部形成车轮挡圈的座圈部；而此时，环形凸模继续向下挤压直至第二设定位置，由于凹模的型腔的上段的锥孔与环形凸模的锥体之间形成上小下大锥环形空间，当环形凸模向下挤压坯料时，则把上段锥筒的坯料组织朝与下段锥体连接处的方向挤压，从而使连接部的厚度增加。在第二压制工序，当成形凸模下降到设定值时，成形凸模的与圆柱面连接的曲面的底端和成形凹模的与内圆柱面连接的曲面的底端之间的间隙小于坯料的厚度，成形凹模两段曲面之间的内圆锥面和成形凸模两段之间的外圆锥面之间形成朝弧形连接部方向逐渐变大的锥环形空间，成形凸模对坯料进行压制时把坯料组织朝弧形连接部方向挤压，使得弧形连接部的厚度增加，压制成形的车轮挡圈的弧形连接部的厚度增厚了10%，大大提升了车轮挡圈的承载能力；

2、当成形凸模下降到设定值时，成形凸模的与圆柱面连接的曲面的底端和成形凹模的与内圆柱面连接的曲面的底端之间的间隙小于坯料的厚度，这样会使得在压制形成的弧形挡边处形成一个方向朝中心的力矩，从而使弧形挡边的端部向中心线弯曲，角度在3度～4度的范围内；成形凸模的圆柱面与成形凹模的内圆柱面之间的间隙大于坯料的厚度，这样就确保弧形挡边的端部向中心线弯曲时有足够的空间；成形凹模两段曲面之间的内圆锥面的斜角e和成形凸模两段之间的外圆锥面的斜角f的角度之差为3度，使得车轮挡圈在压制时弧形挡边产生3度的反凹角度，当卸下压制完成的车轮挡圈，弧形挡边在弹性应变的作用下变为水平，同时带动弧形挡边的端部向中心弯曲至5度～7度，达到产品的设计要求；当车轮挡圈与轮胎装配，车轮挡圈倾斜向内的弧形挡边端部不会割伤轮胎。 

附图说明

图1是本发明实施例的车轮挡圈结构示意图。

图2是本发明实施例的挡圈冲压模具的结构示意图。

图3是本发明实施例的挡圈成形模具的结构示意图。

图4是图3的B处的局部放大图。

具体实施方式

实施例1:

如图1所示的重载工程车的车轮挡圈是由弧形挡边6-1与座圈6-3通过一弧形连接部6-2连结成一体的环形件，弧形挡边6-1与弧形连接部6-2的弯曲方向相反，座圈是斜角的角度为5度～7度的上大下小的锥筒，车轮挡圈的厚度即为坯料的厚度h，h为16毫米。

这种重载工程车车轮挡圈的制作方法，是将圆筒形的坯料分别使用两种模具通过两道工序压制成形，包括以下步骤：

A、第一压制工序，使用一种如图2所示的挡圈冲压模具，这种挡圈冲压模具包括设有型腔的凹模1和凸模3，凹模1的型腔的下段为斜角a的上大下小的锥孔，锥孔的斜角a的角度为5度；型腔的上段为上大下小的锥孔，锥孔的斜角c的角度为45度。凸模3的下段为斜角与凹模1的型腔的下段的锥孔的斜角a的角度相同的锥体，凸模3的上段为圆柱体，圆柱体外套装有环形凸模2，环形凸模2具有斜角b与锥孔的斜角c相对应的上大下小的锥体，锥体的斜角b的角度为48度。凹模1和凸模3呈合模状态时，凹模1的下段的锥孔与凸模3的下段的锥体之间的间隙为H，H为16.3毫米，其中H=h+x，本实施例中的坯料的厚度h为16毫米，x=0.3毫米，x为冲压间隙，根据坯料的屈服强度设置；凸模3和环形凸模2均装在压力机上。

将坯料置于凹模1的型腔内，驱动凸模3和环形凸模2自上而下对坯料进行压制，当凸模3和环形凸模2下降至第一设定位置，即凹模1的下段的锥孔与凸模3的下段的锥体之间的间隙为16.3毫米，凸模3停止；再驱动环形凸模2沿凸模3的圆柱体向下挤压直至第二设定位置，即环形凸模2的锥体下端下降至圆柱体的下端；退出环形凸模2和凸模3，卸下坯料即完成对坯料的第一次压制。

B、第二压制工序，使用一种如图3所示的挡圈成形模具，该挡圈成形模具包括设有型腔的成形凹模4和成形凸模5，成形凹模4型腔的下段为斜角与凹模1的下段的锥孔的斜角a的角度相同的锥孔。成形凹模4型腔的上部设有一段直径大于型腔的下段的锥孔大端直径的内圆柱面，在本实施例中内圆柱面与锥孔的内圆锥面之间设有两个圆滑过渡的曲面，与内圆锥面上端连接的曲面的顶端的端点P高于与内圆柱面连接的曲面的底端的端点O，如图4所示。成形凹模4在与内圆柱面连接的曲面和与内圆锥面上端连接的曲面之间连接有一段内圆锥面，本实施例中的内圆锥面的斜角e的角度为87度。成形凸模5的下段为斜角与凹模1型腔的下段的锥孔的斜角a的角度相同的锥体，成形凸模5的上部设有一段直径大于成形凸模5的下段的锥体大端直径的圆柱面，在本实施例中的圆柱面与锥体的外圆锥面之间有两个圆滑过渡的曲面，与外圆锥面上端连接的曲面的顶端的端点N高于与圆柱面连接的曲面的底端的端点M，如图4所示。成形凸模5在与圆柱面连接的曲面和与外圆锥面上端连接的曲面之间连接有一段外圆锥面，本实施例中的外圆锥面的斜角f的角度为85度；本实施例中的成形凹模4与成形凸模5呈合模的状态时，成形凸模5的下段的锥体与成形凹模4型腔的下段的锥孔之间的间隙为H，H为16.3毫米；成形凸模5的与圆柱面连接的曲面的底端的端点M和成形凹模4的与内圆柱面连接的曲面的底端的端点O之间的间隙L为15.3毫米，成形凸模5的圆柱面与成形凹模4的内圆柱面之间的间隙S为18毫米。成形凹模4和成形凸模5均装在压力机上。

将在A步骤中完成第一压制工序的坯料置于成形凹模4的型腔内，驱动成形凸模5自上而下对坯料进行压制，当成形凸模5下降至设定位置时，压制成形车轮挡圈，退出成形凸模5，卸下车轮挡圈即可。

实施例2：

如图2所示的挡圈冲压模具，该挡圈冲压模具的凹模1的型腔的下段为斜角a的上大下小的锥孔，锥孔的斜角a的角度为7度；型腔的上段为上大下小的锥孔，锥孔的斜角c的角度为47度。环形凸模2具有斜角b与锥孔的斜角c相对应的上大下小的锥体，锥体的斜角b的角度为50度。

如图3所示的挡圈成形模具，该挡圈成形模具的成形凹模4的两段曲面之间的内圆锥面的斜角e的角度为89度；成形凸模5的两段曲面之间的外圆锥面的斜角f的角度为87度。其他特征与实施例1相同。

实施例3：

如图2所示的挡圈冲压模具，该挡圈冲压模具的凹模1的型腔的下段为斜角a的上大下小的锥孔，锥孔的斜角a的角度为7度；型腔的上段为上大下小的锥孔，锥孔的斜角c的角度为47度。环形凸模2具有斜角b与锥孔的斜角c相对应的上大下小的锥体，锥体的斜角b的角度为50度。

如图3所示的挡圈成形模具，该挡圈成形模具的成形凹模4的两段曲面之间的内圆锥面的斜角e的角度最好为87.6度；成形凸模5的两段曲面之间的外圆锥面的斜角f的角度为最好为85.6度。其他特征与实施例1相同。

在第一压制工序，当驱动凸模3和环形凸模2同时向下挤压，当凸模3和环形凸模向2下挤压至第一设定位置，凸模3停止，这时圆筒形的坯料形成由两段上大下小锥筒连接的锥筒，锥筒的下部形成斜角a的角度为5度～7度的重载工程车车轮挡圈的座圈6-3；而此时，环形凸模2继续向下挤压至第二设定位置，由于凹模1的上段的型腔的斜角c为45度～47度，环形凸模2的上段的锥体的斜角b为48度～50度，凹模1型腔的上段的锥孔和环形凸模2锥体之间形成上小下大的锥环形空间，当环形凸模2向下挤压坯料时，则把上段锥筒的坯料组织朝与下段锥体连接部的方向挤压，从而使连接部的厚度增加。在第二压制工序，当成形凸模5下降到设定值时，成形凸模5的与圆柱面连接的曲面的底端和成形凹模4的与内圆柱面连接的曲面的底端之间的间隙L为15.3毫米，成形凹模4的两段曲面之间的内圆锥面的斜角e和成形凸模5两段之间的外圆锥面的斜角f的角度之差为3度，内圆锥面和外圆锥面之间形成朝弧形连接部6-2方向逐渐变大的锥环形空间，对坯料进行压制时把坯料组织朝弧形连接部6-2方向挤压，使得弧形连接部6-2的厚度增加，压制成形的车轮挡圈的弧形连接部6-2的厚度为17.6毫米，增厚了10%，大大提升了车轮挡圈的承载能力；尤其是当斜角e的角度为87.6度，斜角f的角度为85.6时成形凹模4和成形凸模5的挤压效果最好。此外，当成形凸模5下降至设置位置时，成形凸模5的下段的锥体与成形凹模4型腔的下段的锥孔之间的间隙H为16.3毫米，成形凸模5的与圆柱面连接的曲面的底端和成形凹模4的与内圆柱面连接的曲面的底端之间的间隙L为15.3毫米，这样会使得在压制形成的弧形挡边6-1形成一个方向朝中心的力矩，从而使弧形挡边6-1的端部向中心弯曲，弯曲的角度为3度～4度；成形凸模5的圆柱面与成形凹模4的内圆柱面之间的间隙S则为18毫米，这样确保弧形挡边的端部向中心线弯曲时有足够的空间。由于成形凹模4的两段曲面之间的内圆锥面的斜角e与成形凸模的两段曲面之间的外圆锥面的斜角f的角度之差为3度，使得压制坯料形成车轮挡圈的弧形挡边6-1产生一个3度的反凹角度。当卸下压制完成的车轮挡圈时，弧形挡边6-1在弹性应变的作用下变为水平，同时会带动弧形挡边6-1的端部向中心弯曲至5度～7度，达到产品的设计要求；当车轮挡圈与轮胎装配，车轮挡圈倾斜向内的弧形挡边6-1端部不会割伤轮胎，尤其是气压偏小的时候。 

Claims (3)

1.一种重载工程车车轮挡圈的制作方法，是将圆筒形的坯料分别使用两种模具通过两道工序压制成形，其特征在于包括以下步骤：

A、第一压制工序，使用一种挡圈冲压模具，该挡圈冲压模具包括凹模（1）和凸模（3），所述凹模（1）的型腔的下段为斜角a的上大下小的锥孔；所述型腔的上段为上大下小的锥孔，所述锥孔的斜角c的角度为45度～47度；所述凸模（3）的下段为斜角与所述锥孔的斜角a相同的锥体，所述凸模（3）的上段为圆柱体，所述圆柱体外套装有环形凸模（2）；所述环形凸模（2）具有斜角b与所述锥孔的斜角c相对应的上大下小的锥体，所述锥体的斜角b的角度为48度～50度；所述凹模（1）和所述凸模（3）呈合模状态时，所述凹模（1）的下段的锥孔与所述凸模（3）的下段的锥体之间的间隙为H，H=h+x，其中h为坯料的厚度，x为冲压间隙；

将所述坯料置于所述凹模（1）的型腔内，驱动所述凸模（3）和所述环形凸模（2）自上而下对所述坯料进行压制，当所述凸模（3）和所述环形凸模（2）下降至第一设定位置，所述凸模（3）停止；再驱动所述环形凸模（2）沿所述凸模（3）的所述圆柱体向下挤压至第二设定位置，退出所述环形凸模（2）和所述凸模（3），卸下所述坯料即完成对所述坯料的第一次压制；

B、第二压制工序，使用一种挡圈成形模具，该挡圈成形模具包括成形凹模（4）和成形凸模（5），所述成形凹模（4）的型腔的下段为斜角a的上大下小的锥孔，所述型腔的上部设有一段直径大于所述锥孔大端直径的内圆柱面，所述型腔的上部的所述内圆柱面的直径大于所述型腔的下段的所述锥孔的大端直径，所述内圆柱面与所述锥孔的内圆锥面之间至少有两个圆滑过渡的曲面，与所述内圆锥面上端连接的曲面的顶端高于与所述内圆柱面连接的曲面的底端；所述成形凸模（5）的下段为斜角与所述锥孔的斜角a相同的锥体，所述成形凸模（5）的上部设有一段直径大于所述锥体大端直径的圆柱面，所述圆柱面与所述锥体的外圆锥面之间至少有两个圆滑过渡的曲面，与所述外圆锥面上端连接的曲面的顶端高于与所述圆柱面连接的曲面的底端；所述成形凹模（4）与所述成形凸模（5）呈合模状态时，所述锥体与所述锥孔之间的间隙为H，H=h+x，其中h为坯料的厚度，x为冲压间隙，与所述圆柱面连接的曲面的底端和与所述内圆柱面连接的曲面的底端之间的间隙为L，L=H-1毫米，所述圆柱面与所述内圆柱面之间的间隙为S，S=h+2毫米；

将在A步骤中完成第一压制工序的坯料置于所述成形凹模（4）的型腔内，驱动所述成形凸模（5）自上而下对所述坯料进行压制，当所述成形凸模（5）下降至设定位置，压制成形车轮挡圈，退出所述成形凸模（5），卸下所述车轮挡圈即可。

2.根据权利要求1所述的重载工程车车轮挡圈的制作方法，其特征在于：B步骤中的所述挡圈成形模具的：所述成形凹模（4）在与所述内圆柱面连接的曲面和与所述内圆锥面上端连接的曲面之间连接有一段内圆锥面，所述内圆锥面的斜角e的角度为87度～89度；所述成形凸模（5）在与所述圆柱面连接的所述曲面和与所述外圆锥面上端连接的所述曲面之间连接有一段外圆锥面，所述外圆锥面的斜角f的角度为85度～87度。

3.根据权利要求2所述的重载工程车车轮挡圈的制作方法，其特征在于：所述内圆锥面的斜角e的角度为87.6度，所述外圆锥面的斜角f的角度为85.6度。