CN103003543A

CN103003543A - 汽缸套

Info

Publication number: CN103003543A
Application number: CN2011800303136A
Authority: CN
Inventors: 门胁刚; 国弘信幸
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2010-07-12
Filing date: 2011-07-05
Publication date: 2013-03-27
Anticipated expiration: 2031-07-05
Also published as: CN103003543B; KR101408624B1; KR20130029780A; JP2012021406A; WO2012008335A1

Abstract

一种汽缸套，可使壁厚减小而实现轻量化。该汽缸套(10)具有多条从该汽缸套的外周面向壁内并向斜上方开设的第一冷却孔(15)，在汽缸套的上端面的壁厚方向的中央部具有第一周槽(16)，所述第一冷却孔(15)的出口设在形成所述第一周槽(16)的壁面或底面上。

Description

汽缸套

技术领域

本发明涉及一种适用于船用柴油机等内燃机的汽缸套。

背景技术

作为适用于船用柴油机等内燃机的汽缸套，已知有在其内部(壁内)具有相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜的冷却孔(以下称为“冷却孔”)的结构(例如参照专利文献1)。

专利文献1：日本专利特开平5－214933号公报

发明所要解决的课题

但是，在上述专利文献1所公开的汽缸套中，如图9和图10所示，在内周面压缩应力为最大，在外周面拉伸应力为最大。另外，在上述专利文献1所公开的汽缸套中，在位于最上部外周面的冷却孔(钻孔：切削加工孔)的出口(横截面，日文：木口)的周缘部热应力变高。因此，在上述专利文献1所公开的汽缸套中，难以使壁厚减小而实现轻量化。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而做成的，其目的在于，提供一种能使壁厚减小而实现轻量化的汽缸套。

用于解决课题的手段

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。

本发明第一形态的汽缸套，具有多条从该汽缸套的外周面朝向壁内并向斜上方开设的第一冷却孔，在该汽缸套的上端面的、板厚方向中的中央部具有第一周槽，所述第一冷却孔的出口设在形成所述第一周槽的壁面或底面上。

采用本发明第一形态的汽缸套，例如如图9所示，第一冷却孔15的出口设在板厚方向的中央部即应力0(零)点(压缩应力和拉伸应力都不作用的点)附近，且设在所作用的热应力小于最上部外周面处的热应力的部位(区域)。

由此，能使壁厚减小而实现外径的小径化，并能实现轻量化。

本发明第二形态的汽缸套，具有多条从该汽缸套的外周面朝向壁内并向斜上方开设的第一冷却孔，在该汽缸套的上端面的、板厚方向中的中央部具有第一周槽，所述第一冷却孔的出口设在形成连通孔的壁面或底面上，该连通孔从形成所述第一周槽的底面沿汽缸轴朝向汽缸套的下端面延伸且俯视时呈圆形。

采用本发明第二形态的汽缸套，例如如图9所示，第一冷却孔15的出口设在板厚方向的中央部即应力0(零)点(压缩应力和拉伸应力都不作用的点)附近，且设在所作用的热应力小于最上部外周面处的热应力的部位(区域)。

另外，采用本发明第二形态的汽缸套，第一冷却孔的出口设在形成连通孔的壁面或底面上，而该连通孔从形成第一周槽的底面沿汽缸轴向汽缸套的下端面延伸且俯视时呈圆形。即，第一冷却孔的出口设在所作用的热应力小于第一周槽处的热应力的部位(区域)，且第一冷却孔的长度方向轴线(中心轴线)与垂直于汽缸轴的平面之间的交叉角变大，第一冷却孔的出口处的应力集中就得到缓和。

由此，能进一步使壁厚减小而实现外径的小径化，并能实现进一步的轻量化。

本发明第三形态的汽缸套，具有多条从该汽缸套的外周面朝向壁内并向斜上方开设的第一冷却孔，在该汽缸套的上端面的、板厚方向中的中央部具有第一周槽，所述第一冷却孔的出口设在形成连通孔的壁面或底面上，该连通孔从形成所述第一周槽的底面沿汽缸轴朝向汽缸套的下端面延伸且俯视时呈大致椭圆形。

采用本发明第三形态的汽缸套，例如如图9所示，第一冷却孔15的出口设在板厚方向的中央部即应力0(零)点(压缩应力和拉伸应力都不作用的点)附近，且设在所作用的热应力小于最上部外周面处的热应力的部位(区域)。

另外，采用本发明第三形态的汽缸套，第一冷却孔的出口设在形成连通孔的壁面或底面上，而该连通孔从形成第一周槽的底面沿汽缸轴向汽缸套的下端面延伸且俯视时呈圆形。即，第一冷却孔的出口设在所作用的热应力小于第一周槽处的热应力的部位(区域)，且第一冷却孔的长度方向轴线(中心轴线)与垂直于汽缸轴的平面之间的交叉角变大，第一冷却孔的出口处的应力集中就得到缓和。

此外，采用本发明第三形态的汽缸套，连通孔形成为俯视时的形状呈大致椭圆形，第一冷却孔的出口处的应力集中就进一步得到缓和。

由此，能使壁厚更进一步减小而更进一步实现外径的小径化，并实现更进一步的轻量化。

本发明第四形态的内燃机冷却构造，具有上述任一种的汽缸套，并具有汽缸盖，该汽缸盖具有多条从该汽缸盖的下端面朝向壁内并向斜上方开设的第二冷却孔，在该汽缸盖的下端面的、板厚方向中的外周部具有第二周槽，并且该汽缸盖配置在所述汽缸套之上，将位于所述汽缸套的上方的开口封住，所述第二冷却孔的入口设在形成所述第二周槽的壁面或底面上。

采用本发明第四形态的内燃机冷却构造，从第一冷却孔的出口流入第一周槽内的冷却介质(例如冷却水)，通过例如形成于图3所示的凸部28的外周侧壁面(形成周槽25的内周侧壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间的间隙而流入第二周槽25内，然后从第二冷却孔24的入口流入第二冷却孔24内。

由此，不需要以往技术所必须的冷却介质连接配件以将从第一冷却孔的出口流出的冷却介质导入到第二冷却孔的入口，能实现汽缸套与汽缸盖之间的接合部(连接部)处结构的简单化。

另外，由于可不需要冷却介质连接配件，故能实现汽缸套与汽缸盖之间的接合部(连接部)处外径的小径化，并可实现轻量化。

上述第四形态的内燃机冷却构造，较佳的结构是，当罩在所述汽缸套之上时位于所述第一周槽和所述第二周槽内周侧的所述下端面的、板厚方向中的内周部具有第三周槽，并设有将通过所述汽缸套的上端面与所述汽缸盖的下端面之间而流入所述第三周槽内的燃烧气体导入到设在所述汽缸盖的外周面上的开口的排气通道。

采用这种结构的内燃机冷却构造，可不需要以往技术所必须的在异常燃烧时释放气体压力用的释放阀，可实现汽缸盖周围结构的简单化。

在上述结构的内燃机冷却构造中，较佳的结构是，所述排气通道被设成通过所述第二周槽的附近。

采用这种结构的内燃机冷却构造，通过排气通道的燃烧气体由通过第二周槽内的的冷却介质冷却。

由此，可使从设在汽缸盖的外周面上的开口喷出的燃烧气体的温度下降，可确保在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)的安全。

在上述结构的内燃机冷却构造中，较佳的结构是，具有嵌在所述汽缸盖的外周面上、在与所述汽缸盖的外周面之间形成排气用空间的缸盖外筒，所述排气用空间形成为，将通过所述排气通道而从所述汽缸盖的外周面喷出的燃烧气体沿所述汽缸盖的外周面向下方引导。

采用这种结构的内燃机冷却构造，通过排气通道而从设于汽缸盖的外周面的开口喷出的燃烧气体，沿汽缸盖的外周面而被向下方引导。即，从设于汽缸盖的外周面的开口喷出的燃烧气体，不会喷向在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)。

由此，能进一步确保内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)的安全。

在上述结构的内燃机冷却构造中，较佳的结构是，在形成所述第一周槽的内周侧的壁面设有沿周向收容O型圈的第四周槽，并且在该第四周槽的内周侧且与形成所述第三周槽的底部的底面相对的所述汽缸套的上表面，设有沿汽缸轴朝向所述汽缸套的下表面凹入的隔热用的槽。

采用这种结构的内燃机冷却构造，利用滞留在隔热用的槽内的空气层来降低收容于第四周槽的O型圈的热负荷(转换为温度大约为10°C)。

由此，可防止O型圈的热量所带来的损伤，可实现O型圈的长寿命化，可使O型圈的维护保养间隔长期化。

本发明的第五形态的内燃机，具有上述任一种的汽缸套或上述任一种的内燃机冷却构造。

采用本发明第五形态的内燃机，由于具有可使壁厚减小而实现外径的小径化并可实现轻量化的汽缸套，因此可实现发动机整体的小型化和轻量化。

发明的效果

采用本发明的汽缸套，起到这样的效果：可使壁厚减小而实现轻量化。

附图说明

图1是本发明第一实施形态的汽缸套的立体图。

图2是表示具有本发明第一实施形态的汽缸套的内燃机冷却构造的主要部分的剖视图。

图3是将图2的主要部分予以放大表示的示图。

图4是表示本发明第一实施形态的汽缸套的上表面的一部分的俯视图。

图5是将图2的主要部分予以放大表示的示图。

图6是表示具有本发明第一实施形态的汽缸套的内燃机冷却构造的主要部分的剖视图。

图7是图6的VII－VII向剖视图。

图8是表示本发明第一实施形态的汽缸套的主要部分的立体图。

图9是对作用于以往技术和本发明的冷却孔的出口的应力进行说明用的示图。

图10是对作用于以往技术和本发明的冷却孔的出口的应力进行说明用的示图。

图11是表示具有本发明第二实施形态的汽缸套的内燃机冷却构造的主要部分的剖视图。

图12是将图11的主要部分予以放大表示的示图。

图13是表示本发明第二实施形态的汽缸套的上表面的一部分的俯视图。

图14是表示具有本发明第三实施形态的汽缸套的内燃机冷却构造的主要部分的剖视图。

图15是将图14的主要部分予以放大表示的示图。

图16是表示本发明第三实施形态的汽缸套的上表面的一部分的俯视图。

符号说明

10汽缸套

15上部冷却孔(第一冷却孔)

16(第一)周槽

18(第四)周槽

20汽缸盖

21缸盖外筒

24下部冷却孔(第二冷却孔)

25(第二)周槽

27(第三)周槽

30排气用空间

31排气通道

44隔热用的槽

50汽缸套

51连通孔

60汽缸套

61连通孔

具体实施方式

(第一实施形态)

下面，参照图1至图10来说明本发明第一实施形态的汽缸套。

图1是本实施形态的汽缸套的立体图，图2是表示具有本实施形态的汽缸套的内燃机冷却构造的主要部分的剖视图，图3是将图2的主要部分予以放大表示的示图，图4是表示本实施形态的汽缸套的上表面的一部分的俯视图，图5是将图2的主要部分予以放大表示的示图，图6是表示具有本实施形态的汽缸套的内燃机冷却构造的主要部分的剖视图，图7是图6的VII－VII向剖视图，图8是表示本实施形态的汽缸套的主要部分的立体图，图9及图10是分别对作用于以往技术和本发明的冷却孔的出口的应力进行说明用的示图。

本发明的汽缸套，适用于船用柴油机等内燃机，在该汽缸套的内部配置有活塞(未图示)，该活塞沿该汽缸套的内周面滑动。

图2、图3、图5至图8中的符号11是嵌(安装)在汽缸套的上部外周面上、在与汽缸套的上部外周面之间形成下部水腔12和上部水腔13的缸套外筒(水腔配件)。下部水腔12和上部水腔13分别是沿周向形成为俯视时呈环状的空间(水腔)，下部水腔12设在上部水腔13的下方，上部水腔13设在下部水腔12的上方。

此外，本实施形态的汽缸套10具有下部冷却孔14和上部冷却孔(第一冷却孔)15。

下部冷却孔14是当缸套外筒11嵌在汽缸套10的上部外周面上时、将下部水腔12和上部水腔13连通起来的直线状的孔，且沿周向设有多条(在本实施形态中为14条)。下部冷却孔14的入口(横截面)设在位于汽缸套10的上部下侧的汽缸套10的外周面上，下部冷却孔14的出口(横截面)设在位于汽缸套10的上部上侧的汽缸套10的外周面上，下部冷却孔14的长度方向轴线(中心轴线)相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜。

上部冷却孔15是当缸套外筒11嵌在汽缸套10的上部外周面上时、将上部水腔13和设在汽缸套10的上表面(顶面)上的(第一)周槽(沿周向连续设置的俯视时呈环状的槽)16连通起来的直线状的孔，且沿周向设有多条(在本实施形态中为14条)。上部冷却孔15的入口(横截面)设在位于汽缸套10的上部上侧且下部冷却孔14的出口上方的汽缸套10的外周面上，上部冷却孔15的出口(横截面)设在形成周槽16底部的周槽16的底面上，上部冷却孔15的长度方向轴线(中心轴线)相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜。

如图2、图3、图5、图6、图9所示，周槽16是截面呈U字形、且从汽缸套10的上表面沿汽缸轴向汽缸套10的下表面(底面)凹入(挖下)的槽，如图9和图10所示，周槽16设在应力0(零)点(压缩应力和拉伸应力都不作用的点)附近，且设在应力0点的内周侧。

另外，从图1至图3、图5、图6所示，在汽缸套10的上部外周面，设有沿周向收容O型圈(未图示)的周槽17。另外，如图2、图3、图5、图6所示，在形成周槽16的内周侧壁面，设有沿周向收容O型圈(未图示)的(第四)周槽18。

如图2、图3、图5、图6所示，在汽缸套10之上配置有汽缸盖20，位于汽缸套10上方的开口被封住(被密封)。

图2、图3、图5中的符号21是嵌(安装)在汽缸盖20的外周面上、在与汽缸盖20的外周面之间形成水腔22的缸盖外筒(水腔配件)。水腔22是沿周向形成为俯视时呈环状的空间，并设在汽缸盖20的轴向(长度方向)的中央部。

汽缸盖20具有上部冷却孔23和下部冷却孔(第二冷却孔)24。

上部冷却孔23是当缸盖外筒21嵌在汽缸盖20的外周面上时、将水腔22和汽缸盖20的上部(顶部)中央部连通起来的直线状的孔，且沿周向设有多个(在本实施形态中为10个)。上部冷却孔23的入口(横截面)设在形成水腔22的上侧(顶侧)的壁面上，上部冷却孔23的长度方向轴线(中心轴线)相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜。

下部冷却孔24是当缸盖外筒21嵌在汽缸盖20的外周面上时、将设在汽缸盖20的下表面(底面)的(第二)周槽25和水腔22连通起来的直线状的孔，且沿周向设有多个(在本实施形态中为10个)。下部冷却孔24的入口(横截面)设在形成周槽25底部的周槽25的底面上，下部冷却孔24的出口(横截面)设在形成水腔22的下侧(底侧)的壁面上，下部冷却孔24的长度方向轴线(中心轴线)相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜。

如图2、图3、图5、图6所示，周槽25是截面呈U字形、且从汽缸盖20的下表面沿汽缸轴向汽缸盖20的上表面(顶面)凹入(挖下)的槽，并被设成，当罩在汽缸套10之上时位于周槽16的外侧。

另外，在汽缸盖20的外周面设有沿周向收容O型圈(未图示)的周槽26。另外，在周槽25的内周侧，沿周向设有截面呈U字形的(第三)周槽27。

由形成周槽25的内周侧壁面、与该壁面连续的汽缸盖20的下表面和与该下表面连续并形成周槽27的外周侧壁面，形成嵌入周槽16内的凸部28。凸部28的外周侧壁面(形成周槽25的内周侧壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如3mm)，凸部28的下表面(汽缸盖20的下表面)与形成周槽16底部的底面之间形成有规定的间隙，凸部28的内周侧壁面与（形成周槽27的外周侧壁面）与形成周槽16的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如0.25mm)，并且凸部28沿汽缸轴向下方突出。

另外，由形成周槽16的外周侧壁面、与该壁面连续的汽缸套10的上表面和与该上表面连续的汽缸套10的外周面，形成嵌入周槽25内的凸部29。凸部29的内周侧壁面(形成周槽16的外周侧壁面)与形成周槽25的内周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如3mm)，凸部29的上表面(汽缸套10的上表面)与形成周槽25底部的底面之间形成有规定的间隙，凸部29的外周侧壁面(汽缸套10的外周面)与形成周槽25的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如0.45mm)，并且凸部29沿汽缸轴向上方突出。

如图2、图3、图5所示，在缸盖外筒21的下端部内周侧，沿周向设有排气用空间30，如图5所示，该空间30和周槽27通过排气通道31连通。

排气通道31从汽缸盖20的中心向外周面放射状并等间隔(在本实施形态中为45度间隔)地设置，具有：第一通道32，该第一通道32在形成周槽27底部的底面开口，并在汽缸盖20内沿汽缸轴向汽缸盖20上表面延伸；以及第二通道33，该第二通道33在第一通道32的上端部开口，且在汽缸盖20的外周面开口，并在汽缸盖20内沿与汽缸轴垂直的方向延伸。

如图6至图8所示，在缸套外筒11的下端部，借助法兰36和螺栓37连接有(安装有)用于连接冷却水供给管34(参照图6和图7)的管接头35。

管接头35从汽缸盖20的中心向外周面放射状并等间隔(在本实施形态中为90度间隔)地设置，管接头35的一端部形成于缸套外筒11的下端部，通过在板厚方向上贯通的贯通孔38插入下部水腔12内。管接头35的一端部两侧面分别设有向下部水腔12开口的正面看呈长方形(参照图6)的开口39，通过冷却水供给管34和管接头35供给的冷却水，经开口39而沿汽缸套10的外周面在周向上供给。

另外，管接头35的一端(顶端)侧被封闭，仅从开口39流出冷却水。另外，冷却水供给管34和管接头35，由设于冷却水供给管34的一端部的法兰40、设于管接头35的另一端部的法兰41、以及螺栓42、螺母43来连接。

另一方面，如图2、图3、图5、图6所示，在与形成周槽27底部的底面相对的汽缸套10的上表面设有隔热用的槽44。隔热用的槽44是截面呈U字形、且从汽缸套10的上表面沿汽缸轴向汽缸套10的下表面凹入(挖下)的周槽(例如宽度为11mm、深度为26mm的U字形槽)。

采用本实施形态的汽缸套10，例如如图9所示，第一冷却孔15的出口设在板厚方向的中央部、即应力0(零)点(压缩应力和拉伸应力都不作用的点)附近，且设在所作用的热应力小于最上部外周面处的热应力的部位(区域)。

采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机冷却构造，从上部冷却孔15的出口流入周槽16内的冷却水，通过凸部28的外周侧壁面(形成周槽25的内周侧壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间所形成间隙而流入周槽25内，然后，从下部冷却孔24的入口流入下部冷却孔24内。

由此，可不需要以往技术所必须的冷却介质连接配件以将从上部冷却腔15的出口流出的冷却水导入到下部冷却腔24的入口，能实现汽缸套10与汽缸盖20之间的接合部(连接部)处结构的简单化。

另外，由于可不需要冷却介质连接配件，故能实现汽缸套10与汽缸盖20之间的接合部(连接部)处外径的小径化，并可实现轻量化。

另外，采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机冷却构造，在当罩在汽缸套10之上时位于周槽16和周槽25内周侧的汽缸盖20下端面的、板厚方向的内周部具有周槽27，并设有将通过汽缸套10上端面与汽缸盖20下端面之间而流入周槽27内的燃烧气体导入到设在汽缸盖20的外周面上的开口(第二通道33的出口)的排气通道31，因此，可不需要以往技术所必须的在异常燃烧时释放气体压力用的释放阀，可实现汽缸盖20周围结构的简单化。

此外，采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机冷却构造，排气通道31被设成通过周槽25的附近，通过排气通道31的燃烧气体由通过周槽25内的冷却介质冷却。

由此，可使从设在汽缸盖20的外周面上的开口喷出的燃烧气体的温度下降，可确保在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)的安全。

还有，采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机冷却构造，具有嵌在汽缸盖20的外周面上、在与汽缸盖20的外周面之间形成排气用空间30的缸盖外筒21，排气用空间30形成为，将通过排气通道31而从汽缸盖20的外周面喷出的燃烧气体沿汽缸盖20的外周面向下方引导，通过排气通道31而从设于汽缸盖20的外周面的开口喷出的燃烧气体沿汽缸盖20的外周面被向下方引导。即，从设于汽缸盖20的外周面的开口喷出的燃烧气体，不会喷向在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)。

由此，能进一步确保在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)的安全。

还有，采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机冷却构造，当在形成周槽16的内周侧壁面设有沿周向收容O型圈的周槽18时，在周槽18的内周侧且与形成周槽27底部的底面相对的汽缸套20上表面，设有沿汽缸轴向汽缸套20下表面凹入的隔热用的槽44，利用滞留在隔热用的槽44内的空气层来降低收容于周槽18内的O型圈的热负荷(转换成温度大约为10°C)。

采用具有本实施形态的汽缸套10或本实施形态的内燃机冷却构造的内燃机，可使壁厚减小而实现外径的小径化，并具有可实现轻量化的汽缸套，因此可实现发动机整体的小型化和轻量化。

[第二实施形态]

对于本发明第二实施形态的汽缸套，参照图11至图13来说明。图11是具有本实施形态的汽缸套的内燃机冷却构造的主要部分的剖视图，图12是将图11的主要部分予以放大表示的示图，图13是表示本实施形态的汽缸套的上表面的一部分的俯视图。

如图11至图13所示，本实施形态的汽缸套50，在周槽16的下方设有连通孔(钻孔：切削加工孔)51，这一点不同于上述第一实施形态。其它结构要素与上述第一实施形态相同，故此处省略说明这些结构要素。

另外，对于与上述第一实施形态相同的部件，标上相同的符号。

连通孔51是从形成周槽16底部的底面沿汽缸轴向汽缸套50的下表面延伸的俯视时呈圆形的孔(例如，直径为26mm、深度为50mm的孔)，且沿周向设有多个(本实施形态中为14个)。另外，在形成连通孔51的壁面(内周面)设有上部冷却孔15的出口(横截面)，从上部冷却孔15的出口流出的冷却水，通过连通孔51而流入周槽16内。

采用本实施形态的汽缸套50，上部冷却孔15的出口设在形成连通孔51的壁面上，而连通孔51从形成周槽16的底面沿汽缸轴向汽缸下端面延伸，且俯视时呈圆形。即，上部冷却孔15的出口设在所作用的热应力小于周槽16处的热应力的部位(区域)，且上部冷却孔15的长度方向轴线(中心轴线)与垂直于汽缸轴的平面之间的交叉角变大，上部冷却孔15的出口处的应力集中就得到缓和。

其它作用效果与上述第一实施形态的相同，故此处省略说明。

[第三实施形态]

对本发明第三实施形态的汽缸套，参照图14至图16来说明。图14是表示具有本实施形态的汽缸套的内燃机冷却构造的主要部分的剖视图，图15是将图14的主要部分予以放大表示的示图，图16是表示本实施形态的汽缸套的上表面的一部分的俯视图。

如图14至图16所示，本实施形态的汽缸套60设有连通孔(钻孔：切削加工孔)61来代替连通孔51，这一点不同于上述第二实施形态。其它结构要素与上述第二实施形态相同，此处省略说明这些结构要素。

另外，对于与上述实施形态相同的部件，标上相同的符号。

连通孔61是从形成周槽16底部的底面沿汽缸轴向汽缸套60的下表面延伸的俯视时呈(大致)椭圆(长圆)形的孔(例如直径为26mm、深度为50mm的孔)，且沿周向设有多个(本实施形态中为14个)。另外，在形成连通孔61的壁面(内周面)设有上部冷却孔15的出口(横截面)，从上部冷却孔15的出口流出的冷却水，通过连通孔61而流入周槽16内。此外，形成连通孔61底部的底面形成为其截面呈半球形。

采用本实施形态的汽缸套60，连通孔61形成为其俯视时的形状呈大致椭圆形，上部冷却孔15的出口处应力集中进一步得到缓和。

由此，可使壁厚更进一步减小而更进一步实现外径的小径化，并可实现更进一步的轻量化。

其它作用效果与上述第二实施形态相同，故此处省略说明。

另外，本发明并不限定于上述的实施形态，在不脱离本发明宗旨的范围内，可作各种变更和变形。

例如，在上述的第二实施形态和第三实施形态中，上部冷却孔15的出口形成在连通孔51、61的壁面(内周面)上，但上部冷却孔15的出口也可形成在连通孔51、61的底面上。

Claims

1.一种汽缸套，其特征在于，

具有多条从该汽缸套的外周面朝向壁内并向斜上方开设的第一冷却孔，在该汽缸套的上端面的、板厚方向中的中央部具有第一周槽，

所述第一冷却孔的出口设在形成所述第一周槽的壁面或底面上。

2.一种汽缸套，其特征在于，

所述第一冷却孔的出口设在形成连通孔的壁面或底面上，该连通孔从形成所述第一周槽的底面沿汽缸轴朝向汽缸套的下端面延伸且俯视时呈圆形。

3.一种汽缸套，其特征在于，

所述第一冷却孔的出口设在形成连通孔的壁面或底面上，该连通孔从形成所述第一周槽的底面沿汽缸轴朝向汽缸套的下端面延伸且俯视时呈大致椭圆形。

4.一种内燃机冷却构造，其特征在于，具有：

如权利要求1至3中任一项所述的汽缸套；以及

汽缸盖，该汽缸盖具有多条从该汽缸盖的下端面朝向壁内并向斜上方开设的第二冷却孔，在该汽缸盖的下端面的、板厚方向中的外周部具有第二周槽，并且该汽缸盖配置在所述汽缸套之上，将位于所述汽缸套的上方的开口封住，

所述第二冷却孔的入口设在形成所述第二周槽的壁面或底面上。

5.如权利要求4所述的内燃机冷却构造，其特征在于，当罩在所述汽缸套之上时位于所述第一周槽和所述第二周槽内周侧的所述下端面的、板厚方向中的内周部具有第三周槽，并设有将通过所述汽缸套的上端面与所述汽缸盖的下端面之间而流入所述第三周槽内的燃烧气体导入到设在所述汽缸盖的外周面上的开口的排气通道。

6.如权利要求5所述的内燃机冷却构造，其特征在于，所述排气通道被设成通过所述第二周槽的附近。

7.如权利要求5或6所述的内燃机冷却构造，其特征在于，具有嵌在所述汽缸盖的外周面上、在与所述汽缸盖的外周面之间形成排气用空间的缸盖外筒，所述排气用空间形成为，将通过所述排气通道而从所述汽缸盖的外周面喷出的燃烧气体沿所述汽缸盖的外周面向下方引导。

8.如权利要求5至7中任一项所述的内燃机冷却构造，其特征在于，在形成所述第一周槽的内周侧的壁面设有沿周向收容O型圈的第四周槽，并且在该第四周槽的内周侧且与形成所述第三周槽的底部的底面相对的所述汽缸套的上表面，设有沿汽缸轴朝向所述汽缸套的下表面凹入的隔热用的槽。

9.一种内燃机，其特征在于，具有如权利要求1至3中任一项所述的汽缸套或如权利要求4至8中任一项所述的内燃机冷却构造。