CN102998534A - 锂离子电池隔膜面电阻测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种锂离子电池隔膜面电阻测试方法，该方法包括如下步骤：将隔膜冲压成样品片并浸泡锂离子电解液，浸润后夹紧于两电极板之间并置于电解液中，电极板与电化学工作站连接，其夹持面抛光；将电阻值描在隔膜层数-电阻值坐标系上；按照上述步骤逐层叠加隔膜进行测试；计算离散点曲线斜率，隔膜面电阻=斜率×夹持面面积。同种隔膜至少进行两次测试，且任何两次所得隔膜面电阻的差值不超过5%，最后取各次测试所得隔膜面电阻的平均值，该平均值定为这种隔膜的最终面电阻值。测试前，将待测试隔膜在密封环境下用锂离子电解液浸泡两个小时。本发明提供的方法可方便准确地测出隔膜的面电阻。

Description

锂离子电池隔膜面电阻测试方法

技术领域

本发明涉及电池测试技术领域，尤其涉及一种锂离子电池隔膜面电阻测试方法。

背景技术

锂离子电池由正极、负极、隔膜、及电解液组成。隔膜置于正、负极之间，用于防止正、负极直接接触，其仅允许离子通过，电子则不能通过隔膜。隔膜的孔隙结构和离子通过率直接影响到锂离子电池的整体性能。

隔膜内具有大量曲折贯通的微孔，离子通过微孔，在正、负极之间移动形成电池内部导电回路，而电子则通过外部回路在正、负电极之间迁移形成电流。离子单位时间内穿过隔膜单位面积的数量是衡量隔膜性能的重要标准之一。

锂离子电池隔膜性能有两种评估方式，一种是测试电导率，另一种是测试面电阻。现有技术中基本都采用测试电导率的方式评估隔膜的性能，采用该方式所得的测试值与真实值之间存在较大误差，其原因在于较薄的隔膜进行电导率测试时，两极之间的距离很难精确控制，同时电极板和隔膜接触面粗糙度也影响测试结果的准确度。因此，采用电导率的方式评估隔膜的性能时，既要控制两极之间的距离，又要控制电极板距离和隔膜接触面粗糙度，其所需要用到的设备多，测试工序也多，导致测试成本高。目前，锂离子电池隔膜面电阻大都用通用测试面电阻的设备测试，而专门用于测试锂离子电池隔膜面电阻的方法很少，现有专门用于测试锂离子电池隔膜面电阻的方法复杂、操作不方便，其测试成本也高，而且测试结果误差也大，有些甚至存在安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种步骤简单、操作容易、测试成本低的锂离子电池隔膜面电阻测试方法，该方法所得测试值与真实值之间的误差小。

本发明提供的锂离子电池隔膜面电阻测试方法是这样实现的，一种锂离子电池隔膜面电阻测试方法，该方法包括如下步骤：

将待测试隔膜冲压成合适大小的样品片，并在密封环境下用锂离子电解液浸泡所述待测试隔膜；

所述待测试隔膜充分浸润后，将其夹紧于两电极板之间，并将两所述电极板置于锂离子电解液中，其中，两所述电极板分别通过导线与可测试电阻的电化学工作站电性连接，两所述电极板的夹持面大小相同且皆为抛光平面，所述待测试隔膜大小与所述夹持面大小相同，两所述夹持面和所述待测试隔膜三者重合；或其中一电极板的夹持面宽度小于另一电极板的夹持面宽度且两夹持面皆为抛光平面，所述待测试隔膜宽度大于较大电极板的夹持面宽度，两所述电极板的夹持面中心与所述待测试隔膜中心在同一直线上；

测试两所述电极板之间的电阻值，并将该电阻值描在横坐标为隔膜层数、纵坐标为电阻值的坐标系对应位置上；

叠加第二层所述待测试隔膜测试电阻值，并将所得电阻值描在所述坐标系对应位置上；

按照上述步骤每次叠加一层待测试隔膜进行测试，且至少测试四层所述待测试隔膜叠加的电阻值，并分别将所有测得电阻值描在所述坐标系对应位置上；

计算所述坐标系上所有离散点的线性拟合度及斜率，若所述所有离散点的线性拟合度大于0.999，则将其斜率代入公式R=k×S中，其中k为所述斜率，S为所述较小夹持面的面积，若两所述夹持面大小相同，则S为任一所述夹持面的面积，R即为计算所得的隔膜面电阻。

进一步地，同种隔膜至少进行两次测试，且任何两次所得隔膜面电阻的差值不超过5%，最后取各次测试所得隔膜面电阻的平均值，该平均值定为这种隔膜的最终面电阻值。

优选地，测试前，将所述待测试隔膜在密封环境下用锂离子电解液浸泡两个小时。

本发明提供的锂离子电池隔膜面电阻测试方法具有下列技术效果：

1）测试前，将隔膜浸泡于电解液中，并充分浸润，在测试时可使得离子更容易地穿梭于隔膜之间，更真实地模拟电池使用时的状态；隔膜在密封环境下浸泡电解液，可防止电解液与空气发生化学反应而影响电解液的纯度，保证测试结果的准确度。两电极板的夹持面皆为抛光平面可保证其与隔膜完全贴合而不存在较大间隙或气泡，确保测试结果的准确性。以逐层叠加隔膜进行测试电阻的方式进行多层隔膜电阻测试，将每叠加一层隔膜所测得的电阻值描于隔膜层数-电阻值坐标系上，并以求所有离散点线性拟合度和斜率的方式来计算面电阻，可以进一步保证测试结果的准确性，而且测试结果直观，也便于最终结果的计算。

2）同种隔膜至少进行两次测试，且任何两次所得隔膜面电阻的差值不超过5%，最后取各次测试所得隔膜面电阻的平均值，该平均值定为这种隔膜的最终面电阻值。这种方法所得的面电阻值可以减少外界不可知因素所带来的误差，可以进一步保证测试结果的准确性。

3）测试前，将待测试隔膜在密封环境下用锂离子电解液浸泡两个小时，既可保证隔膜被完全浸润，又可节约测试所用的时间。

附图说明

图1为本发明实施例中锂离子电池隔膜面电阻测试装置的剖视图。

图2为本发明实施例中绝缘配重和绝缘盖板的剖视图。

图3为本发明实施例中上电极板和绝缘环套的剖视图。

图4为本发明实施例中下电极板的剖视图。

图5为本发明实施例中绝缘外壳的剖视图。

图6为本发明实施例中锂离子电池隔膜面电阻测试装置与电化学工作站电性连接的示意图。

图7为本发明实施例中第一次测试A厂生产的隔膜面电阻所得的坐标系。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供了一种锂离子电池隔膜面电阻测试方法，该方法包括如下步骤：

将待测试隔膜冲压成合适大小的样品片，并在密封环境下用锂离子电解液浸泡所述待测试隔膜；

所述待测试隔膜充分浸润后，将其夹紧于两电极板之间，并将两所述电极板置于锂离子电解液中，其中，两所述电极板分别通过导线与可测试电阻的电化学工作站电性连接，两所述电极板的夹持面大小相同且皆为抛光平面，所述待测试隔膜大小与所述夹持面大小相同，两所述夹持面和所述待测试隔膜三者重合；或其中一电极板的夹持面宽度小于另一电极板的夹持面宽度且两夹持面皆为抛光平面，所述待测试隔膜宽度大于较大电极板的夹持面宽度，两所述电极板的夹持面中心与所述待测试隔膜中心在同一直线上；

开启电化学工作站测试两所述电极板之间的电阻值，并将该电阻值描在横坐标为隔膜层数、纵坐标为电阻值的坐标系对应位置上；

叠加第二层所述待测试隔膜测试电阻值，并将所得电阻值描在所述坐标系对应位置上；

按照上述步骤每次叠加一层待测试隔膜进行测试，且至少测试四层所述待测试隔膜叠加的电阻值，并分别将所有测得电阻值描在所述坐标系对应位置上；

计算所述坐标系上所有离散点的线性拟合度及斜率，若所述所有离散点的线性拟合度大于0.999，则将其斜率代入公式R=k×S中，其中k为所述斜率，S为所述较小夹持面的面积，若两所述夹持面大小相同，则S为任一所述夹持面的面积，R即为计算所得的隔膜面电阻。

上述步骤中，将待测试隔膜冲压成合适的样品片并将其放在密封环境下浸泡锂离子电解液是测试前的准备工作，测试前浸泡电解液的目的是为了使隔膜，完全浸润在测试时离子更容易地穿越于隔膜之间，更真实地模拟电池使用时的状态，保证测试结果的准确性。由于要使隔膜充分浸润所需的时间较长，若将电解液暴露空气中，则电解液容易吸潮或与空气中的物质发生化学反应，影响电解液的纯度和导电性，从而导致测试结果不准确，因此，在密封环境下浸泡隔膜是必要的。

两电极板的夹持面皆为抛光平面可保证其与隔膜完全贴合而不存在较大间隙或气泡，确保测试结果的准确性。虽然夹持面不进行抛光处理在表面上看起来依然是平滑的，但在微观状态下依然是粗糙的，由于离子属于微观物质，夹持面一点点的粗糙即可影响其测试结果的准确性，因此，夹持面的抛光处理是必不可少的。由于测试时离子是在隔膜与两夹持面之间的重合面通过的，因此，隔膜与两夹持面三者的重合面才是计算隔膜面电阻时的有效面积。在本方法中，隔膜大小与两夹持面大小三者可相同，且三者测试时重合，因此，计算隔膜面电阻时，隔膜或任一夹持面的面积即为计算面电阻时的面积。当然，隔膜与夹持面大小相同只是测试方法中的其中一种设计方式而已，实际上，两夹持面亦可大小不相等，隔膜亦可与两夹持面不相等，只要在计算面电阻时，以它们三者之间的重合面积作为计算面积即可，例如，其中一电极板的夹持面宽度小于另一电极板的夹持面宽度，所述待测试隔膜宽度大于较大电极板的夹持面宽度，两所述电极板的夹持面中心与所述待测试隔膜中心在同一直线上，此时，较小夹持面为计算面积。将两所述电极板置于锂离子电解液中为的是保证测试过程中能够真实模拟电池使用的状态，保证测试过程中离子能够充分自由游动。在实际操作过程中，最好保持只有其中一块电极完全浸没于电解液中，而另外一块电极露出电解液液面，只要保证隔膜完全处于电解液液面以下即可，这样能够进一步提高测试的准确度。

测试时，电化学工作站能够测得两电极板之间的电阻值，该电阻值是包括两电极板本身具有的电阻值、隔膜的电阻值、电解液的电阻值、导线电阻值、以及其他未知电阻的电阻值，而非仅仅是隔膜的电阻值，要获得隔膜的电阻值，理论上只需将两层隔膜叠加测得的电阻值减去一层隔膜测得的电阻值即可得到单层隔膜的电阻值。但是，实际操作中存在着许多不可避免的影响因素，不能完全达到理想的测试状态，仅测试两层隔膜所计算得到数值是有很大误差的。所以，需要依次测试叠加多层隔膜的电阻值，将每叠加一层隔膜所测得的电阻值描于横坐标为隔膜层数、纵坐标为电阻值的坐标系对应位置上，然后通过数据处理软件（例如Excel）分析出坐标系上所有离散点的线性拟合度（即所有离散点聚集在同一条直线上的接近程度）和斜率，若线性拟合度大于0.999，则证明这些离散点的连线非常趋近于一条直线，此时，求得该直线的斜率，将该斜率代入上述公式R=k×S中，即可计算得隔膜的面电阻。当然，亦可不借助数据处理软件来计算离散点的线性拟合度，其方法是在坐标系上画一条最接近所有离散点的直线，同时直线两侧的离散点数相当，然后根据所得直线判断是否有离散点离直线的距离很远，若发现有离散点距离直线距离较大，则证明此组测试数据不准确，应该查明原因，重新测试。经过大量实验证明，坐标系上至少要有四点离散点，才能保证所得数据的准确性。

进一步地，同种隔膜至少进行两次测试，且任何两次所得隔膜面电阻的差值不超过5%，最后取各次测试所得隔膜面电阻的平均值，该平均值定为这种隔膜的最终面电阻值。若只进行一次上述的测试，有可能因为许多不可知的外界因素影响测量的结果，此时，如果能够进行两次或以上的测试，且任何两次所得隔膜面电阻的差值不超过5%，再取各次测试所得隔膜面电阻的平均值作为隔膜面电阻，则可以进一步保证测试结果的准确性。

优选地，测试前，将所述待测试隔膜在密封环境下用锂离子电解液浸泡两个小时。经过大量实验证明，隔膜在电解液中浸泡两个小时即可保证测试结果的准确性，若浸泡时间太短，隔膜不能充分浸润；若浸泡时间太长，则浪费测试的时间，因此两个小时的浸泡是优选的方案。

参见图1，本发明实施例还提供了一种实现上述锂离子电池隔膜面电阻测试方法的装置100，包括绝缘外壳1、上电极板2和下电极板3，所述绝缘外壳1设有开口液槽11（见图5），所述下电极板3置于所述液槽11底部，所述下电极板3的上表面为抛光平面，待测试隔膜4为片状并置于所述下电极板3的上表面上，所述上电极板2的下表面为抛光平面并压于待测试隔膜4上，作为一种优选实施方式，所述上电极板2的下表面宽度小于所述下电极板3的上表面宽度，所述待测试隔膜4宽度大于所述下电极板3的上表面宽度，所述待测试隔膜4覆盖于所述下电极板3的上表面，所述上电极板2的下表面中心与所述下电极板3的上表面中心对准，所述上电极板2和所述下电极板3分别电性连接第一接线柱21和第二接线柱31。下电极板3预先置于液槽11底部，测试待测试隔膜4面电阻前，先往液槽11内加入适量的锂离子电解液，再将待测试隔膜4置于下电极板3的上表面上，并保证待测试隔膜4的中心位置与下电极板3的上表面中心位置对准，接着将上电极板2压于待测试隔膜4上，并保证上电极板2的下表面中心与待测试隔膜4中心对准。上电极板2的下表面和下电极板3的上表面皆为抛光平面，以保证两电极板的表面与待测试隔膜4完全贴合，确保测试结果的准确性。上电极板2的下表面和下电极板3的上表面为夹持隔膜的夹持面。由于计算隔膜面电阻时是以锂离子通过的最小面积为计算面积，作为一种优选实施方式，本发明以上电极板2的下表面为计算面积，所以其小于下电极板3的上表面。第一接线柱21和第二接线柱31用于电性连接外部测量设备（例如电化学工作站）。本锂离子电池隔膜面电阻测试装置所得测试值与真实值之间的误差小，其结构简单、操作容易、制造成本也低。

进一步地，所述第一接线柱21和所述第二接线柱31皆延伸至所述液槽11的外部。接线柱延伸至液槽11外部，外部测量设备无需伸入液槽11内即可与接线柱连接。

具体地，参见图2，所述锂离子电池隔膜面电阻测试装置100还包括置于所述上电极板2上的绝缘配重5以及夹设于该绝缘配重5与所述上电极板2之间的绝缘盖板6，所述绝缘盖板6覆盖所述上电极板2的上表面，所述绝缘配重5通过穿越所述绝缘盖板6的第一螺栓7与所述上电极板2连接，所述下电极板3通过第二螺栓8固定于所述液槽11底部；所述上电极板2的上表面设有第一螺孔22（见图3），所述绝缘盖板6设有与所述第一螺孔22相对应的第一通孔61，所述绝缘配重5设有与所述第一通孔61相对应的沉孔51，第一螺栓7穿过所述沉孔51和所述第一通孔61并锁紧于所述第一螺孔22内；参见图4，所述下电极板3的下表面设有第二螺孔32，参见图5，所述液槽11底部设有与所述第二螺孔32相对应的第二通孔12，第二螺栓8穿过所述第二通孔12并锁紧于所述第二螺孔32内；所述第一接线柱21夹设于所述绝缘配重5和所述绝缘盖板6之间，并与所述第一螺栓7电性连接，所述第二接线柱31夹设于所述绝缘外壳1底部和所述第二螺栓8的螺栓头之间，并与所述第二螺栓8电性连接，第一、第二螺栓皆为导电材料，两者分别与上电极板2和下电极板3有电性上的连接。为进一步提高测试准确度，在上电极板2上加设绝缘配重5，加大上、下电极板之间的压力，进一步挤出接触面之间的气泡。绝缘盖板6覆盖上电极板2的上表面，可保证上电极板与外界的接触面积尽量少，以免外界空气或灰尘杂质影响测试结果的准确度。

具体地，所述液槽11底部设有环壁台阶111，该液槽11底部竖向剖面成“凹”形（见图5）；所述下电极板3上端设有环壁凸缘33，该下电极板3竖向剖面成倒立的“凸”形（见图4），所述环壁凸缘33抵顶于所述环壁台阶111上，所述下电极板3的下表面和所述液槽11的底部平面贴合。上述结构使得下电极板3与液槽11的底部更加紧密配合，防止电解液渗漏。

具体地，参见图3，所述上电极板2套设有绝缘套环9，所述液槽11开口处设有与该绝缘套环9外表面相适配的环壁凸边13（见图5）。由于上电极板2下表面小于下电极板3的上表面，所以，上电极板2的侧壁与液槽11的内壁之间会存在较大间隙，这样，外界的空气、灰尘杂质容易进入液槽11内，影响测试结果的准确度。上电极板2套设绝缘套环9即可解决上述问题，而且能够保证上电极板2的下表面中心位置与下电极板3的上表面中心位置准确对准。在测试过程中电极板会发热而导致电解液沸腾往外溅出，而且电极板放入液槽过快亦会导致电解液向外溅出，设置环壁凸边13可防止电解液往外溅出。

具体地，所述绝缘套环9下端设有倒边91，所述液槽11的侧壁设有竖向的防溢槽112（见图5），该防溢槽112可为弧形槽、半圆槽或方形槽。倒边91不但便于绝缘环套9放入液槽11内，而且，电解液沸腾过程中难免会产生蒸汽，当上电极板2放入时，亦会带入气体，容易在电极板与隔膜之间产生气泡，此时，倒边91与液槽11侧壁之间形成较大间隙，此空间起到容置蒸汽和气体的作用，蒸汽会渐渐液化，气体会逐渐排出，起到缓解蒸汽膨胀和缓排气体的作用，防止由于内部产生的蒸汽过多而将上电极板2向上推顶，防止由于带入气体过多产生气泡，造成上电极板2的下表面与待测试隔膜4不能紧密贴合，影响测试准确度。由于液槽11容有电解液，向液槽11内放入绝缘套环9时，液槽11内间隙减小，电解液有可能往外溢出，若在液槽的侧壁设有竖向的防溢槽112，该防溢槽112可容置电解液，防止电解液往外溢出。同时，防溢槽112亦起到容置蒸汽的作用，防止由于内部产生的蒸汽过多而将上电极板2向上推顶。防溢槽112还起到排出气体的作用，防止由于带入气体不能及时排出产生气泡，而影响测试准确性。

具体地，参见图5，所述绝缘外壳1底部为凹腔14，其凹腔壁上设有容所述第二接线柱31穿过的出线孔141。第二螺栓8的螺栓头置于凹腔14内，可保证绝缘外壳1的底部能够平稳地摆置。

以上所述的上电极板和下电极板材料可为不锈钢，绝缘外壳和绝缘盖板的材料可采用PTFE、尼龙或有机玻璃。

下面结合锂离子电池隔膜面电阻测试方法和实现该方法的装置100对测试过程进行描述：

在测试前，将待测试隔膜冲压成宽度略大于下电极板上表面宽度的样品片，并在密封环境下用锂离子电解液浸泡两个小时；

下电极板3预先置于液槽11底部，将第一接线柱21和第二接线柱31与电化学工作站200电性连接，电化学工作站200与电脑300连接（见图6）；

在室温低湿度下，往液槽11内加入适量的锂离子电解液，电解液液面高出下电极板3的上表面2mm～3mm即可；

将充分浸润的待测试隔膜4置于下电极板3的上表面上，并保证待测试隔膜4中心与下电极板3的上表面中心对准；

将上电极板2压于待测试隔膜4上，并保证上电极板2的下表面中心与待测试隔膜4中心对准；

完成上述步骤之后即可开启电化学工作站开始测试。

测试完一层隔膜的电阻后，需要按照上述步骤继续测试两层隔膜叠加的电阻值，按照上述步骤每次叠加一层待测试隔膜4进行测试，且至少测试四层待测试隔膜4叠加的电阻值，并将每叠加一层隔膜所测得的电阻值描在图7的坐标系上（其中x轴代表隔膜层数；y轴代表所测得电阻值）。所有测得电阻值都描在坐标系上后，将得到一系列离散点，然后通过数据处理软件分析出离散点的线性拟合度和斜率k，若线性拟合度大于0.999，则证明该组数据有效；若小于0.999则证明测试误差大，需要查明原因后重新再测。当然亦可在坐标系上画一条最趋近于所有离散点的直线，同时直线两侧的离散点数相当，接着计算该直线的斜率k；若发现有离散点距离直线距离较大，则证明此组测试数据不准确，应该查明原因，重新测试。

将所得的斜率k代入公式R=k×S中，其中S为上电极板下表面的面积，R就是计算所得的隔膜面电阻。

需要说明的是，同一种隔膜，至少要进行两次测试，且任意两次计算所得的隔膜面电阻之间的差值不得超过5%，若超过5%则为无效值，应当查找原因后重新测试，直至所得值有效为止。最后，将各次计算所得的隔膜面电阻取其平均值，该平均值为隔膜最终的面电阻。

本实施例分别对A、B两厂生产的各种隔膜面电阻进行了三次测试，其中，A厂的隔膜由湿法制成，B厂的隔膜由干法制成，此处“湿法”和“干法”指的是隔膜的一种制造工艺，而不是指测试的方法，而隔膜的制造工艺并不影响面电阻的测试方法步骤和设备。图7为A厂生产的隔膜（厚度为20μm）第一次测试所得的坐标系（其余测试所得坐标系未添加于附图中）。经计算，图7中离散点的线性拟合度大于0.999，其直线方程为y＝0.1131x+0.482，斜率k=0.1131，因此，A厂生产的隔膜（厚度为20μm）第一次测试的隔膜面电阻R=0.1131×10=1.131Ω·cm²，其中上电极板下表面的面积S=10cm²。下面表一给出了A、B厂生产的隔膜面电阻三次测试的结果及其平均值。

表一A、B厂生产的隔膜面电阻三次测试的结果及其平均值

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种锂离子电池隔膜面电阻测试方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

将待测试隔膜冲压成合适大小的样品片，并在密封环境下用锂离子电解液浸泡所述待测试隔膜；

所述待测试隔膜充分浸润后，将其夹紧于两电极板之间，并将两所述电极板置于锂离子电解液中，其中，两所述电极板分别通过导线与可测试电阻的电化学工作站电性连接，两所述电极板的夹持面大小相同且皆为抛光平面，所述待测试隔膜大小与所述夹持面大小相同，两所述夹持面和所述待测试隔膜三者重合；或其中一电极板的夹持面宽度小于另一电极板的夹持面宽度且两夹持面皆为抛光平面，所述待测试隔膜宽度大于较大电极板的夹持面宽度，两所述电极板的夹持面中心与所述待测试隔膜中心在同一直线上；

测试两所述电极板之间的电阻值，并将该电阻值描在横坐标为隔膜层数、纵坐标为电阻值的坐标系对应位置上；

叠加第二层所述待测试隔膜测试电阻值，并将所得电阻值描在所述坐标系对应位置上；

按照上述步骤每次叠加一层待测试隔膜进行测试，且至少测试四层所述待测试隔膜叠加的电阻值，并分别将所有测得电阻值描在所述坐标系对应位置上；

计算所述坐标系上所有离散点的线性拟合度及斜率，若所述所有离散点的线性拟合度大于0.999，则将其斜率代入公式R=k×S中，其中k为所述斜率，S为所述较小夹持面的面积，若两所述夹持面大小相同，则S为任一所述夹持面的面积，R即为计算所得的隔膜面电阻。

2.如权利要求1所述的锂离子电池隔膜面电阻测试方法，其特征在于：同种隔膜至少进行两次测试，且任何两次所得隔膜面电阻的差值不超过5%，最后取各次测试所得隔膜面电阻的平均值，该平均值定为这种隔膜的最终面电阻值。

3.如权利要求1所述的锂离子电池隔膜面电阻测试方法，其特征在于：测试前，将所述待测试隔膜在密封环境下用锂离子电解液浸泡两个小时。

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