CN102974688B - 车架纵梁凹模、以及车架纵梁制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车架纵梁凹模，以及车架纵梁制造方法，其中凹模包括：沿所述凹模的刃口线设置的镶块；所述凹模的刃口线包括对应设置板簧支架安装孔处的第一区域，还包括第二区域、以及位于所述第一区域和第二区域之间的斜面过渡区域；所述斜面过渡区域和部分所述第一区域的刃口线的设置高度为低于凸模与所述凹模贴合时的凸模压制面。本发明通过降低凹模刃口线的高度，可以控制原材料入模的先后顺序，使得成型过程中原多料区的材料能够分流至刃口线降低的区域，解决了原多料区回弹影响纵梁开口尺寸的问题，使得纵梁开口处的尺寸得到控制，加快了车架的装配效率。

Description

车架纵梁凹模、以及车架纵梁制造方法

技术领域

本发明涉及牵引车车架纵梁类模具成型技术，特别涉及一种车架纵梁凹模，以及车架纵梁制造方法。

背景技术

图1为现有技术中的车架结构示意图，该车架为前宽后窄的结构，车架前端的宽度和车架后端的宽度尺寸相差60mm；该车架的左右两侧边缘设置有车架纵梁，即图1中的A-A向剖视所在的位置。图2为图1中的A-A向剖视图，显示了车架纵梁的截面结构，该纵梁是槽型双层板结构的厚板料零件，其包括纵梁层21和衬梁层22，该图2中所示的a即表示纵梁开口。

现有技术中，在利用模具对该车架纵梁的成型过程中，整个纵梁的前端和后端的原材料同时进入凹模，图1中所示的车架前端和后端中间的拐弯处将形成多料区b，该多料区b在成型后会发生回弹，致使此处位置的纵梁开口a的尺寸相对于理想设计值将大4～6mm，即纵梁开口尺寸较大。

上述现有技术的缺陷是，该纵梁的侧面23上设置有用于装配板簧支架的安装孔24，由图1可以看出，多料区b距离该安装孔24很近，由此导致的后果是，多料区b的回弹造成的纵梁开口a尺寸增大将使得板簧支架上的装配孔与纵梁侧面23上的安装孔24无法对准，因此，板簧支架安装非常困难，通常需要在侧面23上重新修孔后才能安装，既影响车架装配的生产效率，又影响车架的美观。

发明内容

本发明的目的是提供一种车架纵梁凹模，以及车架纵梁制造方法，以使得纵梁开口处的尺寸得到控制，不对支架安装造成困难，加快装配效率。

本发明提供一种车架纵梁凹模，包括：沿所述凹模的刃口线设置的镶块；所述凹模的刃口线包括对应设置板簧支架安装孔处的第一区域，还包括第二区域、以及位于所述第一区域和第二区域之间的斜面过渡区域；

所述第一区域和斜面过渡区域之间形成刃口线拐点，所述刃口线上还具有虚纵梁拐点，所述虚纵梁拐点与成型后的纵梁拐点对应；所述刃口线拐点的位置，相对于所述虚纵梁拐点的位置远离所述板簧支架安装孔处；以使得所述斜面过渡区域以及位于所述纵梁拐点和刃口线拐点之间的第一区域的刃口线的设置高度低于凸模与所述凹模贴合时的凸模压制面。

本发明提供一种采用该凹模制造车架纵梁的方法，包括：

将用于制造车架纵梁的原材料置于沿所述凹模的刃口线设置的镶块上；

将凸模下表面的凸模压制面与位于所述凹模上表面的镶块贴合，所述斜面过渡区域的刃口线低于所述凸模压制面；

凸模下行以压制所述原材料；

成型所述车架纵梁。

本发明的车架纵梁凹模，以及车架纵梁制造方法，通过降低凹模刃口线的高度，可以控制原材料入模的先后顺序，使得成型过程中原多料区的材料能够分流至刃口线降低的区域，解决了原多料区回弹影响纵梁开口尺寸的问题，使得纵梁开口处的尺寸得到控制，加快了车架的装配效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的车架结构示意图；

图2为图1中的A-A向剖视图；

图3为本发明车架纵梁凹模的改进结构示意图；

图4为本发明采用凹模制造车架纵梁的方法实施例的流程示意图。

附图标记说明：

21-纵梁层；      22-衬梁层；  23-侧面；

24-安装孔；      31-下模座；  32-顶件器；

33-顶件器垫板； 34-刃口线；  35-改进刃口线；

36-原刃口线部分。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的技术方案可以适用于重卡，其包括相对于现有技术中的纵梁凹模将刃口线拐点向远离板簧支架安装孔处的方向移动，以将凹模的斜面过渡区域的刃口线的高度降低，使得成型后纵梁的多料区也相应远移，从而避免了多料区的回弹对板簧支架安装的影响。

下面通过附图和具体实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

实施例一

图3为本发明车架纵梁凹模的改进结构示意图，如图3所示，本实施例的凹模可以包括下模座31、位于下模座31中的顶件器32以及顶件器垫板33，还包括沿凹模的刃口线34设置的镶块。

上述的凹模的刃口线34可以参见图3所示，其可以包括第一区域a、第二区域b以及位于两者之间的斜面过渡区域c；其中，第一区域a对应的位置处，成型后的纵梁侧面上将设置板簧支架安装孔。

本实施例中，相对于现有技术的改进为，将斜面过渡区域c和部分第一区域a的刃口线34的高度降低，降低后成为改进刃口线35，该改进刃口线35比原刃口线部分36低，且低于凸模与凹模贴合时的凸模压制面，该凸模压制面指的是在压制成型过程中向原材料接触施压的凸模下表面；即，在凸模与凹模贴合时，第一区域a和第二区域b的凸模压制面可以接触到原材料，而在斜面过渡区域c，由于降低了刃口线高度，所以原材料与凸模压制面之间形成间隙，是无法接触的。

其中，要实现上述的降低刃口线高度，则采取的方式可以为后移刃口线的拐点。具体的，本实施例的第一区域a的刃口线与斜面过渡区域c的刃口线之间形成刃口线拐点F；在现有技术中，该刃口线拐点在垂直方向上是与成型后的纵梁拐点F1对应的，该纵梁拐点指的是第一区域a对应处的纵梁边缘线a1与斜面过渡区域c对应处的纵梁边缘线c1之间所形成；而本实施例中，可以将与成型后的纵梁拐点垂直对应的刃口线上的点称为虚纵梁拐点F1，相对于上述的现有技术，本实施例是将刃口线拐点F设置于虚纵梁拐点F1的旁侧，即朝向相对远离板簧支架安装孔处的方向进行后移。例如，可以后移100～200mm，该距离可以使得对板簧支架安装的影响较小。

经过上述结构改进的凹模，在用于成型车架纵梁的过程中，可以使得现有技术中所提到的多料区相对远离板簧支架安装处，具体原理为：

由于降低了斜面过渡区域的刃口线高度，使得在成型过程中原材料进入凹模的过程发生变化，具体的，现有技术中，凸模与凹模贴合时，凸模下表面的凸模压制面是与原材料的整个表面均能够贴合，因此可以在施压时使得材料同时受压进入凹模中；

而本实施例中，降低了的刃口线，在凸模与凹模贴合时是与凸模压制面之间存在间隙的，因此，上述中的第一区域a和第二区域b对应的原材料首先受压进入凹模，而改进刃口线35处对应的原材料将后进入凹模，即成型过程中的原材料进入凹模具有了先后顺序。

由于具有了上述的材料入模先后顺序，这样就可以使得现有技术中所述的原多料区b的多余材料，在成型过程中就会分流到改进刃口线35对应的区域，即分流到落差处部位；而该落差处部位距离板簧支架安装孔处较远，因此，即使分流至此的材料在成型后发生回弹，也不会对板簧支架安装孔处的纵梁开口尺寸产生较大影响，可以将板簧支架安装孔处的纵梁开口尺寸控制在可以装配的范围内，例如，控制纵梁开口尺寸的偏差在2mm以内。

在具体实施中，采用上述的凹模进行纵梁的生产，均达到了较好的效果，质量状态稳定，提高了纵梁上板簧支架的安装速度，进而提高了车架的装配效率，也不需要再重新修孔安装，降低了工人的劳动强度。

本实施例的车架纵梁凹模，通过降低凹模刃口线的高度，可以控制原材料入模的先后顺序，使得成型过程中原多料区的材料能够分流至刃口线降低的区域，解决了原多料区回弹影响纵梁开口尺寸的问题，使得纵梁开口处的尺寸得到控制，加快了车架的装配效率。

实施例二

图4为本发明采用凹模制造车架纵梁的方法实施例的流程示意图，本实施例的方法可以是采用本发明任意实施例所述的纵梁凹模所实施的，该方法可以结合凹模实施例中的说明进行理解。如图4所示，该方法可以包括以下步骤：

步骤401、将用于制造车架纵梁的原材料置于沿所述凹模的刃口线设置的镶块上；

其中，凹模的刃口线可以包括第一区域、第二区域以及位于所述第一区域和第二区域间的斜面过渡区域；第一区域是对应设置板簧支架安装孔处，即成型后的第一区域位置处对应的纵梁，是需要在该纵梁的侧面上设置板簧支架安装孔的。

步骤402、将凸模下表面的凸模压制面与位于凹模上表面的镶块贴合；

其中，在将要进行压制时，首先要将凸模的凸模压制面与镶块贴合，使得凸模压制面与原材料接触以施压。本实施例中，在贴合后，斜面过渡区域的刃口线是低于所述凸模压制面的，即此处区域的原材料和凸模压制面之间具有间隙，凸模压制面暂时无法施压。

具体的，为使得实现上述的降低刃口线高度，可以采取以下方式，第一区域和斜面过渡区域之间形成刃口线拐点，刃口线上还具有虚纵梁拐点，所述虚纵梁拐点与成型后的纵梁拐点对应；本实施例是将刃口线拐点设置于虚纵梁拐点的旁侧，且该旁侧是远离板簧支架安装孔处，即将刃口线拐点相对板簧支架安装孔处后移。例如，刃口线拐点位于对应的成型后的纵梁拐点的旁侧100-200mm。本实施例中，在降低刃口线高度后，斜面过渡区域和部分第一区域的刃口线成为落差区。

步骤403、通过凸模向原材料施压，以使得该原材料进入凹模中；

其中，在压制过程中，由于第一区域和第二区域的刃口线相对较高，可以首先和凸模压制面接触，因此，位于第一区域和第二区域的原材料将首先受压进入凹模中；接着，落差区的刃口线再与凸模压制面接触，使得位于落差区的原材料后进入凹模中；即纵梁原材料进入凹模出现了先后顺序，由此使得原纵梁的多料区的多余材料可以分流至落差区；

上述落差处部位距离板簧支架安装孔处较远，因此，即使分流至此的材料在成型后发生回弹，也不会对板簧支架安装孔处的纵梁开口尺寸产生较大影响，可以将板簧支架安装孔处的纵梁开口尺寸控制在可以装配的范围内，例如，控制纵梁开口尺寸的偏差在2mm以内；从而提高了纵梁上板簧支架的安装速度，进而提高了车架的装配效率，也不需要再重新修孔安装，降低了工人的劳动强度。

步骤404、成型车架纵梁。

其中，凸模将零件压入凹模模腔，后经几秒的保压时间，模具开启，凸模与凹模分离，凹模腔中(零件下面)有顶件器，顶件器将零件顶出凹模，再由设备推头将零件推出模具。

本实施例的车架纵梁的制造方法，通过降低凹模刃口线的高度，可以控制原材料入模的先后顺序，使得成型过程中原多料区的材料能够分流至刃口线降低的区域，解决了原多料区回弹影响纵梁开口尺寸的问题，使得纵梁开口处的尺寸得到控制，加快了车架的装配效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种车架纵梁凹模，其特征在于，包括：沿所述凹模的刃口线设置的镶块；所述凹模的刃口线包括对应设置板簧支架安装孔处的第一区域，还包括第二区域、以及位于所述第一区域和第二区域之间的斜面过渡区域；

所述第一区域和斜面过渡区域之间形成刃口线拐点，所述刃口线上还具有虚纵梁拐点，所述虚纵梁拐点与成型后的纵梁拐点对应；所述刃口线拐点的位置，相对于所述虚纵梁拐点的位置远离所述板簧支架安装孔处；以使得所述斜面过渡区域以及位于所述纵梁拐点和刃口线拐点之间的第一区域的刃口线的设置高度低于凸模与所述凹模贴合时的凸模压制面。

2.根据权利要求1所述的车架纵梁凹模，其特征在于，所述刃口线拐点位于所述虚纵梁拐点的旁侧100～200mm。

3.一种采用权利要求1所述的凹模制造车架纵梁的方法，其特征在于，包括：

将用于制造车架纵梁的原材料置于沿所述凹模的刃口线设置的镶块上；

将凸模下表面的凸模压制面与位于所述凹模上表面的镶块贴合，所述斜面过渡区域的刃口线低于所述凸模压制面；

凸模下行以压制所述原材料；

成型所述车架纵梁。

4.根据权利要求3所述的制造车架纵梁的方法，其特征在于，所述刃口线拐点位于所述虚纵梁拐点的旁侧，具体为：

所述刃口线拐点位于所述虚纵梁拐点的旁侧100-200mm。