CN102967540A - 一种获取烧结矿的粒度降解率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种获取烧结矿的粒度降解率的方法，属于烧结矿性能评价技术领域。该方法包括将烧结矿分多区，分别取多区中任意一区的烧结矿进行筛分，得到该区所有不同粒径的烧结矿，去除该区中粒径小于5mm的烧结矿,计算该区剩余的烧结矿的第一平均粒径，然后将该区剩余的烧结矿进行摔打，得到该区粒径小于5mm的烧结矿，然后再进行筛分，计算该区烧结矿的第二平均粒径，得到该区烧结矿的粒度降解率。本发明通过对各区域烧结矿指标进行比较，进而分析出哪个区的烧结矿质量更好，哪个区烧结矿质量为差，从而为有针对性地改善烧结矿质量提供直接依据。
Description
技术领域
本发明属于烧结矿性能评价技术领域，特别涉及一种获取烧结矿的粒度降解率的方法。
背景技术
随着烧结设备（台车）逐步呈现大型化趋势，烧结物料在大台车上的分布状态不可避免地对烧结矿的产质量产生影响，横向上物料分布的均匀性对于烧结高温红热带迁移的齐整性、烧结矿质量的稳定等均有影响。对于京唐烧结550m2烧结机而言，5.5米宽的台车，800多mm厚的料层高度上，如何最大化地减少台车上物料横向上分布的不均匀，以及利用好纵向上的偏析，精细操作、优化物料成分，是发挥大型烧结设备的优势的前提。
而在实际的烧结指标评价中，无法定量地对各个区域烧结矿质量进行评价，只能对整体烧结矿质量进行评价，这让进行有针对性评价和采取针对性措施时显得不足。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种获取烧结矿的粒度降解率的方法，解决了现有技术中不能准确评价各区域烧结矿的粒度降解率的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种获取烧结矿的粒度降解率的方法，包括如下步骤：
将装有烧结矿的台车上倒入液氮，将所述烧结矿分多区，取所述多区中任意一区的烧结矿进行筛分，得到所述区所有不同粒径的所述烧结矿，去除所述区粒径小于5mm的烧结矿,计算所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径，然后将所述区剩余的烧结矿进行摔打，得到粒径小于5mm的烧结矿，然后再进行筛分，计算所述区烧结矿的第二平均粒径，根据所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径和所述区烧结矿的第二平均粒径，得到所述区烧结矿的粒度降解率。
进一步地，所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径的计算公式如式（1）所示：
A1=（a1*60+b1*32.5+c1*20.5+d1*13+e1*7.5）/100 （1）
其中，A1为所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径，a1为所述区的粒径大于40mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，b1为所述区粒径为40-25mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，c1为所述区粒径为25-16mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，d1为所述区粒径为16-10mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，e1为所述区粒径为10-5mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比。
进一步地，所述第二平均粒径的计算公式如式（2）所示：
A2=（a2*60+b2*32.5+c2*20.5+d2*13+e2*7.5+f2*2.5）/100 （2）
其中，A2为所述区烧结矿的第二平均粒径，a2为所述区粒径大于40mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，b2为所述区粒径为40-25mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，c2为所述区粒径为25-16mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，d2为所述区粒径为16-10mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，e2为所述区粒径为10-5mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，f2为所述区粒径小于5mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比。
进一步地，所述烧结矿的粒度降解率的计算方法如式（3）所示：
Y=(A1-A2)/A1*100% （3）
其中，Y为所述区烧结矿的粒度降解率，A1为所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径;A2为所述区烧结矿的第二平均粒径。
进一步地，所述取多区的烧结矿的量为20-30kg。
本发明提供的获取烧结矿的粒度降解率的方法，通过对各区域烧结矿指标进行比较，进而分析出哪个区的烧结矿质量更好，哪个区烧结矿质量为差，从而为有针对性地改善烧结矿质量提供直接依据。
附图说明
图1为本发明实施例提供的各区烧结矿转鼓指数趋势图；
图2为本发明实施例提供的各区烧结矿粒度降解率趋势图。
具体实施方式
本发明实施例提供的一种获取烧结矿的粒度降解率的方法，包括如下步骤：
将装有烧结矿的台车用天车吊出，在台车上倒入液氮以便冷却烧结矿，将烧结矿分为4层3个区，分别为A层、B层、C层和D层，分别各自取中心区、中间区和边缘区的烧结矿20-30kg进行筛分，得到不同粒径的烧结矿，在本发明实施例中，得到粒径分别为大于40mm、40-25mm、25-26mm、16-10mm、10-5mm和小于5mm的烧结矿，去除粒径小于5mm的烧结矿,计算剩余的其他烧结矿的第一平均粒径，第一平均粒径的计算公式如式（1）所示：
A1=（a1*60+b1*32.5+c1*20.5+d1*13+e1*7.5）/100 （1）
其中，A1为该区剩余的烧结矿的第一平均粒径，a1为该区粒径大于40mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，b1为该区粒径为40-25mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，c1为该区粒径为25-16mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，d1为该区粒径为16-10mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，e1为该区粒径为10-5mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比。
通过式（1），可得到12个区的烧结矿第一平均粒径A1分别如表1所示。
表1烧结矿各区第一平均粒径（单位：mm）
| 中心区 | 中间区 | 边缘区 | |
| A层 | 10.97 | 6.15 | 8.11 |
| B层 | 10.00 | 9.23 | 4.35 |
| C层 | 7.27 | 13.10 | 6.24 |
| D层 | 7.13 | 8.84 | 6.12 |
然后将剩余的烧结矿使用烧结矿落下强度机进行摔打两次，得到粒径小于5mm的烧结矿，然后再进行筛分，计算该区烧结矿的第二平均粒径，该区第二平均粒径的计算公式如式（2）所示：
A2=（a2*60+b2*32.5+c2*20.5+d2*13+e2*7.5+f2*2.5）/100（2）
其中，A2为该区烧结矿的第二平均粒径，a2为该区粒径大于40mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，b2为该区粒径为40-25mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，c2为该区粒径为25-16mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，d2为该区粒径为16-10mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，e2为该区粒径为10-5mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比，f2为该区粒径小于5mm的烧结矿占该区所有不同粒径的烧结矿的百分比。
通过式（2），可得到12个区的烧结矿第一平均粒径A2分别如表2所示。
表2烧结矿第一平均粒径（单位：mm）
| 中心区 | 中间区 | 边缘区 | |
| A层 | 8.40 | 4.72 | 5.77 |
| B层 | 8.05 | 7.09 | 3.34 |
| C层 | 5.02 | 11.12 | 4.83 |
| D层 | 5.41 | 6.33 | 5.08 |
根据该区剩余的烧结矿的第一平均粒径和该区区烧结矿的第二平均粒径，得到烧结矿的粒度降解率，具体为，烧结矿的粒度降解率的计算方法如式（3）所示：
Y=(A1-A2)/A1*100% （3）
其中，Y为该区烧结矿的粒度降解率，A1为该区剩余的烧结矿的第一平均粒径;A2为该区烧结矿的第二平均粒径。
通过式（3），计算可得到12个区的烧结矿的粒度降解率分别如表3所示。
表3烧结矿粒度降解率（单位：%）
| 中心区 | 中间区 | 边缘区 | |
| A层 | 23.43 | 23.30 | 28.85 |
| B层 | 19.49 | 23.14 | 23.14 |
| C层 | 30.90 | 15.06 | 22.57 |
| D层 | 24.14 | 28.35 | 16.91 |
烧结转鼓指数是评价烧结矿抗冲击性和耐磨性的一项重要指标，转鼓指数的高低影响高炉各项经济技术指标，转鼓指数高的烧结矿不仅可为高炉顺行提供保障，还可为炼铁增产节焦、降低工序能耗奠定物质基础。表4所示为12个区的烧结矿的转鼓指数。
表4烧结矿转鼓指数（单位：%）
| 中心区 | 中间区 | 边缘区 | |
| A层 | 23.43 | 23.30 | 28.85 |
| B层 | 19.49 | 23.14 | 23.14 |
| C层 | 30.90 | 15.06 | 22.57 |
| D层 | 24.14 | 28.35 | 16.91 |
参见图1，分别从A层、B层、C层和D层的中心区、中间区和边缘区可以看出，沿着料层高度方向，烧结矿转鼓指数基本呈现逐渐增加趋势，这说明料层下部烧结矿蓄热加强，强度逐渐提高。参见图2，沿着料层高度方向，烧结矿粒度降解率并不是越来越低，相反有些情况下，下层烧结矿的粒度降解率反而较上层烧结矿的为大，这说明烧结矿经受摔打的能力并不是沿料层高度越来越好，厚料层条件下料层下部烧结矿质量较差。研究表明，这与厚料层条件下料层下部原料的粒度、经受的温度、气氛与料层上、中部显著不同有关系。
根据对表3和表4中12个区域烧结矿的摔后粒度降解率，可计算得到A层、B层、C层和D层的各层平均转鼓指数和平均粒度降解率，见表5：
表5各层平均转鼓指数和平均粒度降解率表
| 转鼓指数 | 摔后粒度降解 | |
| A | 67.07% | 25.19% |
| B | 73.02% | 21.92% |
| C | 73.11% | 22.84% |
| D | 73.78% | 23.14% |
从表5可以看出，B层、C层和D层烧结矿指标情况均较第一层的为好；而除去表面烧结矿质量较差，单以B层为基准来看，转鼓指数是逐步提高，但摔后烧结矿粒度降解是从B层到D层层逐渐增多。研究表明，D层料层烧结矿质量较差。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.一种获取烧结矿的粒度降解率的方法，其特征在于，包括如下步骤：
将装有烧结矿的台车上倒入液氮，将所述烧结矿分多区，取所述多区中任意一区的烧结矿进行筛分，得到所述区所有不同粒径的所述烧结矿，去除所述区粒径小于5mm的烧结矿,计算所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径，然后将所述区剩余的烧结矿进行摔打，得到所述区粒径小于5mm的烧结矿，然后再进行筛分，计算所述区烧结矿的第二平均粒径，根据所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径和所述区烧结矿的第二平均粒径，得到所述区烧结矿的粒度降解率。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径的计算公式如式（1）所示：
A1=（a1*60+b1*32.5+c1*20.5+d1*13+e1*7.5）/100 （1）
其中，A1为所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径，a1为所述区的粒径大于40mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，b1为所述区粒径为40-25mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，c1为所述区粒径为25-16mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，d1为所述区粒径为16-10mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，e1为所述区粒径为10-5mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二平均粒径的计算公式如式（2）所示：
A2=（a2*60+b2*32.5+c2*20.5+d2*13+e2*7.5+f2*2.5）/100 （2）
其中，A2为所述区烧结矿的第二平均粒径，a2为所述区粒径大于40mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，b2为所述区粒径为40-25mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，c2为所述区粒径为25-16mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，d2为所述区粒径为16-10mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，e2为所述区粒径为10-5mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比，f2为所述区粒径小于5mm的烧结矿占所述区所有不同粒径的烧结矿的百分比。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述区烧结矿的粒度降解率的计算方法如式（3）所示：
Y=(A1-A2)/A1*100% （3）
其中，Y为所述区烧结矿的粒度降解率，A1为所述区剩余的烧结矿的第一平均粒径;A2为所述区烧结矿的第二平均粒径。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述取多区中任意一区的烧结矿的量为20-30kg。
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