CN102954694A - 一种3吨冶炼炉打炉方法 - Google Patents

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本发明公开了一种3吨冶炼炉打炉方法，包括以下步骤：A：配B：筑炉（1）铺炉前，检查感应线圈胶泥是否脱落，对脱落部分进行修补，修补后必须进行烘干；（2）炉底捣筑（3）炉体捣筑（4）炉领捣筑C：烘炉：烘炉时间为10-18小时，本发明生产的冶炼炉坚固、稳定、抗性强，整体品质优异，降低了矿渣对于炉壁的侵蚀，炉料的容量较大，单次产量高，降低了生产难度和成本。

Description

一种3吨冶炼炉打炉方法
技术领域
    本发明主要一种3吨冶炼炉打炉方法，属于制作领域。
背景技术
传统冶炼炉的生产过程中会有炉料飞溅的现象，不仅造成劳动环境的破坏，还浪费了资源，传统生产的冶炼炉矿渣对于炉壁的侵蚀比较强，炉料的容量也比较小，单次产量不高，提高了生产难度和成本。
发明内容
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种3吨冶炼炉打炉方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种3吨冶炼炉打炉方法，包括以下步骤：
A：配料
（1）将规格为1-3mm的石英砂45-55千克与25-35千克的硼砂拌均，同时用手反复搓碾直到硼砂全部成粉末状为止；
（2）将规格为1-3mm的石英砂190-210千克与规格为3-5mm的石英砂95-105千克混合一起用铁锹反复翻拌直至均匀，撒上步骤（1）的混合料，再翻拌5-8遍直到均匀；
（3）将水玻璃、改性凹凸棒土与清水以3:1-2：2-3的重量比混合，取2-4千克撒入步骤（2）中的混合料，反复翻拌均匀，加入400-500千克石英粉再反复翻拌至均匀，用手紧握拌好的混合料能攥成团既可；
所述的改性凹凸棒土的制备方法为：凹凸棒土用10-15%盐酸浸泡3-4小时，去离子水洗涤，再用10-12%氢氧化钠溶液浸泡3-4小时，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的凹凸棒土加入到其重量2-3%的三聚磷酸钠溶于去离子水中，再加入凹凸棒土重量2-3%的粘土、1-2%的平平加O、2-3%的氢氧化铝、3-5%氧化铝，高速1200-1500转/分搅拌，得到分散液，分散液烘干、粉碎得粉末；  
B：筑炉
（1）铺炉前，检查感应线圈胶泥是否脱落，对脱落部分进行修补，修补后必须进行烘干；
先在炉底和感应线圈内铺一层石棉布，然后在石棉布内侧钢丝网，并将石棉布上下剪成宽为18-20cm的条状，下端内折形成炉底，上端平铺于盖板上且用固定物固定，（钢丝网铺设要求：下端紧贴炉底，上端距炉领24-25cm，钢丝网的接头处应留有14-15cm间隙，同时保证漏炉报警的导线于炉体感应线圈边缘处与钢丝网充分接触，位于炉底的中央处3根导线折形散开），最后再钢丝网的内侧再铺一层云母纸，下端齐炉底，上端多出的部分可剪成条状用固定物固定；
（2）炉底捣筑
将步骤A配料加入炉内，分四次加料捣筑炉底，每次加料的重量是相同的，炉底的厚度为28-30cm为宜，加入料后先用筑炉叉手工叉6-8遍，再用筑炉机进行6-8遍夯实，最后用夯实工具和小铁锤手工打5-6遍，保证炉底夯实为止，再次加料时要将先前夯实的表面用叉子划松再加料，以确保不会出现炉底分层现象，四次捣筑的方法均同上所述；
（3）炉体捣筑
将炉体模具放入炉内，并调整至炉体的垂直正中位置，模具放好后在模具四周垫入固定块，以防在捣筑过程中偏移，炉身的捣筑每次加料高度为10-20cm，用筑底的方法逐层捣筑，并在下次加料前，将第一层的表面划松，然后再加料，依次类推，逐层捣筑；
（4）炉领捣筑
先取40-50kg先前拌好的步骤A配料再加入适量的水玻璃拌匀以作为筑炉领料；
在炉体筑到距盖板上岩4-5cm时，剪去高出盖板部分的石棉布和云母纸，并清理盖板上洒落的石英砂料和其他杂物，在炉体表面涂抹适量的水玻璃，然后加入先前准备好的筑炉领料，用小锤打实，炉领高度与盖板保持一致，用同样的方法筑导流槽，然后在表面刷上水玻璃，清理现场；
C：烘炉
烤炉前要详细检查设备、水、电是否正常。炉体周围杂物清理干净，开启中频炉，并将直流电流调至30A，直到模具变红，再关闭中频炉，待模具温度下降至微红时再开启中频炉；如此反复，烘炉时间为10-18小时，此期间务必留人值守。
本发明的优点是：
本发明生产的冶炼炉坚固、稳定、抗性强，整体品质优异，降低了矿渣对于炉壁的侵蚀，炉料的容量较大，单次产量高，降低了生产难度和成本。
具体实施方式
实施例1
一种3吨冶炼炉打炉方法，包括以下步骤：
A：配料
（1）将规格为1-3mm的石英砂50千克与30千克的硼砂拌均，同时用手反复搓碾直到硼砂全部成粉末状为止；
（2）将规格为1-3mm的石英砂200千克与规格为3-5mm的石英砂100千克混合一起用铁锹反复翻拌直至均匀，撒上步骤（1）的混合料，再翻拌5-8遍直到均匀；
（3）将水玻璃、改性凹凸棒土与清水以3: 2：2的重量比混合，取3千克撒入步骤（2）中的混合料，反复翻拌均匀，加入450千克石英粉再反复翻拌至均匀，用手紧握拌好的混合料能攥成团既可；
所述的改性凹凸棒土的制备方法为：凹凸棒土用15%盐酸浸泡4小时，去离子水洗涤，再用12%氢氧化钠溶液浸泡4小时，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的凹凸棒土加入到其重量3%的三聚磷酸钠溶于去离子水中，再加入凹凸棒土重量3%的粘土、2%的平平加O、3%的氢氧化铝、5%氧化铝，高速1500转/分搅拌，得到分散液，分散液烘干、粉碎得粉末；  
B：筑炉
（1）铺炉前，检查感应线圈胶泥是否脱落，对脱落部分进行修补，修补后必须进行烘干；
先在炉底和感应线圈内铺一层石棉布，然后在石棉布内侧钢丝网，并将石棉布上下剪成宽为20cm的条状，下端内折形成炉底，上端平铺于盖板上且用固定物固定，（钢丝网铺设要求：下端紧贴炉底，上端距炉领24-25cm，钢丝网的接头处应留有14-15cm间隙，同时保证漏炉报警的导线于炉体感应线圈边缘处与钢丝网充分接触，位于炉底的中央处3根导线折形散开），最后再钢丝网的内侧再铺一层云母纸，下端齐炉底，上端多出的部分可剪成条状用固定物固定；
（2）炉底捣筑
将步骤A配料加入炉内，分四次加料捣筑炉底，每次加料的重量是相同的，炉底的厚度为28-30cm为宜，加入料后先用筑炉叉手工叉8遍，再用筑炉机进行8遍夯实，最后用夯实工具和小铁锤手工打6遍，保证炉底夯实为止，再次加料时要将先前夯实的表面用叉子划松再加料，以确保不会出现炉底分层现象，四次捣筑的方法均同上所述；
（3）炉体捣筑
将炉体模具放入炉内，并调整至炉体的垂直正中位置，模具放好后在模具四周垫入固定块，以防在捣筑过程中偏移，炉身的捣筑每次加料高度为20cm，用筑底的方法逐层捣筑，并在下次加料前，将第一层的表面划松，然后再加料，依次类推，逐层捣筑；
（4）炉领捣筑
先取50kg先前拌好的步骤A配料再加入适量的水玻璃拌匀以作为筑炉领料；
在炉体筑到距盖板上岩5cm时，剪去高出盖板部分的石棉布和云母纸，并清理盖板上洒落的石英砂料和其他杂物，在炉体表面涂抹适量的水玻璃，然后加入先前准备好的筑炉领料，用小锤打实，炉领高度与盖板保持一致，用同样的方法筑导流槽，然后在表面刷上水玻璃，清理现场；
C：烘炉
烤炉前要详细检查设备、水、电是否正常。炉体周围杂物清理干净，开启中频炉，并将直流电流调至30A，直到模具变红，再关闭中频炉，待模具温度下降至微红时再开启中频炉；如此反复，烘炉时间为15小时，此期间务必留人值守。

Claims (1)

1.一种3吨冶炼炉打炉方法，其特征在于包括以下步骤：
A：配料
（1）将规格为1-3mm的石英砂45-55千克与25-35千克的硼砂拌均，同时用手反复搓碾直到硼砂全部成粉末状为止；
（2）将规格为1-3mm的石英砂190-210千克与规格为3-5mm的石英砂95-105千克混合一起用铁锹反复翻拌直至均匀，撒上步骤（1）的混合料，再翻拌5-8遍直到均匀；
（3）将水玻璃、改性凹凸棒土与清水以3:1-2：2-3的重量比混合，取2-4千克撒入步骤（2）中的混合料，反复翻拌均匀，加入400-500千克石英粉再反复翻拌至均匀，用手紧握拌好的混合料能攥成团既可；
所述的改性凹凸棒土的制备方法为：凹凸棒土用10-15%盐酸浸泡3-4小时，去离子水洗涤，再用10-12%氢氧化钠溶液浸泡3-4小时，再用去离子水洗涤至中性，烘干；将烘干后的凹凸棒土加入到其重量2-3%的三聚磷酸钠溶于去离子水中，再加入凹凸棒土重量2-3%的粘土、1-2%的平平加O、2-3%的氢氧化铝、3-5%氧化铝，高速1200-1500转/分搅拌，得到分散液，分散液烘干、粉碎得粉末；  
B：筑炉
（1）铺炉前，检查感应线圈胶泥是否脱落，对脱落部分进行修补，修补后必须进行烘干；
先在炉底和感应线圈内铺一层石棉布，然后在石棉布内侧钢丝网，并将石棉布上下剪成宽为18-20cm的条状，下端内折形成炉底，上端平铺于盖板上且用固定物固定，（钢丝网铺设要求：下端紧贴炉底，上端距炉领24-25cm，钢丝网的接头处应留有14-15cm间隙，同时保证漏炉报警的导线于炉体感应线圈边缘处与钢丝网充分接触，位于炉底的中央处3根导线折形散开），最后再钢丝网的内侧再铺一层云母纸，下端齐炉底，上端多出的部分可剪成条状用固定物固定；
（2）炉底捣筑
将步骤A配料加入炉内，分四次加料捣筑炉底，每次加料的重量是相同的，炉底的厚度为28-30cm为宜，加入料后先用筑炉叉手工叉6-8遍，再用筑炉机进行6-8遍夯实，最后用夯实工具和小铁锤手工打5-6遍，保证炉底夯实为止，再次加料时要将先前夯实的表面用叉子划松再加料，以确保不会出现炉底分层现象，四次捣筑的方法均同上所述；
（3）炉体捣筑
将炉体模具放入炉内，并调整至炉体的垂直正中位置，模具放好后在模具四周垫入固定块，以防在捣筑过程中偏移，炉身的捣筑每次加料高度为10-20cm，用筑底的方法逐层捣筑，并在下次加料前，将第一层的表面划松，然后再加料，依次类推，逐层捣筑；
（4）炉领捣筑
先取40-50kg先前拌好的步骤A配料再加入适量的水玻璃拌匀以作为筑炉领料；
在炉体筑到距盖板上岩4-5cm时，剪去高出盖板部分的石棉布和云母纸，并清理盖板上洒落的石英砂料和其他杂物，在炉体表面涂抹适量的水玻璃，然后加入先前准备好的筑炉领料，用小锤打实，炉领高度与盖板保持一致，用同样的方法筑导流槽，然后在表面刷上水玻璃，清理现场；
C：烘炉
烤炉前要详细检查设备、水、电是否正常；
炉体周围杂物清理干净，开启中频炉，并将直流电流调至30A，直到模具变红，再关闭中频炉，待模具温度下降至微红时再开启中频炉；如此反复，烘炉时间为10-18小时，此期间务必留人值守。
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