CN102950064B - 节能除尘机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及气固分离技术领域，具体涉及一种节能除尘机，其不同之处在于：其包括转子系统、定子外壳，所述转子系统包括叶轮组件，所述叶轮组件安装在旋转轴上并且位于定子外壳上部，所述叶轮组件通过与水平地面垂直的旋转轴在定子外壳内转动，所述叶轮组件包括锥圆筒轮盘，所述锥圆筒轮盘包括回转盘体及位于盘体内侧的支撑筋板，所述回转盘体上端与净化气上升管固定，支撑筋板之间的空隙通道与净化气上升管构成净化气体上升通道，锥圆筒轮盘的盘体上部外周呈上端直径小、下端直径大的锥面，定子外壳的上封头也呈与锥圆筒轮盘的盘体上部相配置的锥圆筒状，所述锥圆筒轮盘的锥面外侧面设置有由数个沿旋转轴轴向叠置安装的碟片。本发明提高了超细颗粒的分离效率，降低了分离能耗，并有效减少了设备投资和占地面积。
Description
技术领域
本发明涉及气固分离技术领域，具体涉及一种节能除尘机。
背景技术
在钢铁和有色金属冶炼、火力发电、水泥生产、石油、化工等行业的生产过程中会产生大量的工业粉尘。工业粉尘排入大气，不仅造成资源浪费，更重要的是这些粉尘进入人体后严重危害人类健康，也破坏植物生长。目前，中国大气中的工业粉尘污染已达世界之最。提高气固分离技术的进步是解决该问题的有效手段之一。
气固分离器（也称除尘器）是从气体中将固体粉尘予以分离的设备。就分离方法而言，一般将气固分离技术分为湿法分离和干法分离[1] 。
目前，湿法除尘常用的除尘器有：喷淋式、喷射式、固定床、流化床、雾化、拨水轮式除尘器等等。
湿法除尘的优点是：设备投资少，构造比较简单，净化效率较高，能除掉粒径为0.1μm以上的固体尘粒。 其缺点是：要消耗一定的水（或其它液体），且对水造成二次污染。寒冷地带使用还要对水加温，增加能耗[2] 。因为多数粉尘收集后是可利用的原料，浸水后就失去了应用价值，既是对水不敏感的材料，要回收还要干燥，增加能耗，否则浪费资源。当含尘气体的温度较高时，湿法除尘中水的消耗会随着温度的增高而增加。因此，湿法除尘的应用在近几年快速减少。
目前，干法除尘常用的除尘器有：重力除尘、静电除尘器、袋式除尘器、旋风除尘器等。干法除尘是目前应用较广泛的除尘方法。
重力除尘器适于捕集大于50μm的粉尘粒子；设备庞大，无运动部件，适合处理中等气量的常温或高温气体，多作为袋式除尘的预除尘使用[3] 。
静电除尘器主要应用于火电厂、热电和煤气生产中。静电除尘器与其他除尘器相比其显著特点是，几乎对各种粒度的粉尘、烟雾等，直至极其微小的颗粒都有很高的除尘效率；即使是高温、高压的气体也能使用；设备阻力低[3] 。但其缺点也显著，受操作条件、粉尘荷电特性影响大，稳定性差，适用范围窄，制造、安装、运行成本高，维护成本高[4] 。
袋式除尘器是目前应用最广的除尘器。它的主要优点是除尘效率高。特别是对细微粉尘也有较高的除尘效率；适应性强。可以捕集高浓度、微细粉尘、易燃易爆粉尘等。工作稳定，便于回收干粉尘[5] 。其缺点在于袋式除尘器的应用范围受滤料的耐温、耐腐蚀性等性能的局限，不适宜于粘结性强及吸湿性强的粉尘； 占地面积大，造价高，运行维护费用高[6] 。
旋风分离器因其结构简单，造价低，运行可靠，运行维护费用低等优点，一百多年来，在工业中应用最广泛。但因不能有效分离粒径≤5μm的粉尘，随着除尘要求的提高，只能用于静电除尘器和袋式除尘器的前处理系统中。围绕提高旋风分离器对细颗粒的分离效率，学者们主要从以下两个方面进行了研究。
（1）在传统旋风分离器中改进局部结构。
对旋风分离器进口结构的改进，赵兵涛等[7] 增设了进口回转通道，通过试验得出所有增设回转通道的旋风分离器分离效率均大于无回转通道的效率。对于旋风分离器出口结构的改进，Y. Zhu[8]提出在旋风分离器中增加一个筒壁，这一筒壁将旋风分离器内部空间划分为2个环形区域，同时，排气芯管被移到了下方，排气芯管中的上升气流也变成了下降气流，颗粒物在内外2个环形区域内都得到了分离，试验结果（气流流量范围为10~ 40 L/ min，粒径范围为0. 6~ 8. 8 μm颗粒物）与Stairmand 高效旋风分离器进行了比较，改进后的旋风分离器，除尘效率得到提高，并且随气流流量的增大而增大；同时，对于相同无因次尺寸的旋风分离器来说，前者的阻力也小于后者。Plomp[9]等提出在顶部增加二次分离附件POC，实验表明，对于直径较大的旋风分离器，尤其在原旋风分离器性能不是很高的情祝下，加装POC的办法能提高旋风分离器的性能，特别是对3μm 以上粉尘分离很有效。对于旋风分离器排尘结构的改进，Mothes[10]在1982年提出在灰斗上方加一防混锥的方法。Kirch[11]也就这一方向做了试验，并发现当灰斗满载时，防混锥能够提高效率，但是对于灰斗不满的旋风分离器，防混锥的效果又不是太明显，国外仅有Hoffamnn[12]以及Stefan Obermair[13]对此进行过进一步的研究。国内基本没有学者对此进行过研究。
上述方法对提高超细粉尘（粒径≤5μm）的分离效果有限。
（2）提高旋风分离器的离心力
在专利CN85200870U 技术中，将进口方式改成多个切向小喷嘴的前提下，提高进口气速到100m/s。达到增加离心力的目的。从而提高对超细颗粒的分离效果。但张殿印[14] 推荐的进口速度是18 m/s至23 m/s。显然，该方法在提高进口速度的同时，带来能耗的增加。且增加的离心力是有限的。
在专利US2941621技术中，将旋风分离圆筒的直径减小到数十毫米（数十毫米来源是结合引进的催化裂化技术所得），以提高旋风分离器的离心力。从而提高超细颗粒的分离效率。该项专利使旋风分离器可分离的粒径从50μm降到10μm，是旋风分离器研究中的一次较大的进步。但仍然无法达到有效分离粒径≤5μm的目的。同时带来能耗的较大增加。
陈圣杰[15].研究了旋风筒直径为30mm的旋风分离器，在进口压力达720帕时，可有效分离粒径为0.021μm的固体粉尘。该项研究揭示出利用离心力和稀薄气体可以分离纳米级的固体颗粒。这是旋风分离器研究中的一项很有价值的成果。显然，该项技术在工业化应用中还有很多难题。如对于处理气量较大的场合，将数万根小旋风分离器并联，且保证每根都达到稳定工况是困难的。该旋风分离的流动阻力也会很大。
专利CN2766964Y 技术，在旋风分离器的升气管入口增加一个由电机带动旋转的针状轮，用来打击固体颗粒使其离心力增加。据介绍可使粒径为2μm的粉尘的分离效率提高2倍。针状论的增加使系统能耗增加。资料[14]中注明，传统旋风分离器对粒径为5μm的粉尘分离效率是27%。
在专利CN201020257699.7 技术中，在离心风机的进口设置空心转轴、纵向挡板和阻流环。其主要原理是利用离心风机进口的真空度（气体稀薄对固体颗粒的阻力小）和空心转轴造成的部分气体旋转而产生的离心力达到分离超细固体颗粒的目的。显然，发明者的构思巧妙，显示出很强的创新能力。但真空度和局部的离心力对提高超细颗粒的分离效率是有限的。
在专利ZL201010293712.9技术中，从除尘系统的全局着眼，根据除尘系统中几乎都有离心风机的特点，巧妙地利用了离心风机固有的转动动能大幅度提高了含尘气体中固体颗粒的离心力，而又不至于增加较多的能耗。这一发明是气固分离方法的一大创新。但叶轮和分离圆筒整体转动，在处理大气量时，转子的动力学平衡会有较大困难。下出气口结构的中心排气管对同结构尺寸的分离器可能会减少处理气量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题，是针对上述气固分离技术存在的不足，提供一种提高超细颗粒的分离效率，降低分离能耗，减少设备投资和占地面积的节能除尘机。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：节能除尘机，其不同之处在于：其包括转子系统、定子外壳，所述转子系统包括叶轮组件，所述叶轮组件安装在旋转轴上并且位于定子外壳上部，所述叶轮组件通过与水平地面垂直的旋转轴在定子外壳内转动，所述叶轮组件包括锥圆筒轮盘，所述锥圆筒轮盘包括回转盘体及位于盘体内侧的支撑筋板，所述回转盘体上端与净化气上升管固定，支撑筋板之间的空隙通道与净化气上升管构成净化气体上升通道，锥圆筒轮盘的盘体上部外周呈上端直径小、下端直径大的锥面，定子外壳的上封头也呈与锥圆筒轮盘的盘体上部相配置的锥圆筒状，所述锥圆筒轮盘的锥面外侧面设置有由数个沿旋转轴轴向叠置安装的碟片，所述碟片将叶轮叶道轴向结构尺寸分割成数个轴向叠置的小尺寸叶轮叶道，叶轮叶道位于定子外壳上封头与锥圆筒轮盘锥面之间且其走向沿锥圆筒轮盘的锥面角度倾斜分布，叶轮叶道的上部进气口通过动密封组件与定子外壳的含尘气体进口相连通，含尘气体从所述叶轮叶道的上部进口进入然后在叶轮叶道内围绕旋转轴轴线做旋转运动并且在叶轮叶道内斜向流动；所述定子外壳内部靠下位置设置有反射屏，反射屏与定子外壳内表面之间设置有环形间隙，反射屏的下部设置有灰斗；含尘气体中经叶轮叶道被部分分离出来的固体颗粒在气体的曳力和重力共同作用下沿定子外壳的内壁面螺旋向下运动，经反射屏与定子外壳内表面构成的环形间隙进入灰斗，被净化后的气体在反射屏的作用下反转180度以螺旋运动向上穿过所述净化气体上升通道向外排出。
按以上方案，所述锥圆筒轮盘上锥面的圆锥角α在30°至180°之间取值。
按以上方案，所述每个叶轮叶道的轴向宽度自上部进口向下部出口逐步变小。
按以上方案，所述定子外壳上封头下部连接有直圆筒分离段，直圆筒分离段的下端连接有锥圆筒分离段，锥圆筒分离段的上端直径大、下端直径小，锥圆筒分离段的最下端内部装有所述反射屏，反射屏为锥圆筒，反射屏的上端直径小且有一直圆管段，反射屏的下端直径大，反射屏的大直径端与锥圆筒分离段的小直径端的内表面之间具有一个环形缝隙，反射屏与锥圆筒分离段之间保持同轴线组装，净化气体出口设在定子外壳顶部，含尘气体进口紧靠所述净化气体出口的下部，排灰口设在定子外壳的最下端。
本发明相对于现有技术，具有以下特点：
1．根据节能除尘机所建立的动力学方程的计算，与旋风分离器相比同等条件下使固体颗粒的离心力提高数十倍，被分离的固体颗粒的分割粒径缩小数倍，提高了超细颗粒（粒径≤2.5μm）的分离效率。最小有效分离粒径可达1μm；
2．节能除尘机与袋式除尘器相比。分离效率相同。省去了大量的布袋材料。省去了风机。设备的一次性投资可大幅度地减少。同时也大幅度地减少了占地面积；
3．节能除尘机与可静电除尘器相比。分离效率相同。省去了了高压静电系统。省去了风机。设备的一次性投资可大幅度地减少。同时也大幅度地减少了占地面积。另外，无论气体中固体颗粒的比电阻如何变化均不影响分离效果；
4．节能除尘机与专利ZL201010293712.9技术相比，功能相当，减少了直圆筒分离段和锥圆筒分离段的整体转动，在处理大气量时，克服了大直径和长转子系统的动力学平衡的困难。提高运转的稳定性。将下出气口改为上出气口，相同的结构尺寸下可增大处理气量；
5．本发明利用了组合离心风机的强大离心力，且在叶轮中组合数个碟片缩短固体颗粒的沉降路程，从而提高气体中固体超细颗粒（粒径≤2.5μm）的分离效率。同时又不增加能耗。主要应用于两个方面：一是用于生产粉状类物料过程中的气固分离，如石油、化工、医药和粮食加行业的粉状产品回收；二是用于大气治理中的工业粉尘减排，如钢铁冶炼、有色金属冶炼、水泥生产、火电锅炉、炼焦厂等行业的气体除尘系统。
附图说明
图1 为本发明实施例节能除尘机结构原理示意图；
图2为本发明实施例节能除尘机叶轮组件结构示意图；
图3为图2的A-A剖视图；
图中， 1-轴承箱，2-旋转轴，3-净化气出口，4-动密封组件，5-含尘气进口，6-叶轮组件（6-1.净化气上升管，6-2.动密封转动部件，6-3.上支撑筋板，6-4.轮毂 ，6-5.锥圆筒轮盖，6-6.锥圆筒轮盘，6-7.碟片，6-8.叶片，6-9.内扩散圆锥筒，6-10.下支撑筋板），7-上封头，8-直圆筒分离段，9-锥圆筒分离段，10-反射屏中心出气口，11-反射屏，12-环形缝隙，13-灰斗，14-排灰口。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
如图1所示，本发明实施例节能除尘机，其包括转子系统、定子外壳，所述转子系统包括叶轮组件6、旋转轴2，叶轮组件6包括有净化气上升管6-1、动密封组件4的旋转部分、锥圆筒轮盖6-5、碟片6-7、上端直径小下端直径大的锥圆筒轮盘6-6、内扩散锥圆筒6-9和沿锥圆筒轮盘6-6及内扩散锥圆筒6-9圆周均布的数个叶片6-8。所述叶片6-8由斜流和轴向连为一体。所述的定子系统为密封的筒状结构，从上至下依次为轴承箱1、净化气出口3、动密封组件4的静止部分、含尘气体进口5、上封头7、直圆筒分离段8、锥圆筒分离段9、反射屏11、灰斗13和排灰口14。所述叶轮组件6安装在旋转轴2上并且位于定子外壳上部，所述叶轮组件6通过与水平地面垂直的旋转轴2在定子外壳内转动，锥圆筒轮盘6-6包括回转盘体及位于盘体内侧的支撑筋板，支撑筋板包括上支撑筋板6-3及下支撑筋板6-10，所述回转盘体上端与净化气上升管3固定，支撑筋板之间的空隙通道与净化气上升管3的连通通道构成净化气体上升通道，锥圆筒轮盘6-6的盘体上部外周呈上端直径小、下端直径大的锥面，定子外壳的上封头也呈与锥圆筒轮盘6-6的盘体上部相配置的锥圆筒状，所述锥圆筒轮盘6-6的锥部外侧面设置有由数个沿旋转轴2轴向叠置安装的碟片6-7，所述碟片6-7将叶轮叶道轴向结构尺寸分割成数个轴向叠置的小尺寸叶轮叶道，叶轮叶道位于定子外壳的上封头7与锥圆筒轮盘6-6锥面之间且其走向沿锥圆筒轮盘6-6的锥面角度倾斜分布，叶轮叶道的上部进气口通过动密封组件4与定子外壳的含尘气进口5相连通，含尘气体从所述叶轮叶道的上部进口进入然后在叶轮叶道内围绕旋转轴2轴线做旋转运动并且在叶轮叶道内斜向流动；所述定子外壳内部靠下位置设置有反射屏11，反射屏11与定子外壳内表面之间设置有环形间隙12，反射屏11的下部设置有灰斗13；含尘气体中经叶轮叶道被部分分离出来的固体颗粒在气体的曳力和重力共同作用下沿定子外壳的内壁面螺旋向下运动，经反射屏11与定子外壳内表面构成的环形间隙12进入灰斗，被净化后的气体在反射屏11的作用下反转180度以螺旋运动向上穿过所述净化气体上升通道向外排出。
进一步的原理说明，所述转子系统在电机（图1中没有画出电机）的带动下做定轴转动。含尘气体经含尘气体进口5被自动吸入节能除尘机，然后转轴线方向进入叶轮组件6的环形进口，再转向斜流（流线与轴线构成二分之一α角，见图2）进入叶轮叶道。含尘气体在叶道内叶片6-8（见图2）推动下围绕轴线做旋转运动，使含尘气体获得动能。同时含尘气体也在叶道内相对于叶轮组件6产生斜向流动，这一过程类似于离心风机叶轮内的气体运动。因斜流的叶轮叶道由数个碟片6-7上下叠置安装，将叶道的轴向结构尺寸分割成数个轴向叠置的小尺寸的叶道，使含尘气体在叶道内斜流流动过程中，气体中的固体颗粒受到离心力的作用，产生径向离心运动，部分颗粒运动到碟片6-7的内表面后速度减缓，但在气体的带动下仍然沿碟片6-7内表面向下运动，部分后期运动到碟片6-7内表面的固体颗粒可能与先期运动到碟片内表面的固体颗粒接触形成团聚现象。即小固体颗粒粘结成大固体颗粒。大固体颗粒在碟片内表面运动过程中随着颗粒粒径的增加和运动半径的增加，其所受的离心力也在增加。当大颗粒离开碟片内表面后，其跟随气体的流动速度小于气体的速度，增加了在除尘机中的停留时间，而离心力却在增加，此动力状态可使固体颗粒向直圆筒分离段8内表面方向的速度增加。与旋风分离器相比既是同等颗粒粒径的固体颗粒也能提前达到直圆筒分离段8，或锥圆筒分离段9的内表面。根据旋风分离器的分离原理，固体颗粒达到直圆筒分离段8，或锥圆筒分离段9的内表面时，就认为固体颗粒被分离出气体。没有到达直圆筒分离段内表面的固体颗粒，在气体中被直导向叶片的推动继续做圆周运动，同时也相对于叶轮组件6沿对称轴线的圆环形通道向下运动。在运动过程中气体中的固体颗粒在离心力的作用下继续向直圆筒分离段8内表面运动。含尘气体在叶轮组件6中做轴线运动的过程中，因内扩散锥圆筒6-9（见图2）的作用，其轴向速度逐渐减小。增加了固体颗粒在直圆筒分离段的分离时间。当含尘气体在轴向流出叶轮组件6以后，开始做自由螺旋线运动，在自由螺旋线运动中，其固体颗粒继续被分离，此时固体颗粒的沉降路程已经小于传统旋风分离器的路程。而螺旋线的切向分速度比旋风分离器大。使超细颗粒（粒径 ≤2.5μm）的分离效率提高。被分离的固体颗粒在气体的曳力和重力共同作用下，沿锥圆筒分离段9的内壁面向下运动，经反射屏11与锥圆筒分离段9内表面构成的环形间隙12进入灰斗13。被净化后的气体在反射屏11的作用下反转180°以螺旋运动向上进入净化气体出口管6-1（见图２所示）被排除节能除尘机。小部分通过环形间隙12进入灰斗13的气体经反射屏11中的中心小孔汇入上升气流。
切向速度的增加势必会增加动力消耗。假设叶轮组件6的直径和转数与离心风机相同，那么在离心风机中的切向速度与本发明中的相同，在离心风机中这个切向速度是经蜗壳减速，将部分动能变成静压能，然后气体经一段管路被输送到传统旋风分离器后又将一部分静压能变成螺旋运动的动能。显然，在传统旋风分离器系统中，不可避免地有两次能量转换的损失和管道的沿程阻力损失。本发明中，气体流出叶轮组件6以后就进入螺旋流段。切向速度的增加引起的动力消耗与传统旋风分离器相比不会有多大的增加。但节能除尘机中的固体颗粒所受的离心力却增加数十倍。是一种节能的增力。故称节能除尘机。
进一步说，转子系统的叶轮组件6固定在旋转轴2上，旋转轴2装配在轴承箱1上，轴承箱1设置于节能除尘机的最上端，与上封头组装为一体。叶轮组件6在旋转轴2的带动下做定轴转动，转动的叶轮组件6为含尘气体提供转动动能的同时也为气体中的固体颗粒施加了离心力。 净化气体出口3、含尘气体进口5、叶轮组件6的环口（叶轮进气口）与定子之间分别有三组动密封组件4构成动密封。所述叶轮组件6有类似离心风机的叶片，轴向导叶片，离心风机的叶片和轴向导叶片连为一体构成组合叶片6-8（见图2所示），数个组合叶片6-8沿锥圆筒轮盘6-6（见图2所示）和内扩散锥圆筒6-9圆周均布。叶轮组件6还有一段内扩散锥圆筒6-9与锥圆筒轮盘6-6连为组合，同时也与轴向导叶片连为一体。内扩散锥圆筒6-9上端直径大，下段直径小。内扩散锥圆筒6-9与直圆筒分离段8为同轴线安装，两者构成圆台状环形空间，这一环形空间又被轴向导叶片分割成独立的扇形空间。整个转子系统与定子系统保持同轴线按装。叶轮组件6的叶轮部分与传统风机叶轮不同的是轮盘6-6是一个锥圆筒形状，其锥角α。锥角可在30°至180°之间变化。叶轮叶道由数个碟片上下叠置安装，将叶道的轴向结构尺寸分割成数个轴向叠置的小尺寸的叶道，缩短固体颗粒沉降路程，每个碟片的圆锥角不同，可使每个叶道的轴向尺寸在小直径处大，在大直径处小。
在上述实施例中，所述定子系统的轴承箱、净化气体出口3、含尘气体进口5与定子系统中的上封头7固定连接且保证同轴线安装。直圆筒分离段8与上封头7由设备法兰连接且保持同轴线。直圆筒分离段8与锥圆筒分离段9固定连接且保持同轴线，反射屏11与锥圆筒分离段9之间有一环形缝隙12，两者之间由几个圆周均匀分布的支撑筋板且通过连接螺栓固定连接并保证同轴线安装。反射屏11中心有一圆孔称为反射屏中心出气口10。 灰斗13与锥圆筒分离段9之间固定连接且保持同轴线安装。
转子系统中的各部件均可使用金属材料，在受流动冲刷部件处附加耐磨材料。定子系统均可以使用金属材料或非金属材料制造。
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Claims (4)
1.节能除尘机，其特征在于：其包括转子系统、定子外壳，所述转子系统包括叶轮组件，所述叶轮组件安装在旋转轴上并且位于定子外壳上部，所述叶轮组件通过与水平地面垂直的旋转轴在定子外壳内转动，所述叶轮组件包括锥圆筒轮盘，所述锥圆筒轮盘包括回转盘体及位于盘体内侧的支撑筋板，所述回转盘体上端与净化气上升管固定，支撑筋板之间的空隙通道与净化气上升管的连通通道构成净化气体上升通道，锥圆筒轮盘的盘体上部外周呈上端直径小、下端直径大的锥面，定子外壳的上封头也呈与锥圆筒轮盘的盘体上部相配置的锥圆筒状，所述锥圆筒轮盘的锥部外侧面设置有由数个沿旋转轴轴向叠置安装的碟片，所述碟片将叶轮叶道轴向结构尺寸分割成数个轴向叠置的小尺寸叶轮叶道，叶轮叶道位于定子外壳上封头与锥圆筒轮盘锥面之间且其走向沿锥圆筒轮盘的锥面角度倾斜分布，叶轮叶道的上部进气口通过动密封组件与定子外壳的含尘气体进口相连通，含尘气体从所述叶轮叶道的上部进口进入然后在叶轮叶道内围绕旋转轴轴线做旋转运动并且在叶轮叶道内斜向流动；所述定子外壳内部靠下位置设置有反射屏，反射屏与定子外壳内表面之间设置有环形间隙，反射屏的下部设置有灰斗；含尘气体中经叶轮叶道被部分分离出来的固体颗粒在气体的曳力和重力共同作用下沿定子外壳的内壁面螺旋向下运动，经反射屏与定子外壳内表面构成的环形间隙进入灰斗，被净化后的气体在反射屏的作用下反转180°以螺旋运动向上穿过所述净化气体上升通道向外排出。
2.如权利要求1的所述节能除尘机，其特征在于： 所述锥圆筒轮盘上锥面的圆锥角α在30°至180°之间取值。
3.如权利要求1的所述节能除尘机，其特征在于：所述每个叶轮叶道的轴向宽度自上部进口向下部出口逐步变小。
4.如权利要求1的所述节能除尘机，其特征在于：所述定子外壳上封头下部连接有直圆筒分离段，直圆筒分离段的下端连接有锥圆筒分离段，锥圆筒分离段的上端直径大、下端直径小，锥圆筒分离段的最下端内部装有所述反射屏，反射屏为锥圆筒，反射屏的上端直径小且有一直圆管段，反射屏的下端直径大，反射屏的大直径端与锥圆筒分离段的小直径端的内表面之间具有一个环形缝隙，反射屏与锥圆筒分离段之间保持同轴线组装，净化气体出口设在定子外壳顶部，含尘气体进口紧靠所述净化气体出口的下部，排灰口设在定子外壳的最下端。
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