CN102925619A - 转炉冶炼低锰钢的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及炼钢工艺技术领域，尤其涉及一种转炉冶炼低锰钢的工艺方法，其特征在于，针对影响终点残锰含量的三个方面，控制冶炼终点氧活度、溶剂量以及铁水锰含量，使转炉冶炼终点残锰含量不大于0.08%。与现有技术相比，本发明的有益效果是：针对影响终点残锰含量的三个方面，通过采取控制措施，控制冶炼终点氧活度、溶剂量以及铁水锰含量，可以有效地控制钢中残Mn含量小于0.08%，满足用户对屈服强度的要求，提高产品的市场竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢工艺技术领域，尤其涉及一种转炉冶炼低锰钢的工艺方法。
背景技术
目前由于一些冷轧钢板用户要求较低屈服强度的钢板，如HG-1钢种的屈服强度为180～200Mpa，所以对成分锰要求尽量低，要达到Mn≤0.08%的水平才能满足要求。针对客户要求，有必要研究冶炼低锰钢控制方法，满足用户对产品性能的要求。
通过对前期生产的大量SPHC生产数据进行分析，对影响转炉冶炼终点Mn的因素进行回归分析，残余Mn含量 = 0.111-0.000005×出钢温度- 0.316×终点氧活度-0.000002×渣厚+0.0884×铁水Mn成分+0.0426×终点C成分-0.00200×熔剂量，
一、回归分析结果为：
二、方差分析结果为
| 来源 | 自由度 | SS | MS | F | P |
| 回归 | 6 | 0.0443089 | 0.0073848 | 64.45 | 0.000 |
| 残差误差 | 531 | 0.0608393 | 0.0608393 | ||
| 合计 | 537 | 0.1051482 |
根据回归模型预测结果，得出冶炼终点氧活度和溶剂消耗量是影响转炉终点残锰含量的主要因素，另外适当提高钢水氧值对降低残Mn含量也有显著效果。另外铁水锰含量对终点残锰含量也有一定影响。通过上述回归模型预测结果和实际冶炼残锰作对比图，见图1、图2所示。
发明内容
本发明的目的是提供一种转炉冶炼低锰钢的工艺方法，通过进一步降低HG-1钢种的Mn含量，将Mn含量控制在不大于0.08%水平，满足用户对屈服强度的要求。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
转炉冶炼低锰钢的工艺方法，针对影响终点残锰含量的三个方面，控制冶炼终点氧活度、溶剂量以及铁水锰含量，使转炉冶炼终点残锰含量不大于0.08%，其具体操作步骤如下：
1）安排生产时，铁水中的[Mn]不大于0.27%；
2）使用纯净废钢冶炼，不允许加入渣钢；
3）转炉进行双渣法冶炼，根据铁水硅含量不同，白灰加入量19-23kg/t钢，轻烧白云石12-15kg/t钢，铁水中的Mn通过吹氧前期氧化进入渣中，在吹炼6-7min时放渣，放渣后第二次添加白灰及轻烧白云石，白灰和轻烧白云石各加入12-15kg/t钢；
4）保证冶炼终点氧活度在700-800ppm，拉碳不大于0.045%，若低于700ppm时按照点吹1秒增加10ppm计算，将氧值补偿到800ppm；
5）出钢温度控制在1700～1720℃；
6）出钢时严格控制下渣量，采用挡渣镖挡渣，渣厚不大于80mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：针对影响终点残锰含量的三个方面，通过采取控制措施，控制冶炼终点氧活度、溶剂量以及铁水锰含量，可以有效地控制钢中残Mn含量小于0.08%，满足用户对屈服强度的要求，提高产品的市场竞争力。
附图说明
图1是冶炼熔剂加入量对残余Mn含量和预测结果的散点图；
图2是冶炼终点0活度对残余Mn含量和预测结果的散点图；
图3是本发明对残余Mn含量控制的效果图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明：
本发明转炉冶炼低锰钢的工艺方法，主要是针对影响终点残锰含量的三个方面，控制冶炼终点氧活度、溶剂量以及铁水锰含量，降低转炉冶炼终点残锰含量不大于0.08%，其具体操作步骤如下：
1）安排生产时，铁水中的[Mn]不大于0.27%，尽量不用[Mn]>0.27%的铁水冶炼低锰钢种；
2）使用纯净废钢冶炼，不允许加入渣钢，渣钢成分复杂，不利于对成分进行控制；
3）转炉进行双渣法冶炼，根据铁水硅含量不同，白灰加入量作适当调整，一般为19-23kg/t钢, 轻烧白云石12-15kg/t钢，铁水中的Mn通过吹氧前期氧化进入渣中，在吹炼6-7min时放渣，将此部分渣倒掉后重新造渣，减少氧化锰在渣中的含量，减少吹炼后期钢水温度升高造成Mn的还原，放渣后第二次添加白灰及轻烧白云石，白灰和轻烧白云石各加入12-15kg/t钢；
4）保证冶炼终点氧活度在700-800ppm，拉碳不大于0.045%，若低于700ppm时按照点吹1秒增加10ppm计算，将氧值补偿到800ppm；
5）出钢温度控制在1700～1720℃；
6）出钢时严格控制下渣量，采用挡渣镖挡渣，渣厚不大于80mm。实施方式：
见图3，通过大渣量冶炼，减少氧化锰在渣中的熔解度或采用双渣冶炼降低吹炼后期因温度升高造成的回锰过程现象；不使用已回收的渣钢，避免渣钢中的锰进入钢液；钢水保证有足够的氧活度，可明显地将钢中的残余锰控制在小于0.08%的较低水平。
Claims (1)
1.转炉冶炼低锰钢的工艺方法，其特征在于，针对影响终点残锰含量的三个方面，控制冶炼终点氧活度、溶剂量以及铁水锰含量，使转炉冶炼终点残锰含量不大于0.08%，其具体操作步骤如下：
1）安排生产时，铁水中的[Mn]不大于0.27%；
2）使用纯净废钢冶炼，不允许加入渣钢；
3）转炉进行双渣法冶炼，根据铁水硅含量不同，白灰加入量19-23kg/t钢，轻烧白云石12-15kg/t钢，铁水中的Mn通过吹氧前期氧化进入渣中，在吹炼6-7min时放渣，放渣后第二次添加白灰及轻烧白云石，白灰和轻烧白云石各加入12-15kg/t钢；
4）保证冶炼终点氧活度在700-800ppm，拉碳不大于0.045%，若低于700ppm时按照点吹1秒增加10ppm计算，将氧值补偿到800ppm；
5）出钢温度控制在1700～1720℃；
6）出钢时严格控制下渣量，采用挡渣镖挡渣，渣厚不大于80mm。
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