CN102922418B - 研磨夹具 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械加工技术领域，尤其涉及研磨夹具。包括一端设有研磨工件的研磨工位且靠近中间处设有可旋转待研磨工件的旋转工位的承载板、置于所述承载板上的可将待研磨工件往返于研磨工位和旋转工位之间的并可将该研磨工件沿水平方向抵紧于研磨工位的推拉组件、于竖直方向上可将所述待研磨工件抵顶于研磨工位的抵顶组件、置于所述旋转工位下方并可将待研磨工件旋转的旋转组件以及用于控制所述推拉组件、抵顶组件和旋转组件有序动作的控制器。这样，整个过程中，实现了自动化，不需要工人多次重复装夹定位同一待研磨工件，从而降低了工人劳动强度，减少了设备的非作业时间，提高了生产效率。

Description

研磨夹具

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，尤其涉及研磨夹具。

背景技术

实际生产中，经常需要对一些小零件上周向分布的多个特征面进行研磨，如图11所示，待研磨工件200呈三角形状，需要对沿其周向分布的三个尖部平面201进行研磨，现有的做法是通过工人将待研磨工件200装夹于研磨工位，研磨其中一个周向分布的尖部平面201，待完成后，工人取下该待研磨的零件，将其旋转一个角度，再重新装夹研磨另一尖部平面201，依此重复，直至将该研磨工件200上周向分布的所有尖部平面201研磨完，如此，自动化程度低，研磨一个零件需要工人多次手动装夹，工人劳动强度大，且每次装夹耗费时间长，设备的非作业时间长，生产效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供研磨夹具，旨在解决现有技术中需要工人多次装夹定位同一待研磨工件，自动化程度低的问题。

本发明是这样实现的，研磨夹具，其特征在于包括：承载板，其一端设有研磨待研磨工件的研磨工位，靠近中间处设有可旋转待研磨工件的旋转工位；推拉组件，置于所述承载板的另一端上，用于将待研磨工件往返于研磨工位和旋转工位之间，并在所述待研磨工件位于所述研磨工位时，将所述待研磨工件水平横向抵紧于所述研磨工位；抵顶组件，位于所述研磨工位处，使所述待研磨工件竖向抵紧于所述研磨工位；旋转组件，置于所述旋转工位的下方，用于将所述待研磨工件旋转；控制器，分别与所述推拉组件、所述抵顶组件和所述旋转组件电性连接，用于控制上述各组件有序动作。

进一步地，所述推拉组件包括气缸座、固定于所述气缸座上的推拉气缸、避让气缸以及固定于所述承载板上与所述推拉气缸相对的压片，所述推拉气缸的活塞杆顶端连接有可在所述承载板上滑动的移动板，所述移动板具有用于推拉所述待研磨工件的开口，所述避让气缸的活塞杆顶端连接有可将所述移动板微调推出的避让推板；于所述推拉气缸和所述避让气缸上，分别设有与所述控制器电性连接、用于检测其位置的传感器。

进一步地，所述移动板包括上下层叠、错开连接的推板和拉板，所述推板与所述推拉气缸的活塞杆连接，所述推板与拉板错开处形成一可推拉所述待研磨工件的开口。

进一步地，所述承载板上设置有可供所述移动板滑动的导向槽和成对设置、可抵压所述移动板侧边的压边块。

进一步地，所述旋转组件包括一连接于所述承载板下方的旋转电机、嵌于所述承载板的旋转工位上并可带动待研磨工件旋转的旋转块以及将所述旋转块连接于所述旋转电机的输出轴上的联轴器；所述旋转电机上设有与所述控制器电性连接、用于检测其位置的传感器。

进一步地，所述抵顶组件包括位于承载板下方的抵顶气缸和位于所述承载板上方并可与所述抵顶气缸一同将待研磨的工件抵紧于所述研磨工位的压柄；所述抵顶气缸上设有与所述控制器电性连接、用于检测其位置的传感器。

进一步地，所述研磨夹具还包括固定于所述承载板下方并可调节所述待研磨工件的研磨角度的调节组件，所述调节组件包括固定于所述承载板下方用于托起所述承载板并可使其活动转动的托板和相向设置、并具有高度差的用于支撑所述托板的两支撑块，所述托板的一端通过一转销与高支撑块枢接，另一端通过紧固螺杆和支撑螺杆与低支撑块可调节式连接。

进一步地，所述托板还开设有内滑槽、中间滑槽和外滑槽，所述内滑槽、所述中间滑槽和所述外滑槽三者同圆心且均呈弧形状，所述承载板通过一导套连接于所述内滑槽的圆心处并可绕其转动，所述内滑槽和所述外滑槽中均穿设有可将所述承载板锁紧于所述托板上的锁紧构件。

进一步地，所述调节组件还包括用于指示调节角度的指示针和角度盘。

进一步地，所述研磨夹具的底部设有用于支撑的底座，所述底座的周边设有一圈围板。

与现有技术相比，本发明中的推拉组件可将待研磨工件往返于承载板上的研磨工位和旋转工位之间，并对其进行水平方向上的抵紧，旋转组件于旋转工位将待研磨工件旋转，抵顶组件于竖直方向上对待研磨工件抵顶，同时控制器控制所述推拉组件、抵顶组件和旋转组件使其有序动作。这样，整个过程中，不需要工人多次重复装夹定位同一待研磨工件，实现了自动化，从而降低了工人劳动强度，减少了设备的非作业时间，提高了生产效率。

附图说明

图1是一种待研磨工件的立体示意图；

图2是本发明实施例提供的研磨夹具的立体示意图；

图3是本发明实施例提供的研磨夹具的中旋转组件和抵顶组件组装于承载板上的示意图；

图4是本发明实施例提供的研磨夹具的中移除压柄和立块的后的旋转组件和抵顶组件组装于承载板上的示意图；

图5是本发明实施例提供的带有防护罩的研磨夹具的另一立体示意图；

图6是本发明实施例提供的研磨夹具的中移动板的示意图；

图7是本发明实施例中旋转电机和抵顶气缸组装于承载板上的示意图；

图8是本发明实施例提供的研磨夹具的俯视示意图；

图9是本发明实施例提供的研磨夹具的部分剖面示意图；

图10本发明实施例提供的研磨夹具的又一立体示意图；

图11是本发明实施例提供的研磨夹具的托板的示意图；本发明实施例提供的研磨夹具的中承载板组装于托板上的示意图；

图12是本发明实施例提供的研磨夹具的托板的另一示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体附图对本发明的实现进行详细的描述。

如图1所示，本发明实施例中的待研磨工件200呈三角形状，需研磨沿其周向分布的三个尖部平面201，很容易理解，该处并不限于待研磨工件呈三角形状，还可加工菱形的零件，只要需要研磨的面是呈周向分布的即可。

参见图2所示，本实施例提供的研磨夹具100，包括一承载板1、置于所述承载板1上的推拉组件2、抵顶组件4、旋转组件3以及分别与所述推拉组件2、抵顶组件4和旋转组件3电性连接的控制器(图中未示出)。参见图3所示，所述承载板1的一端设有研磨工位11，待研磨工件200于研磨工位11上可与砂轮抵接研磨，在靠近承载板1中间处设有可旋转待研磨工件200的旋转工位12，推拉组件2可将待研磨工件200往返于研磨工位11和旋转工位12之间的并可将该待研磨工件200沿水平方向抵紧于所述研磨工位11，于竖直方向上抵顶组件4可将所述待研磨工件200抵顶于研磨工位11，旋转组件3由所述承载板1的下方连接于所述旋转工位12并可将待研磨工件200旋转，所述控制器控制所述推拉组件2、抵顶组件4和旋转组件3并使其有序动作。这样，当待研磨工件200于所述研磨工位11研磨完成一特征面后，所述控制器控制所述抵顶组件4使其解除对待研磨工件200的抵顶，再发出控制信号给推拉组件2使其动作，将已研磨过一特征面的待研磨工件200拉回定位于旋转工位12后，所述控制器再控制旋转组件3使其动作，将位于旋转工位12的已研磨过一特征面的待研磨工件200旋转一个角度，其后，推拉组件2再将该旋转后的待研磨工件200推至研磨工位11并沿滑动方向将其抵紧，随后所述控制器给抵顶组件4发送控制信号，所述抵顶组件4沿竖直方向对该旋转后的待研磨工件200进行抵顶，如此，预先在所述控制器内设定好程序通过所述控制器控制推拉组件2、抵顶组件4和旋转组件3使得有序动作，即可完成了对待研磨工件200的多次旋转夹紧定位，整个过程都不需要工人手动操作定位待研磨工件200，自动化程度高，不需要工人多次重复装夹定位同一待研磨工件200，从而降低了工人劳动强度，减少了设备的非作业时间，提高了生产效率。

根据实际生产的需要，可改变旋转组件3每次旋转待研磨工件200的角度，本实施例中的待研磨工件200的研磨面为三个，呈周向均匀分布，故每次旋转的角度都为120°。

参见图4所示，所述推拉组件2包括气缸座21、固定于气缸座21上的推拉气缸22和避让气缸23、固定于所述承载板1上与所述推拉气缸22相对的压片24，所述推拉气缸22的活塞杆上连接有可在所述承载板1上滑动的移动板25，所述移动板25具有用于推拉所述待研磨工件200的开口251，所述避让气缸23的活塞杆顶端连接有避让推板231，该避让推板231可将所述移动板25微调推出。本实施例中，所述气缸座21的截面呈L型，其底壁贴合于承载板1的上平面，侧壁垂直所述承载板1的上平面，所述推拉气缸22呈杆状，垂直所述侧壁与所述承载板1的上平面平行，所述推拉气缸22的活塞杆由所述气缸座21的侧壁伸出，通过一连接块26连接所述移动板25，所述移动板25呈片状，于远离该所述推拉气缸22的活塞杆的一端开设有一开口251，所述开口251呈方形，所述开口251上将与所述待研磨工件200的尖部接触的侧边上配作有V型缺口，如此，可避免待研磨工件200的尖部与开口251的侧边发生碰撞而折损，随着推拉气缸22的活塞杆伸出，该开口251的侧边抵接所述待研磨工件200并将其送至研磨工位11，抵顶所述压片24，从而将待研磨工件200于水平方向抵紧定位，当推拉气缸22的活塞杆缩回时，该开口251将所述待研磨工件200拉回至旋转工位12，然后避让气缸23动作，使其活塞杆伸出，推顶所述连接块26将移动板25反向退出一个距离，从而避免了待研磨工件200在旋转工位12旋转时干涉开口251的侧边。如此，结构简单动作紧凑，大大降低了装配定位的时间，从而提高了生产效率。

当然，也可将所述气缸座21设置为板状，连接于所述承载板1的尾端面，或者在承载板1的尾部处设置一道卡槽用于卡接所述气缸座21，只要是使得所述推拉气缸22的活塞杆和所述避让气缸23的活塞杆伸出的方向一致，并与所述移动板25的移动方向平行，都是可行的。

另外，也可使用具有多工位的电动气缸来替代所述推拉气缸22和避让气缸23，实现“推-拉-退”三个动作，进而将待研磨工件200置于研磨工位11和旋转工位12上，同时使移动板25于旋转工位12避让待研磨工件200。

参见图5所示，于所述推拉组件2上还设置有覆盖于所述推拉气缸22和避让气缸23上的外罩28，如此，可对推拉气缸22和避让气缸23起到防护作用，避免受到研磨液的污染，提高了使用寿命和可靠性。

如6所示，本实施例中所述移动板25分体组装而成，包括上下层叠错开连接的推板252和拉板253，所述推板252与所述推拉气缸22的活塞杆连接，所述推板252与拉板253错开处形成一可推拉所述待研磨工件200的开口251。推板252和拉板253呈片状，其中拉板253比推板252宽，并沿其移动方向开设有一拉回缺口2531，实际使用中，通过多个螺钉依次穿过推板252和拉板253与导向块27锁紧，将层叠错开的推板252和拉板253连接为一体，并在错开处，形成了一个与待研磨工件200相匹配的开口251。该开口251可实现对所述待研磨工件200的来回推拉，而不损伤所述待研磨工件200的尖部，从而保证了加工的良品率。实际应用中，根据待研磨工件200的形状，所述推板252的前端镶嵌了一个型块2521，型块2521上开设有与图1所示的三角形状外形的待研磨工件200的尖部相适应的V型缺口2522。如此，当开口251拉回三角形的待研磨工件200时，拉板253上的拉回缺口2531抵接待研磨工件200尖部的侧边，当开口251推出该待研磨工件200时，推板252前端型块2521上的V型缺口2522抵接尖部的两侧边。根据所要加工的待研磨件200的外形，只需替换相应的型块2521，同时替换相应的推板252即可，如此，增强了该研磨夹具100的适用性。

当然，为减少装配时间，提高结构强度，也可将所述移动板25设置为一体成型的独立件结构。

如图7和图8所示，所述承载板1上设置有用于所述移动板25滑动的相互平行的导向槽13和成对设置可抵压所述移动板25侧边的压边块14。本实施例中，位于所述移动板25下方的导向块27，卡置于承载板1上的导向槽13中，并可在该导向槽13中滑动，如此，移动板25来回滑动的更加平稳可靠，压边块14成对设置于所述拉板253的两侧，本实施例中设置的压边块14为两对，其中位于前端的一对压边块14较长，这样，在移动板25滑动中产生向上的窜动，该压边块14可施以一个反向作用力给移动板25，从而避免移动板25脱离出导向槽13导致滑动干涉。不难理解，根据具体的使用尺寸，可以设置不同数量的导向槽13和与之匹配的压片块14。

如图9所示，所述旋转组件3包括一连接于所述承载板1下方的旋转电机31、嵌于所述承载板1的旋转工位12并可带动待研磨工件200旋转的旋转块32和将所述旋转块32连接于所述旋转电机31的输出轴上的联轴器33。所述待研磨工件200置于位于旋转工位12的旋转块32上，并随之转动，从而可便捷的对其研磨角度进行调节。所述联轴器33的外周还套设有隔套34。如此，可以减少对联轴器33连接部分的腐蚀和污染，提高其运转的可靠性。

如图9和图5所示，所述抵顶组件4包括抵顶气缸41和压柄42，抵顶气缸41位于承载板1下方，压柄42位于所述承载板1上方，并可与所述抵顶气缸41一同作用将待研磨工件200抵紧于研磨工位11。本实施例中，压柄42通过分别设置有承载板1的两侧的立块43架设于所述承载板1的上方，所述抵顶气缸41的活塞杆由研磨工位11伸出将待研磨工件200向上抵顶于所述压柄42上，从而实现对待研磨工件200竖直方向上的夹紧固定，由于推拉气缸22和压片24于水平方向对待研磨工件200产生一个夹紧作用，如此，于水平方向和竖直方向，将待研磨工件200夹紧固定，使得待研磨工件200研磨时，位置不易偏移，研磨加工精度高。

当然，该压柄42，也可以与所述承载板1一体成型架设于承载板1的上方，亦或是由承载板1侧向延伸出立块43，再连接于承载板1的上方，都是可实现的。

再见图10所示，所述研磨夹具100还设有可调节待研磨工件200的研磨角度的调节组件5，所述调节组件5包括托板51和两支撑块52，所述托板51连接于所述承载板1的下方并托起所述承载板1，两支撑块52相向设置，两支撑块52具有高度差，高的支撑块52的上端设置有一贯通的V型槽521，并于其上平面的中部设有一沉槽522，所述托板51的一端置于该沉槽522中，并通过插设于其侧壁上的转销56架设于V型槽521上，两盖板57压于转销56上，并与该高的支撑块52紧固，进而将转销56压设于所述V型槽521中，实现与高的支撑块52枢轴连接，所述托板51的另一端置于低的支撑块52上方，两个支撑螺杆523连接于低的支撑块52上表面两端，并抵顶该托板51，支撑螺杆523套设有防松螺母524，该防松螺母524抵压所述低的支撑块51的上表面，从而防止支撑螺杆523松动。还有一紧固螺杆525贯穿所述托板51连接于该低的支撑块51的中间处，托板51的上表面凹设有与所述紧固螺杆525相配的紧固开口槽514，这样，实现了低的支撑块52活动支撑所述托板51，并可调节所述托板51的围绕转销56转动的竖向角度。当需要调节托板51的竖向角度时，松开防松螺母524和紧固螺杆525，调节所述支撑螺杆523露出支撑块52部分的高度，即可将托板51逆时针转动或顺时针转动，同时紧固螺杆525在所述紧固开口槽514中发生相应的滑移，如此，可双向调节托板51的竖向角度，本实施例中，调节的角度范围是：±5°。当调节到所需要的角度时，重新锁紧防松螺母524和紧固螺杆525，进而将所述托板51固定，防止加工时托板51晃动，如此，角度调节结构简单可靠，操作方便，还保证了加工精度。

当然，也可使用如千斤顶的原理结构，实现支撑块52对托板51一端的活动支撑调节。

如图11所示，所述托板51还开设有三道同圆心呈弧形的内滑槽511、中间滑槽512和外滑槽513，所述承载板1通过一导套44连接于所述内滑槽511的圆心处515并可绕其转动，所述内滑槽511和所述外滑槽513中均穿设有可将所述承载板1锁紧于所述托板上的锁紧构件。所述中间滑槽512形成一个避开空间，旋转电机31可沿中间滑槽512移动而不至碰撞托板51，参见图9所示，本实施例中，锁紧构件包括锁紧杆532和锁紧块531，所述锁紧块531位于所述托板52下表面，如图7所示，所述承载板1上开设有供锁紧杆532穿设锁紧的锁紧孔16，锁紧杆532穿过锁紧孔16和内滑槽511或外滑槽513与所述锁紧块531螺接。当需要调节所述承载板1的横向角度时，推动所述承载板1超出所述托板51的尾端，使其围绕连接于圆心处515的导套44旋转，当达到所需角度时，将锁紧杆532拧紧，产生竖向夹合力，紧固承载板1与托板51之间的位置关系，从而确保了调节横向角度后的位置度，整个操作简单，调节后的角度位置稳定可靠，使得研磨加工时承载板与托板不易产生移位。

当然，也可将所述锁紧构件设置为竖向插销连接的形式，需要调节角度时，将插销拔出，待调节到所需要的角度时，将插销插入固定。

另外，为防止所述承载板1旋转时锁紧杆532碰撞外滑槽513端部，如图8和图10所示，在托板51上设有一限位块58，所述限位块58可抵顶承载板1的侧边，如此，在承载板1靠近该外滑槽513端部时，适当旋转该限位块58，改变限位块58与所述承载板1的抵接位置，可以实现角度微调。

进一步地，所述调节组件5还设有用于指示调节角度的指示针54和角度盘55。本实施例中，具有两个指示针54和角度盘55，一个指示针54连接于所述托板51的侧面，与之相对应的角度盘55连接于支撑块52上，用于指示竖向的角度变化，另一个指示针54连接于承载板1尾部的端面，与之配对的角度盘55连接于所述托板51的底面，用于指示横向的角度变化。这样，在调节角度时，便于观察横向和竖向的角度变化，并能实现角度定量变化，根据实际的调节精度的需求，设置匹配的最小角度调节刻度，可使其调节的更加精准。

进一步地，如图5所示，所述研磨夹具100的底部设有用于支撑的底座6，所述底座6的周边设有一圈围板61，上述各组件设置于该底座6上，所述围板61将上述各组件围合，这样，一方面可使整个研磨夹具100作为一独立的部件，便于应用组装到研磨机上，还利于实现自动化设计的模块组装要求，另一方面，可收集研磨过程中产生的废料，如污水和研磨的余料，避免了工人受到意外伤害，还保证了加工环境的干净整齐。为进一步地，防止研磨过程中的污水飞溅，于所述围板61的一角落处还卡接有挡板62，根据实际加工的需要，可相应的设置档板62的高度和形状，以便更好的收集加工余料和保护工人的人生安全。

如图4、图9和图12所示，为便于检测各个气缸和电机的位置，实现自动化，各个气缸和电机上都设置有检测位置的位置传感器7，通过位置传感器7将各个气缸和电机的位置信息传输给所述控制器，利于该控制器更准确的控制各个气缸和电机，使得各个气缸和电机动作有序。

下面就整个研磨夹具100的操作过程作一详细的说明：当待研磨工件200置于移动板25的开口251中，控制器发出可控制信号给推拉气缸22，驱使其将移动板25推出，带动该待研磨工件200抵顶于压片24上，并置于研磨工位11，推拉气缸22动作完成，发出反馈信号给所述控制器，所述控制器处理反馈信息后，对抵顶气缸41发出动作指令，抵顶气缸41的活塞杆伸出，将待研磨工件200抵接于压柄42，从而对待研磨工件200产生横向和竖向的夹紧定位，然后将待研磨工件200与砂轮抵接研磨，如此，完成待研磨工件200的第一次研磨。

随后，所述控制器控制抵顶气缸41回位，指示推拉气缸22将移动板25拉回，带动所述待研磨工件200移置旋转工位12上的旋转块32上，避让气缸22动作带动连接于其活塞杆的避让推板231伸出，驱使移动板25反向移位，使旋转工位12于开口251中全部显现，接着，所述控制器发出指令驱动旋转电机31慢速旋转所需要的角度，带动旋转块32和待研磨工件200一同旋转，当旋转到位，旋转电机31停止转动，所述控制器发出控制指令驱使推拉气缸22动作，重复第一次研磨的动作，进而完成对待研磨工件200的第二次研磨。因本实施例中的待研磨工件200为三角形，需要研磨的特征面为三个，周向均匀分布，故每次旋转120°，研磨三次，即完成对同一待研磨工件200的研磨。

很容易理解，根据研磨工件200的几何形状和研磨的特征面的分布，来设置旋转的角度和次数以及研磨的次数，即可快速实现对同一待研磨工件200的多次研磨，大大提高了生产效率，且通用性广。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.研磨夹具，其特征在于包括：

承载板，其一端设有研磨待研磨工件的研磨工位，靠近中间处设有可旋转待研磨工件的旋转工位；

推拉组件，置于所述承载板的另一端上，用于将待研磨工件往返于研磨工位和旋转工位之间，并在所述待研磨工件位于所述研磨工位时，将所述待研磨工件水平横向抵紧于所述研磨工位；

抵顶组件，位于所述研磨工位处，使所述待研磨工件竖向抵紧于所述研磨工位；

旋转组件，置于所述旋转工位的下方，用于将所述待研磨工件旋转；

控制器，分别与所述推拉组件、所述抵顶组件和所述旋转组件电性连接，用于控制上述各组件有序动作。

2.根据权利要求1所述的研磨夹具，其特征在于：所述推拉组件包括气缸座、固定于所述气缸座上的推拉气缸、避让气缸以及固定于所述承载板上与所述推拉气缸相对的压片，所述推拉气缸的活塞杆顶端连接有可在所述承载板上滑动的移动板，所述移动板具有用于推拉所述待研磨工件的开口，所述避让气缸的活塞杆顶端连接有可将所述移动板微调推出的避让推板；于所述推拉气缸和所述避让气缸上，分别设有与所述控制器电性连接、用于检测其位置的传感器。

3.根据权利要求2所述的研磨夹具，其特征在于：所述移动板包括上下层叠、错开连接的推板和拉板，所述推板与所述推拉气缸的活塞杆连接，所述推板与拉板错开处形成一可推拉所述待研磨工件的开口。

4.根据权利要求2或3所述的研磨夹具，其特征在于：所述承载板上设置有可供所述移动板滑动的导向槽和成对设置、可抵压所述移动板侧边的压边块。

5.根据权利要求1所述的研磨夹具，其特征在于：所述旋转组件包括一连接于所述承载板下方的旋转电机、嵌于所述承载板的旋转工位上并可带动待研磨工件旋转的旋转块以及将所述旋转块连接于所述旋转电机的输出轴上的联轴器；所述旋转电机上设有与所述控制器电性连接、用于检测其位置的传感器。

6.根据权利要求1所述的研磨夹具，其特征在于：所述抵顶组件包括位于承载板下方的抵顶气缸和位于所述承载板上方并可与所述抵顶气缸一同将待研磨的工件抵紧于所述研磨工位的压柄；所述抵顶气缸上设有与所述控制器电性连接、用于检测其位置的传感器。

7.根据权利要求1、2、3、5、6任一项所述的研磨夹具，其特征在于：还包括固定于所述承载板下方并可调节所述待研磨工件的研磨角度的调节组件，所述调节组件包括固定于所述承载板下方用于托起所述承载板并可使其活动转动的托板和相向设置、并具有高度差的用于支撑所述托板的两支撑块，所述托板的一端通过一转销与高支撑块枢接，另一端通过紧固螺杆和支撑螺杆与低支撑块可调节式连接。

8.根据权利要求7所述的研磨夹具，其特征在于：所述托板还开设有内滑槽、中间滑槽和外滑槽，所述内滑槽、所述中间滑槽和所述外滑槽三者同圆心且均呈弧形状，所述承载板通过一导套连接于所述内滑槽的圆心处并可绕其转动，所述内滑槽和所述外滑槽中均穿设有可将所述承载板锁紧于所述托板上的锁紧构件。

9.根据权利要求7所述的研磨夹具，其特征在于：所述调节组件还包括用于指示调节角度的指示针和角度盘。

10.根据权利要求1所述的研磨夹具，其特征在于：所述研磨夹具的底部还具有用于支撑的底座，所述底座的周边设有一圈围板。