CN102913707B - 新型双压盖精密式管道补偿器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型双压盖精密式管道补偿器，属于热力管道补偿装置结构的技术领域。包括芯管、密封压套法兰、变径接管、压盖法兰、外套管法兰和外套管等；所述芯管的内端与变径接管的变径端成对顶状态设置，该压盖法兰，密封压套法兰和外套管依次顺序环套在该芯管外环面，该密封压套法兰位于该压盖法兰和该外套管之间；采用这样的结构具有介质流向不受限，同轴精度高，摩擦系数和自身扭距更小，抗弯能力和承压能力更强，密封性能更优秀，使用年限更长，管道运行更安全可靠，且具备可行的应急预案结构的优点。

Description

新型双压盖精密式管道补偿器

技术领域

本发明涉及一种新型双压盖精密式管道补偿器，属于热力管道补偿装置结构的技术领域，具体说属于石油、化工、轻工、热力、冶金等行业中使用的热力管道为管道配套的管件结构的技术领域。

背景技术

热力管道因传输的介质温度变化，必然引起管道的热胀冷缩，管道伸缩变形以不利于管道安全运行的轴向推力或轴向位移形式出现。常规情况下，热力管道中都设有管道补偿装置以吸收或补偿管道变形。现有技术的管道补偿方式常见的有以下几种：1.传统的自然U形弯式、2.球形补偿器、3.套筒式补偿器、4.波纹补偿器、5.旋转补偿器。其中：《传统的自然U形弯》的补偿方式是安全性较好，但压力损失、肓板推力和土建投资都比较大；《球形补偿器》造价较高，而国内生产的球形补偿器性能较一般，同时在运行时压损也比较大；《普通套筒式补偿器》密封性能不稳定，可以讲泄漏现象较普遍，在防腐环节方面也较薄弱，使用年限受限；《波纹补偿器》肓板推力和土建投资都较大，特别是管道运行时始终处在较大的应力状态，也就是说使用波纹补偿器的热网管道始终存在着安全隐患；《旋转补偿器》虽然在长输架空管道中优势较明显，具有补偿量大、布置灵活；但也存在不足：特别是老式旋转补偿器的内管与变径管的接合部位两者缝隙较大，一是造成了流体介质运动中在该部位会产生涡流，这样就会产生流体介质一定的压力损失；二是造成了介质流向受到局限；三是由于旋转补偿器的结构是径向工作原理，在应用时必须要有两个成对为一组并采用∏型布置形式才能发挥其功效，之所在每一组安装点还必须配套四个弯头，另外为了避免∏型弯头处受到具大的水击，在每一组∏型形式安装的低点还必须加装疏水阀，这样的话又增加了管网的造价和压力损失，尤其是在直埋热网管道中根本无法普遍应用；另一个关健是球形补偿器、套筒式补偿器、波纹补偿器、老式的旋转补偿器都是采用的单一密封形式，所以在流体介质与承压能力等方面均受到一定局限。

发明内容

本发明提供了一种新型双压盖精密式管道补偿器。以实现解决现有技术的不足；达到减小管道应力，增强密封性能，提高承压能力，具备防腐功效，能实现大补偿量，无须占用额外空间，适用范围更广的特点；同时起到投资省，运行成本低，管网运行既安全又可靠，真正达到节能减排的目的。

为达到上述目的本发明的技术方案是：

一种新型双压盖精密式管道补偿器，包括芯管、浮动预紧件B、密封压套法兰、浮动预紧件A、密封件B、外套管内承台、钢球A、变径接管、螺母B、钢球B、压盖法兰、双头螺栓、外套管法兰、螺母A、密封件A、芯管凸外环和外套管；

所述芯管的内端与变径接管的变径端成对顶状态设置，该压盖法兰，密封压套法兰和外套管依次顺序环套在该芯管外环面，该密封压套法兰位于该压盖法兰和该外套管之间；

所述芯管的内端外环上一体凸设有一芯管凸外环，外端端头设有与管道安装焊接连接时所需要的坡口；

所述的外套管一端外环设有外套管法兰，另一端环套在该变径接管变径端的外环并与该变径端的外环焊接连接；该外套管内壁中部凸起设置一外套管内承台；

所述的外套管内承台为环形凸状结构，该环形凸状结构的截面形状为等腰梯形；

所述的芯管凸外环截面一端为90°的直角端面，另一端为阶梯状的端面；该芯管凸外环外环端角设有一环状L形直角凹口；该环状L形直角凹口的环面和端面与外套管内壁和变径接管变径端头端面共同围成一截面为方形的环形空间，至少十个该钢球A设置在所述的环形空间内；

所述的密封件A环扣在芯管外环并位于该外套管内承台梯形一侧腰面和该芯管凸外环直角端面之间；

所述的密封件B环扣在芯管外环并位于该外套管内承台梯形另一侧腰面和该密封压套法兰之间；

所述的变径接管的变径端大于该芯管的外径，另一端的内、外径与芯管的内、外径相同，并在端头设有与管道安装焊接连接时所需要的坡口；该变径端为平面端口；

所述的压盖法兰为两个半圆环对接组合而成，截面形状为矩形，沿圆环内环设置有一环形凹槽，至少十个钢球B顶抵设置在该环形凹槽内并呈滚动环扣在该芯管的外环；

所述的密封压套法兰为两个相同结构的半圆环对接组合而成，截面形状为L形，L形短边为环状工字型结构；该密封压套法兰的环状工字型结构的端面紧抵该密封件B；

所述的压盖法兰与该密封压套法兰两者半圆环对接线呈相互十字形交叉结构套扣在芯管的外环；

所述的压盖法兰和密封压套法兰通过双头螺栓以及螺母B和螺母A与外套管法兰紧扣连接固定；

所述的螺母A与外套管法兰端面间设有浮动预紧件A，所述的螺母B与压盖法兰端面间设有浮动预紧件B。

该芯管插在外套管内承台的内侧，两者环面之间设有间隙；该芯管凸外环与外套管两者环面之间设有间隙。

该芯管外环面与该外套管内承台的内环面之间的间隙不小于2毫米；该芯管凸外环外环面与该外套管内环面之间的间隙不小于2毫米。

该变径接管变径端插入该外套管内，该芯管端头探入该变径接管变径端的内侧；该变径接管变径端的端面与该芯管凸外环阶梯状端头设置有不小于3毫米间隙；该变径端内环面与该芯管探入端的外环面之间设置有不小于2毫米间隙

该变径接管变径端插入该外套管的长度范围为20～40毫米；该芯管凸外环阶梯状端头探入该变径接管变径端内环的长度大于等于5毫米；该变径接管变径端内环面与该芯管凸外环探入端外环面之间的间隙不小于2毫米。

该外套管内承台等腰梯形的两内角为45°；该外套管内承台环形凸状结构的两侧面为弧状曲面结构或波浪形曲面结构。

该变径接管设置坡口一端的坡口型式和尺寸符合GB/T 50235-1997标准要求；该芯管设置坡口一端的坡口型式和尺寸符合GB/T 50235-1997标准要求。

该密封件A顶抵设置在由该外套管内承台一侧腰面、外套管内壁、芯管外环和芯管凸外环的直角端面共同围成的空腔内；该密封件B顶抵设置在由该外套管内承台另一侧腰面、外套管内壁、芯管外环和密封压套法兰环状工字型结构的端面共同围成的空腔内。

该压盖法兰内环的环形凹槽内设有至少十个钢球B呈滚动环扣在该芯管的外环。

该浮动预紧件A为蝶簧、盘式弹簧或浮动预紧垫片；该浮动预紧件B为蝶簧、盘式弹簧或浮动预紧垫片。

采用本发明的技术方案由于芯管靠内端外环上设有结构为一体的芯管凸外环，外端设有与管道安装连接时焊接所需要的坡口(坡口型式和尺寸符合GB/T50235-1997标准要求)，该芯管凸外环对着变径接管内端的端面外环端角设有一环状L形直角凹口；外套管一端外环设有外套管法兰，位于中部内侧设有一环形凸状结构且两端为呈相反方向的45°曲线锥状端面的外套管内承台；变径接管内端(大径端)为平面端口，且外径小于外套管的内径，变径接管的外端(小径端)为设有与管道安装连接时焊接所需要的坡口(坡口型式和尺寸符合GB/T 50235-1997标准要求)，且内、外径与芯管相同；外套管套设在芯管与变径接管两者靠内端的外环，具体地说芯管穿插在外套管内承台的内侧，而且芯管外环与外套管内承台的内侧两者环面之间设有不小于1mm的间隙，且有长度不小于5mm的芯管内端埋在变径接管内端的筒体内，芯管凸外环的外环端角处设有的环状L形直角凹口和与外套管内壁与变径接管内端面共同形成的方形空间内设有至少十个钢球A；芯管凸外环与外套管两者环面间设有不小于1mm的间隙，与变径接管两者端面间设有不小于2mm的间隙，L形直角凹口的环面和端面与外套管内壁和变径接管内端面都与钢球A相抵；变径接管靠内端长度不小于20mm插在外套管的筒体内侧，利用变径接管的变径弧线外环面与外套管靠端头的内壁两者环面间的间隙通过采取焊接方式，使变径接管与外套管焊接连接固定为一体结构；外套管内承台一45°曲线锥状端面与芯管凸外环的端面间设有与45°曲线锥状端面相对应的45°锥角端面的密封件A，外套管内承台另一45°曲线锥状端面与压件套管法兰的L形压件端面间设有与45°曲线锥状端面相对应的45°锥角端面的密封件B，密封件A与密封件B两者的外环紧抵外套管的内壁，内环紧扣芯管的外环；压盖法兰为二个1/2平面圆环组合而成，圆环内侧设有一置放钢球B的环形凹槽；密封压套法兰为二个1/2L形圆环状组合而成，L形短边(或者说压料套管部分)为工字型环状结构；二个1/2平面圆环组合而成的压盖法兰与二个1/2L形圆环状组合而成的密封压套法兰两者呈十字形重叠状结构套装或套扣设置于芯管外端方向的外环，该密封压套法兰L形环状工字型压件端面紧抵密封件B，该压盖法兰内侧的环形凹槽内至少十个钢球B滚动环扣在该芯管的外环；压盖法兰、密封压套法兰和外套管上设有的外套管法兰三者端面设有至少四个相对应的通孔，由双头螺栓依次穿过该相对应的通孔，并通过螺母B(包括带有浮动预紧件的螺母B)和螺母A(包括带有浮动预紧件的螺母A)紧扣连接固定；螺母A与外套管法兰端面间设有浮动预紧件A，螺母B与压盖法兰端面间设有浮动预紧件B。

这样的结构大大提高了承压能力和密封性能；其钢球A和钢球B起到了一是芯管与外套管同轴控制作用，二是芯管与变径接管端面间的限位作用，三是减小芯管与外套管进行相对旋转时的摩阻的多重功效；而且钢球A与钢球B的间距得到了延长，同轴控制更精确；45°曲线锥状的外套管内承台端面与相对应的锥状端面密封件A和密封件B的点与线科学结合进一步提高了端面和环面的双重密封性能；浮动预紧件A和浮动预紧件B起到了：当螺栓预紧力减弱或丧失时，对密封件B的比压浮动预紧作用，使密封压套法兰的压件端始终紧扣密封件B，使密封性能更加可靠；可拆式双层十字开口重叠形式的压盖法兰和密封压套法兰起到了：一是1/2圆开口法兰的强度得到了保证，二是在遇到特殊工况时，可方便及时添加或更换密封件B，使双压盖精密型管道补偿器的使用周期得到了可靠保证。

采用这样的结构具有介质流向不受限，同轴精度高，摩擦系数和自身扭距更小，抗弯能力和承压能力更强，密封性能更优秀，使用年限更长，管道运行更安全可靠，且具备可行的应急预案结构的特点。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明局部结构放大示意图。

附图标记说明

1.芯管

2.浮动预紧件B

3.密封压套法兰

4.浮动预紧件A

5.密封件B

6.外套管内承台

7.钢球A

8.变径接管

9.螺母B

10.钢球B

11.压盖法兰

12.双头螺栓

13.外套管法兰

14.螺母A

15.密封件A

16.芯管凸外环

17.外套管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的技术方案详细描述如下。

如图1和图2所示，一种新型双压盖精密式管道补偿器，包括芯管1、浮动预紧件B2、密封压套法兰3、浮动预紧件A4、密封件B5、外套管内承台6、钢球A7、变径接管8、螺母B9、钢球B10、压盖法兰11、双头螺栓12、外套管法兰13、螺母A14、密封件A15、芯管凸外环16和外套管17；

所述芯管1为直管结构(一侧为内端，另一侧为外端)，其内端与变径接管8的变径端成对顶状态设置(变径接管8为管结构，这里的变径端是相对于不变径一端来说，这里的变径端指的是变径接管8上内径大于不变径一端的一端，如图1和图2)，该压盖法兰11，密封压套法兰3和外套管17依次顺序(例如，沿芯管1外端至内端的顺序，如图1和图2)环套在该芯管1外环面，该密封压套法兰3位于该压盖法兰11和该外套管17之间，具体说该密封压套法兰3是位于该压盖法兰11和与该外套管17成一体结构的外套管法兰13之间；

密封压套法兰3、压盖法兰11和外套管法兰13各自的端面上分别成均匀分布设置通孔；例如，所述的外套管法兰13、压盖法兰11和密封压套法兰3三者端面设有至少四个相对应的通孔；

所述芯管1的内端外环上一体凸设有一芯管凸外环16，外端端头设有与管道安装焊接连接时所需要的坡口，该芯管1设置坡口一端的坡口型式和尺寸符合GB/T 50235-1997标准要求。

所述的外套管17一端沿外环设有(例如可一体成型设置或通过紧固连接设置)外套管法兰13，另一端(靠近端头的部分)环套在该变径接管8变径端的外环并与该变径端的外环焊接连接；该外套管17内壁中部凸起设置一外套管内承台6；

所述的外套管内承台6为环形凸状结构，该环形凸状结构的截面形状为等腰梯形(例如，两端分别为呈相反方向的45°锥角曲线端面)；该外套管内承台6等腰梯形的两内角为45°；该外套管内承台6环形凸状结构的两侧面(即等腰梯形的两腰面)为弧状曲面结构或波浪形曲面结构。

该芯管1插在外套管内承台6的内侧，两者环面之间设有间隙；该芯管1外环面与该外套管内承台6的内环面(即梯形的上底面)之间的间隙不小于2毫米(较佳的间隙为2毫米)；

该芯管凸外环16与外套管17两者环面之间设有间隙。该芯管凸外环16外环面与该外套管17内环面之间的间隙不小于2毫米(较佳的间隙为2毫米)。

所述的芯管凸外环16截面一端为90°的直角端面，另一端为阶梯状的端面(如图1和图2)；该芯管凸外环16外环端角设有一环状L形直角凹口；该环状L形直角凹口的环面和端面与外套管17内壁和变径接管8变径端头端面共同围成一截面为方形的环形空间，至少十个或二十个该钢球A7(成均匀分布)设置在所述的环形空间内；

所述的密封件A15环扣在芯管1外环并位于该外套管内承台6梯形一侧腰面和该芯管凸外环16直角端面之间；即该密封件A15顶抵设置在由该外套管内承台6一侧腰面、外套管17内壁、芯管1外环和芯管凸外环16的直角端面共同围成的空腔内。该密封件A15顶抵外套管内承台6一侧腰面的外形面与对应腰面形状对应相同。

所述的密封件B5环扣在芯管1外环并位于该外套管内承台6梯形另一侧腰面和该密封压套法兰3之间；即该密封件B5顶抵设置在由该外套管内承台6另一侧腰面、外套管17内壁、芯管1外环和密封压套法兰3环状工字型结构的端面共同围成的空腔内。该密封件B5顶抵外套管内承台6另一侧腰面的外形面与对应腰面形状对应相同。

所述的变径接管8的变径端大于该芯管1的内径，另一端的内、外径与芯管1的内、外径相同，并在端头设有与管道安装焊接连接时所需要的坡口，该变径接管8设置坡口一端的坡口型式和尺寸符合GB/T 50235-1997标准要求；该变径端为平面端口；

该变径接管8变径端插入该外套管17内，该变径接管8变径端插入该外套管17的长度范围为20～40毫米(较佳为20毫米)；该芯管凸外环16阶梯状端头探入该变径接管8变径端的内环，探入的长度大于等于5毫米(较佳为5毫米)；该变径接管8变径端内环端面与该芯管凸外环16探入端外环面之间设置有间隙，之间的间隙不小于2-3毫米(较佳为2毫米)。

该芯管1端头探入该变径接管8变径端的内侧；该变径接管8变径端的端面与该芯管凸外环16阶梯状端头设置有不小于3毫米间隙；该变径端内环面与该芯管1探入端的外环面之间设置有不小于2毫米间隙。

所述的压盖法兰11为两个半圆环(1/2开口平面圆环)对接组合而成，截面形状为矩形，沿圆环内环设置有一环形凹槽，至少一个或十个钢球B10顶抵设置在该环形凹槽内并呈滚动环扣在该芯管1的外环，较佳为设有至少十个或二十个(例如20个)钢球B10呈滚动环扣在该芯管1的外环。

所述的密封压套法兰3为两个相同结构的半圆环(1/2开口L形圆环状)对接组合而成，截面形状为L形，L形短边为环状工字型结构；该密封压套法兰3的环状工字型结构的端面紧抵该密封件B5；

所述的压盖法兰11与该密封压套法兰3两者半圆环对接线呈相互十字形交叉结构套扣在芯管1的外环；即所述的1/2开口平面圆环组合而成的压盖法兰11与1/2开口L形圆环状组合而成的密封压套法兰3两者呈十字形重叠状结构套扣在芯管1的外环，且位于外套管法兰13，该密封压套法兰3的环状工字型内端面紧抵密封件B5，该压盖法兰11内侧的环形凹槽内设有的至少十个或二十个钢球B10呈滚动环扣在该芯管1的外环；

所述的压盖法兰11和密封压套法兰3通过双头螺栓12以及螺母B9和螺母A14与外套管法兰13紧扣连接固定，双头螺栓12穿过压盖法兰11，密封压套法兰3上设置的通孔，并穿过外套管法兰13上设置的通孔，通过螺母B9和螺母A14将三者紧固连接固定；

所述的螺母A14与外套管法兰13端面间设有浮动预紧件A4，所述的螺母B9与压盖法兰11端面间设有浮动预紧件B2；该浮动预紧件A4为蝶簧、盘式弹簧或浮动预紧垫片；该浮动预紧件B2为蝶簧、盘式弹簧或浮动预紧垫片；该浮动预紧件A4和该浮动预紧件B2的形状可为球面或球面壳状一体成型制成。

组装时，先将与外套管内承台6另一45°曲线锥状端面相对应的锥状端面环形密封件A套扣或套装到芯管1的外侧，并使密封件A90°直角端面紧抵芯管凸外环16的90°直角端面，然后把带着芯管凸外环16以及密封件A的芯管1插入外套管17内，(具体地说插入环形凸状的外套管内承台6内侧，即沿没设置外套管法兰13的一端插入)并使密封件A的锥角端面紧抵外套管内承台6的曲线锥状端面(如图1所示)；接着将钢球A7置放于芯管凸外环16端面外环端角处设有的L形直角凹口与外套管17内壁共同形成的凹槽处，其中2/3的钢球A7埋入该凹槽内，1/3的钢球A7凸冒在芯管凸外环16端面以外(如图1所示)；然后将变径接管8内径(即变径端或大径端)插入外套管17的筒体内，并使变径接管8内端面抵至钢球A7，接着通过焊接连接的方式使变径接管8与外套管7焊接连接固定(如图1所示)；然后将密封件B5套扣至外套管17靠外套管法兰13端的内壁与芯管1外环两者之间的腔内，并使密封件B5的锥角端面(内端面)紧抵外套管内承台6的曲线锥状端面(如图1所示)；接着把二个1/2L形圆环状结构组合而成的密封压套法兰3同时套扣至芯管1的外环，并使L形短边(或者说压料套管部分)为工字型环状结构的压件端面紧抵密封件B5的外端面(如图1所示)；然后将钢球B10分别置放到压盖法兰11内侧的的环形凹槽内(可以先在压盖法兰11内侧的环形凹槽内置放一些膏状的黄油)，接着把二个1/2平面圆环结构组合而成的压盖法兰11同时套扣至芯管1的外环，并使压盖法兰11与密封压套法兰3两者呈十字开口重叠型形式的结构，钢球B10滚动环扣在芯管1的外环(如图1所示)；然后由一端巳装好螺母A14与浮动预紧件A4的双头螺栓12分别依次穿过外套管法兰17和密封压套法兰3以及压盖法兰11三者端面设有的相对应的数个通孔，并通过浮动预紧件B和螺母B9紧扣连接固定。

采用本发明的技术方案由于芯管1外环与外套管17内壁之间分别设有二个密封腔，外套管内承台6呈45°锥角曲线的内端面和外套管17内壁与芯管1外环包括芯管凸外环16的90°直角端面共同围成的空腔内装有密封件A15；外套管内承台6呈45°锥角曲线的外端面和外套管17内壁与芯管1外环包括密封压套法兰3的内端面共同围成的空腔内装有密封件B5；芯管1带着芯管凸外环16插入外套管17筒体内后，芯管凸外环16一端的外环端角设有的环状L形直角凹口，其凹口的环面和端面与外套管17内壁和变径接管8内端面共同围成的方形空间内装有至少有二十个钢球A7与芯管1外环呈滚动环扣状；1/2开口平面圆环结构的压盖法兰内环面设有一环形凹槽内装有至少有二十个钢球B9与芯管1外环呈滚动环扣状。这种结构形式使：

1、所述的芯管1穿插在外套管内承台6的内侧，两者环面间设有不小于2mm的间隙，且有长度不小于5mm的芯管1内端埋在变径接管8内端的筒体内；

2、所述的芯管凸外环16与外套管17两者环面间设有不小于2mm的间隙，与变径接管8两者端面间设有不小于3mm的间隙；

3、所述的芯管凸外环16端面外环端角处设有的L形直角凹口的环面和端面与外套管17内壁和变径接管8内端面(所为的四个面)都与钢球A7呈滚动相抵的结构；

4、所述的钢球A和钢球B起到了：一是芯管与外套管同轴控制作用，二是芯管与变径接管端面间的限位作用，三是减小芯管与外套管进行相对旋转时的摩阻的多重功效；而且钢球A与钢球B的间距得到了延长，同轴控制效果更好；

5、所述的一端为45°锥角端面的密封件A和密封件B与45°曲线锥状端面的外套管内承台的科学结合进一步优化了端面和环面的双重密封结构，使密封性能得到了提高；另外密封件A和密封件B同时也起到内管和外套管两者在运行相对旋转时的自润滑作用；

6、所述的浮动预紧件A和浮动预紧件B起到了：当螺栓预紧力减弱或丧失时，对密封件B的比压浮动预紧作用，使密封压套法兰的压件端始终紧扣密封件B，使密封性能更加可靠；

7、可拆式双层十字开口重叠形式的压盖法兰和密封压套法兰起到了：一是1/2圆开口法兰的强度得到了保证，二是在遇到特殊工况时，可方便及时添加或更换密封件；

8、采用本技术方案具有介质流向不受限，同轴精度高，摩擦系数和自身扭距更小，抗弯能力和承压能力更强，密封性能更优秀，使用年限更长，管道运行更安全可靠，使用年限更长，且具备可行的应急预案结构的特点。

Claims (8)

1.一种新型双压盖精密式管道补偿器，其特征在于：包括芯管(1)、浮动预紧件B(2)、密封压套法兰(3)、浮动预紧件A(4)、密封件B(5)、外套管内承台(6)、钢球A(7)、变径接管(8)、螺母B(9)、钢球B(10)、压盖法兰(11)、双头螺栓(12)、外套管法兰(13)、螺母A(14)、密封件A(15)、芯管凸外环(16)和外套管(17)；

所述芯管(1)的内端与变径接管(8)的变径端成对顶状态设置，该压盖法兰(11)、密封压套法兰(3)和外套管(17)依次顺序环套在该芯管(1)外环面，该密封压套法兰(3)位于该压盖法兰(11)和该外套管(17)之间；

所述芯管(1)的内端外环上一体凸设有一芯管凸外环(16)，外端端头设有与管道安装焊接连接时所需要的坡口；

所述的外套管(17)一端外环设有外套管法兰(13)，另一端环套在该变径接管(8)变径端的外环并与该变径端的外环焊接连接；该外套管(17)内壁中部凸起设置一外套管内承台(6)；

所述的外套管内承台(6)为环形凸状结构，该环形凸状结构的截面形状为等腰梯形；该外套管内承台(6)环形凸状结构的两侧面为弧状曲面结构或波浪形曲面结构；

该芯管(1)插在外套管内承台(6)的内侧，两者环面之间设有间隙；该芯管凸外环(16)与外套管(17)两者环面之间设有间隙；

该芯管(1)外环面与该外套管内承台(6)的内环面之间的间隙不小于2毫米；该芯管凸外环(16)外环面与该外套管(17)内环面之间的间隙不小于2毫米；

所述的芯管凸外环(16)截面一端为90°的直角端面，另一端为阶梯状的端面；该芯管凸外环(16)外环端角设有一环状L形直角凹口；该环状L形直角凹口的环面和端面与外套管(17)内壁和变径接管(8)变径端头端面共同围成一截面为方形的环形空间，至少十个该钢球A(7)设置在所述的环形空间内；

所述的密封件A(15)环扣在芯管(1)外环并位于该外套管内承台(6)梯形一侧腰面和该芯管凸外环(16)直角端面之间；

所述的密封件B(5)环扣在芯管(1)外环并位于该外套管内承台(6)梯形另一侧腰面和该密封压套法兰(3)之间；

所述的变径接管(8)的变径端大于该芯管(1)的外径，另一端的内、外径与芯管(1)的内、外径相同，并在端头设有与管道安装焊接连接时所需要的坡口；该变径端为平面端口；

所述的压盖法兰(11)为两个半圆环对接组合而成，截面形状为矩形，沿圆环内环设置有一环形凹槽，至少十个钢球B(10)顶抵设置在该环形凹槽内并呈滚动环扣在该芯管(1)的外环；

所述的密封压套法兰(3)为两个相同结构的半圆环对接组合而成，截面形状为L形，L形短边为环状工字型结构；该密封压套法兰(3)的环状工字型结构的端面紧抵该密封件B(5)；

所述的压盖法兰(11)与该密封压套法兰(3)两者半圆环对接线呈相互十字形交叉结构套扣在芯管(1)的外环；

所述的压盖法兰(11)和密封压套法兰(3)通过双头螺栓(12)以及螺母B(9)和螺母A(14)与外套管法兰(13)紧扣连接固定；

所述的螺母A(14)与外套管法兰(13)端面间设有浮动预紧件A(4)，所述的螺母B(9)与压盖法兰(11)端面间设有浮动预紧件B(2)。

2.如权利要求1所述的新型双压盖精密式管道补偿器，其特征在于该变径接管(8)变径端插入该外套管(17)内，该芯管(1)端头探入该变径接管(8)变径端的内侧；该变径接管(8)变径端的端面与该芯管凸外环(16)阶梯状端头设置有不小于3毫米间隙；该变径端内环面与该芯管(1)探入端的外环面之间设置有不小于2毫米间隙。

3.如权利要求2所述的新型双压盖精密式管道补偿器，其特征在于该变径接管(8)变径端插入该外套管(17)的长度范围为20～40毫米；该芯管凸外环(16)阶梯状端头探入该变径接管(8)变径端内环的长度大于等于5毫米。

4.如权利要求1所述的新型双压盖精密式管道补偿器，其特征在于该外套管内承台(6)等腰梯形的两内角为45°。

5.如权利要求1所述的新型双压盖精密式管道补偿器，其特征在于该变径接管(8)设置坡口一端的坡口型式和尺寸符合GB/T 50235-1997标准要求；该芯管(1)设置坡口一端的坡口型式和尺寸符合GB/T 50235-1997标准要求。

6.如权利要求1所述的新型双压盖精密式管道补偿器，其特征在于该密封件A(15)顶抵设置在由该外套管内承台(6)一侧腰面、外套管(17)内壁、芯管(1)外环和芯管凸外环(16)的直角端面共同围成的空腔内；该密封件B(5)顶抵设置在由该外套管内承台(6)另一侧腰面、外套管(17)内壁、芯管(1)外环和密封压套法兰(3)环状工字型结构的端面共同围成的空腔内。

7.如权利要求1所述的新型双压盖精密式管道补偿器，其特征在于该压盖法兰(11)内环的环形凹槽内设有至少十个钢球B(10)呈滚动环扣在该芯管(1)的外环。

8.如权利要求1所述的新型双压盖精密式管道补偿器，其特征在于该浮动预紧件A(4)为蝶簧、盘式弹簧或浮动预紧垫片；该浮动预紧件B(2)为蝶簧、盘式弹簧或浮动预紧垫片。