CN102874544A - 高耐磨输送带 - Google Patents

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周国荣
赵恺
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一种高速耐磨输送带及其加工方法，包括上覆盖层、下覆盖层和设置在上覆盖层和下覆盖层之间的带芯胶层；还包括钢丝骨架层；所述上覆盖层是由橡胶与润滑耐磨剂经热处理制成的具有高耐磨保护膜层的上覆盖层；所述下覆盖层是由胶料与活性石墨粉经热处理制成的低阻力下覆盖层；所述上覆盖层和带芯胶层之间设有缓冲弹性层；所述高耐磨上覆盖层、缓冲弹性层及带芯胶层成型粘合形成输送带上胶层；所述带芯胶层与低阻力下覆盖层成型粘合形成输送带下胶层；所述输送带上胶层和输送带下胶层覆盖在钢丝骨架层的上下两面经硫化成型形成输送带。本发明主要提高了现有输送带的耐磨性能，并延长其使用寿命。

Description

高耐磨输送带
技术领域
本发明属于橡胶输送带领域，涉及一种高耐磨输送带，该高耐磨输送带广泛用于煤炭、矿山、港口冶金、电力及化工等领域输送物料。
背景技术
现有的输送带的结构包括：上覆盖层、下覆盖层和设置在上覆盖层与下覆盖层之间的织物层。目前，市场上的输送带，特别是针对大型钢铁厂、矿山地区，需要进行大跨度、长距离输送时，输送带的覆盖层在物料冲击下，容易掉块，并失去弹性，又覆盖层的耐磨性能较差，导致输送带的覆盖层与帆布芯层之间的黏合内聚强度急剧下降，使输送带容易起洞、分层；使得输送带的寿命大大缩短，直至失去使用价值；在使用过程中需要经常更换输送带，增加了操作工人的劳动强度，在更换输送带的过程中会导致生产中断，直接影响使用企业的生产成本和生产效率。另外，由于距离长，输送的速度较慢，能源消耗比较大，直接影响到使用单位的效益。
因此，如何解决上述问题，是本发明着重要研究的内容。
发明内容
本发明提供一种高耐磨输送带，其目的主要是提高现有输送带的耐磨性能，并延长其使用寿命。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种高速耐磨输送带，包括上覆盖层、下覆盖层和设置在上覆盖层和下覆盖层之间的带芯胶层；还包括钢丝骨架层；所述上覆盖层是由橡胶与润滑耐磨剂经热处理制成的具有高耐磨保护膜层的上覆盖层；所述下覆盖层是由胶料与活性石墨粉经热处理制成的低阻力下覆盖层；所述上覆盖层和带芯胶层之间设有缓冲弹性层；所述高耐磨上覆盖层、缓冲弹性层及带芯胶层成型粘合形成输送带上胶层；所述带芯胶层与低阻力下覆盖层成型粘合形成输送带下胶层；所述输送带上胶层和输送带下胶层覆盖在钢丝骨架层的上下两面经硫化成型形成输送带。
上述技术方案中的有关内容解释如下：
1、上述方案中，所述钢丝骨架层由横向钢丝绳和纵向钢丝绳互相交叠组成网状结构，所述横向钢丝绳和纵向钢丝绳的方向互相垂直，且纵向钢丝绳的直径小于横向钢丝绳的直径。
2、上述方案中，所述带芯胶层由上带芯胶层和下带芯胶层构成；所述纵向钢丝绳设置在上芯胶层和下带芯胶层中间。
3、上述方案中，所述上覆盖层和下覆盖层的厚度均为4~6mm。
4、上述方案中，所述上带芯胶层和下带芯胶层的厚度均为3.5~6mm。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种高耐磨输送带的加工方法，原料采用：天然橡胶、顺丁胶及SIBR橡胶；辅料采用：交联剂H1、助交联剂H2、活性剂A、补强剂B1、B2，，防老化剂C1、C2，软化剂D1，润滑耐磨剂E；
所述加工方法包含下列步骤：
（1）、混炼：
a、一段混炼工艺：将上述天然橡胶、顺丁橡胶加入密炼机预压混炼后，加入润滑耐磨剂E、进行密炼机热处理，然后加入活性剂A、防老化剂C1、C2，再加入补强剂B1、B2，软化剂D1，进行混炼加工一段混炼胶，加工成母炼胶后冷却；母炼胶用以进行二段混炼；
b、二段混炼工艺：将a步骤中混炼成的母炼胶加入密炼机进行二段混炼，预压混炼，然后加入交联剂H1、助交联剂H2，而后排胶，制得超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层、低阻力下覆盖层终炼胶待用；
（2）、压延压出：
将上述终炼胶通过三辊压延机压延压出符合规格尺寸的超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层、低阻力下覆盖层半成品胶料；
（3）、成型：
a、将经步骤（2）压延工艺压延好超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层成型粘合，作为输送带上胶层；
b、将经步骤（2）压延工艺压延好的带芯胶层、低阻力下覆盖层成型粘合，作为输送带下胶层；
（4）、硫化：
a、在硫化剂流水线冷成型机上，将步骤（3）中制得的输送带上胶层和输送带下胶层覆盖在钢丝骨架层的上下两面上，形成带胚；
b、将步骤a中制的的带胚在硫化机内进行高温硫化得到输送带成品；
（5）、检验：
硫化结束后，对成品进行修正、检验、包装入库。
上述技术方案中的有关内容解释如下：
1、上述方案中，所述步骤（1）中，密炼机的转速在一段混炼时为高速，在二段混炼时为低速。
1、上述方案中，所述步骤（4）中，高温硫化包括低压硫化和高压硫化；所述低压硫化的压力为0.2~0.3Mpa，所述高压硫化的压力为1.5~2.5Mpa，且所述高温硫化的温度为148±3℃；所述高温硫化的时间为1.5分钟。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1、本发明结构的拉伸强度大、抗冲击好、寿命长；输送带使用伸长小，成槽性好，耐曲挠性好，适于长距离、大远程、高速度输送物料。本发明高耐磨输送带的抗涨强度较普通运输带高，长度也较长，可以减少转换点站，节约动力；其耐磨性能优异，特别适合高速化高效率输送物料。
2、由于本发明的上覆盖层，耐磨性能在60mm3，耐磨性能稳定，采用一段混炼时橡胶与润滑耐磨剂进行热处理，使橡胶结构化性能进一步提高，形成高耐磨保护膜，在高冲击条件下，此保护膜弹性好，摩擦系数小，减少了进一步向内传递能量、侵蚀胶料骨架，从而很好的保护上覆盖层和钢丝骨架层。
3、由于本发明钢丝骨架层采用横向钢丝绳与纵向钢丝绳相垂直的结构形式，既便于加工制作，也有利于保证其牢固性。由于纵向钢丝绳收到的作用力远小于横向钢丝绳受到的作用力，因此纵向钢丝绳采用较小的直径。横向钢丝绳的上下方设置纵向钢丝绳，有效地增强了输送带沿其宽度方向的抗拉伸强度，不仅有效地增强了输送带的使用寿命，还保证了工作过程中的安全性。
4、本发明在高耐磨上覆盖层和带芯胶层之间加设缓冲弹性层，由于缓冲弹性层的弹性较好，具有缓冲胶料高耐磨上覆盖层和输送带所受的冲击力，减少带体在高冲击条件提高的运行负荷。另外，防止上覆盖层早起开裂发脆，减缓其老化速率；并保持了上覆盖层和钢丝骨架层之间的内聚力，防止起泡分层，从而延长了输送带的使用寿命。
附图说明
附图1为本发明立体结构示意图；
附图2为本发明横向截面结构示意图；
附图3为本发明纵向截面结构示意图；
附图4为本发明加工工艺流程图。
以上附图中：1、上覆盖层；2、下覆盖层；3、带芯胶层；4、缓冲弹性层；5、钢丝骨架层；6、上胶层；7、下胶层；8、横向钢丝绳；9、纵向钢丝绳。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
实施例：
如图1～3示，一种高速耐磨输送带，包括上覆盖层1、下覆盖层2和设置在上覆盖层1和下覆盖层2之间的带芯胶层3；还包括钢丝骨架层5；所述上覆盖层1是由橡胶与润滑耐磨剂经热处理制成的具有高耐磨保护膜层的上覆盖层1；所述下覆盖层2是由胶料与活性石墨粉经热处理制成的低阻力下覆盖层2；所述上覆盖层2和带芯胶层3之间设有缓冲弹性层4；所述高耐磨上覆盖层1、缓冲弹性层4及带芯胶层3成型粘合形成输送带上胶层6；所述带芯胶层3与低阻力下覆盖层2成型粘合形成输送带下胶层7；所述输送带上胶层6和输送带下胶层7覆盖在钢丝骨架层5的上下两面经硫化成型形成输送带。
所述钢丝骨架层5由横向钢丝绳8和纵向钢丝绳9互相交叠组成网状结构，所述横向钢丝绳8和纵向钢丝绳9的方向互相垂直，且纵向钢丝绳9的直径小于横向钢丝绳8的直径。
所述带芯胶层3由上带芯胶层和下带芯胶层构成；所述纵向钢丝绳9设置在上芯胶层和下带芯胶层中间。
所述上覆盖层1和下覆盖层2的厚度均为4~6mm。
所述上带芯胶层和下带芯胶层的厚度均为3.5~6mm。
如图4所示，一种高耐磨输送带的加工方法，原料采用：天然橡胶、顺丁胶及SIBR橡胶；辅料采用：交联剂H1、助交联剂H2、活性剂A、补强剂B1、B2，，防老化剂C1、C2，软化剂D1，润滑耐磨剂E。
所述加工方法包含下列步骤：
（1）、混炼：
a、一段混炼工艺：将上述天然橡胶、顺丁橡胶加入密炼机预压混炼后，加入润滑耐磨剂E、进行密炼机热处理，然后加入活性剂A、防老化剂C1、C2，再加入补强剂B1、B2，软化剂D1，进行混炼加工一段混炼胶，加工成母炼胶后冷却；母炼胶用以进行二段混炼；
b、二段混炼工艺：将a步骤中混炼成的母炼胶加入密炼机进行二段混炼，预压混炼，然后加入交联剂H1、助交联剂H2，而后排胶，制得超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层、低阻力下覆盖层终炼胶待用；
其中，密炼机的转速在一段混炼时为高速，在二段混炼时为低速。
（2）、压延压出：
将上述终炼胶通过三辊压延机压延压出符合规格尺寸的超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层、低阻力下覆盖层半成品胶料；
（3）、成型：
a、将经步骤（2）压延工艺压延好超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层成型粘合，作为输送带上胶层；
b、将经步骤（2）压延工艺压延好的带芯胶层、低阻力下覆盖层成型粘合，作为输送带下胶层；
（4）、硫化：
a、在硫化剂流水线冷成型机上，将步骤（3）中制得的输送带上胶层和输送带下胶层覆盖在钢丝骨架层的上下两面上，形成带胚；
b、将步骤a中制的的带胚在硫化机内进行高温硫化得到输送带成品；
第一步硫化在0.2~0.3Mpa的压力下，温度在148±3℃，时间1min;便于各层之间的胶料充分融合、分布均匀且能够减少空气在粘结层的存在，避免气泡产生，时间为1.5分钟。
第二步硫化在1.5~2.5 Mpa的压力下，温度在148±3℃，充分硫化，使各层之间紧密，达到分子结合程度，减小在低温高冲击环境下各层之间的内聚力急剧下降的情况发生，提高了产品的耐磨性，减少了摩擦力。
（5）、检验：
硫化结束后，对成品进行修正、检验、包装入库。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高速耐磨输送带，包括上覆盖层（1）、下覆盖层（2）和设置在上覆盖层（1）和下覆盖层（2）之间的带芯胶层（3）；其特征在于：还包括钢丝骨架层（5）；所述上覆盖层（1）是由橡胶与润滑耐磨剂经热处理制成的具有高耐磨保护膜层的上覆盖层（1）；所述下覆盖层（2）是由胶料与活性石墨粉经热处理制成的低阻力下覆盖层（2）；所述上覆盖层（1）和带芯胶层（3）之间设有缓冲弹性层（4）；所述高耐磨上覆盖层（1）、缓冲弹性层（4）及带芯胶层（3）成型粘合形成输送带上胶层（6）；所述带芯胶层（3）与低阻力下覆盖层（2）成型粘合形成输送带下胶层（7）；所述输送带上胶层（6）和输送带下胶层（7）覆盖在钢丝骨架层（5）的上下两面经硫化成型形成输送带。
2.根据权利要求1所述的高速耐磨输送带，其特征在于：所述钢丝骨架层（5）由横向钢丝绳（8）和纵向钢丝绳（9）互相交叠组成网状结构，所述横向钢丝绳（8）和纵向钢丝绳（9）的方向互相垂直，且纵向钢丝绳（9）的直径小于横向钢丝绳（8）的直径。
3.根据权利要求1或2所述的高速耐磨输送带，其特征在于：所述带芯胶层（3）由上带芯胶层和下带芯胶层构成；所述纵向钢丝绳（9）设置在上芯胶层和下带芯胶层中间。
4.根据权利要求1所述的高速耐磨输送带，其特征在于：所述上覆盖层（1）和下覆盖层（2）的厚度均为4~6mm。
5.根据权利要求3所述的高速耐磨输送带，其特征在于：所述上带芯胶层和下带芯胶层的厚度均为3.5~6mm。
6.一种高耐磨输送带的加工方法，其特征在于：原料采用：天然橡胶、顺丁胶及SIBR橡胶；辅料采用：交联剂H1、助交联剂H2、活性剂A、补强剂B1、B2，，防老化剂C1、C2，软化剂D1，润滑耐磨剂E；
所述加工方法包含下列步骤：
（1）、混炼：
a、一段混炼工艺：将上述天然橡胶、顺丁橡胶加入密炼机预压混炼后，加入润滑耐磨剂E、进行密炼机热处理，然后加入活性剂A、防老化剂C1、C2，再加入补强剂B1、B2，软化剂D1，进行混炼加工一段混炼胶，加工成母炼胶后冷却；母炼胶用以进行二段混炼；
b、二段混炼工艺：将a步骤中混炼成的母炼胶加入密炼机进行二段混炼，预压混炼，然后加入交联剂H1、助交联剂H2，而后排胶，制得超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层、低阻力下覆盖层终炼胶待用；
（2）、压延压出：
将上述终炼胶通过三辊压延机压延压出符合规格尺寸的超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层、低阻力下覆盖层半成品胶料；
（3）、成型：
a、将经步骤（2）压延工艺压延好超耐磨上覆盖层、缓冲弹性层、带芯胶层成型粘合，作为输送带上胶层；
b、将经步骤（2）压延工艺压延好的带芯胶层、低阻力下覆盖层成型粘合，作为输送带下胶层；
（4）、硫化：
a、在硫化剂流水线冷成型机上，将步骤（3）中制得的输送带上胶层和输送带下胶层覆盖在钢丝骨架层的上下两面上，形成带胚；
b、将步骤a中制的的带胚在硫化机内进行高温硫化得到输送带成品；
（5）、检验：
硫化结束后，对成品进行修正、检验、包装入库。
7.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于：所述步骤（1）中，密炼机的转速在一段混炼时为高速，在二段混炼时为低速。
8.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于：所述步骤（4）中，高温硫化包括低压硫化和高压硫化；所述低压硫化的压力为0.2~0.3Mpa，所述高压硫化的压力为1.5~2.5 Mpa，且所述高温硫化的温度为148±3℃；所述高温硫化的时间为1.5分钟。
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