CN102873404A - 刀具涨缩调节机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种刀具涨缩调节机构，该机构包括筒体（2）、锥套（8）、芯轴（9）和装刀杆（11），装刀杆（11）的向心端能够顶持在锥套（8）的外锥面上并且刀刃端穿过筒体（2）的内周壁径向向外伸出，锥套（8）两侧设有第一组顶杆（5、5’）和第二组顶杆（10、10’），芯轴（9）上分别形成有第一锥台部（91）和第二锥台部（92），该第一锥台部（91）和第二锥台部（92）的相对侧分别设有第一卡槽（93）和第二卡槽（94），各个顶杆的内端能够顶触在第一锥台部（91）或第二锥台部（92）的外锥面上以推动芯轴（9）和锥套（8）沿筒体（2）轴向移动，或者能够卡入第一卡槽（93）或第二卡槽（94）内以锁止芯轴（9）和锥套（8）的轴向移动。

Description

刀具涨缩调节机构

技术领域

本发明涉及一种加工刀具的安装件，具体地，涉及一种刀具涨缩调节机构，能够在加工刀具的退刀过程中实现缩刀功能。

背景技术

在进行深孔加工时，由于刀具的刀杆较长，刀具具有自然的挠曲变形，因而在加工完成后的退刀过程中，刀具容易划伤已加工表面。因此，深孔加工中应使刀具具有退刀缩刀功能。然而，目前普通深孔加工机床上所配备的深孔加工刀具的装刀杆和锥套不具有在加工前后涨缩的功能，也就难以避免刀片在内孔加工完成后仍与加工内孔接触的可能性。而刮滚机床上所使用的深孔加工刀具的装刀杆和锥套虽然具有在加工前后涨缩的功能，但这一功能需要通过液压控制实现，结构和控制系统都较为复杂，不适用于简单安装结构的加工刀具，例如应用到普通深孔加工机床上。因而有必要设计一种简单的机械式刀具涨缩调节机构，尤其是使刀具在深孔加工工程中自动涨缩，从而方便深孔加工。

发明内容

本发明的目的是提供一种刀具涨缩调节机构，该调节机构能够调节刀具的径向涨缩以适应于深孔加工的进刀和退刀过程，避免产生退刀划伤。

为了实现上述目的，本发明提供一种刀具涨缩调节机构，该机构包括筒体、锥套、芯轴和装刀杆，所述芯轴沿所述筒体的轴向布置，所述锥套套装在所述筒体内的芯轴上，所述装刀杆的向心端能够顶持在所述锥套的外锥面上并且刀刃端穿过所述筒体的内周壁径向向外伸出，其中，该机构还包括分别设置在所述锥套两侧的第一组顶杆和第二组顶杆，该第一组顶杆和第二组顶杆中的各个顶杆的外端从所述筒体的内周壁径向向外伸出并且所述各个顶杆分别通过顶杆复位机构安装到所述筒体的内周壁上；所述芯轴上形成有分别与所述第一组顶杆和第二组顶杆位置相对的第一锥台部和第二锥台部，该第一锥台部和第二锥台部的靠近所述锥套的一侧分别设有第一卡槽和第二卡槽，所述各个顶杆的内端能够顶触在所述第一锥台部或第二锥台部的外锥面上以推动所述芯轴和锥套沿所述筒体的轴向移动，或者能够卡入所述第一卡槽或第二卡槽内以锁止所述芯轴和锥套的轴向移动。

优选地，所述第一组顶杆包括第一顶杆和第二顶杆，该第一顶杆和第二顶杆沿所述筒体的直径方向布置并相对于所述芯轴对称；所述第二组顶杆包括第三顶杆和第四顶杆，该第三顶杆和第四顶杆沿所述筒体的直径方向布置并相对于所述芯轴对称。

优选地，所述顶杆复位机构包括复位弹簧和复位弹簧安装座，所述复位弹簧套设在所述顶杆上并且安装在所述复位弹簧安装座内，该复位弹簧安装座固定安装到所述筒体的内周壁上。

优选地，所述顶杆的外端上安装有柔性衬套。

优选地，所述顶杆的内端上分别形成有与所述第一锥台部或第二锥台部的外锥面相配合的内锥面。

优选地，所述芯轴形成为：所述芯轴形成为：当所述第一组顶杆和第二组顶杆中的一组顶杆的内端的所述内锥面与所述芯轴上的所述第二锥台部的外锥面或第一锥台部的外锥面相吻合时，该第一组顶杆和第二组顶杆中的另一组顶杆的内端卡入所述芯轴上的第一卡槽或第二卡槽内。

优选地，所述第一锥台部的外锥面与所述第二锥台部的外锥面的倾斜方向相反，并且所述第一锥台部或第二锥台部的大直径端面相对于该第一锥台部或第二锥台部的小直径端面更靠近于所述锥套。

优选地，所述芯轴与所述锥套之间为螺纹连接，所述锥套的锥面上设有至少两个挡位元件，该两个挡位元件布置在所述装刀杆的向心端的两侧。

优选地，所述装刀杆的刀刃端上安装有刀片，该刀片的进刀方向与所述锥套的大直径端面的朝向相同。

优选地，该刀具涨缩调节机构还包括固定安装在所述筒体的外周壁上的弹压机构，该弹压机构包括导杆和弹性元件，所述导杆固定安装在所述筒体上并穿过该筒体的外周壁朝向所述装刀杆倾斜延伸，所述弹性元件的一端套装在所述导杆上，另一端偏压在所述装刀杆上。

优选地，该刀具涨缩调节机构还包括设在所述筒体的轴向两端的盖板，所述芯轴的两端分别穿过两侧的所述盖板并且上述芯轴与所述盖板之间设有芯轴复位元件。

优选地，所述芯轴复位元件为压簧或拉簧。

通过上述技术方案，根据本发明的刀具涨缩调节机构通过在芯轴上设计的与顶杆相对应的第一锥台部和第二锥台部以及第一卡槽和第二卡槽等，并通过顶杆与锥台部的配合起到致动件的作用，可推动芯轴作轴向移动，从而带动锥套轴向移动和装刀杆的径向移动（即装刀杆的涨缩），改变刀片的加工半径。而顶杆与卡槽之间的卡合关系则起到对芯轴的轴向移动的锁止作用，配合刀片的加工过程，使刀片在孔内的位置不移动。这种刀具涨缩调节机构作为纯机械式的调节机构，可用于内孔加工刀具上，扩大了内孔加工刀具在不同深孔加工机床的适用范围。并且可根据所需加工的深孔的加工尺寸而需要对刀具的加工半径做出适应性调整，即通过旋动芯轴从而调整锥套的位置来改变装刀杆的径向移动，也就实现了加工尺寸的调节。而且，装刀杆的涨缩时间只会由深孔的加工长度决定，可自动控制而无需人为调节。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是根据本发明优选实施方式的刀具涨缩调节机构的结构示意图，其中，刀具处于加工前的初始状态；

图2是图1所示的刀具涨缩调节机构在刀具处于涨开状态下的结构示意图；

图3为图1所示的刀具涨缩调节机构在刀具处于收缩状态下的结构示意图；

图4为图3中左边圆圈处所示的锥台和卡槽部分的放大示意图；

图5为图3中右边圆圈处所示的锥台和卡槽部分的放大示意图；

图6为图1的B-B剖视图；

图7为图6中的弹压机构的C-C剖视图；

图8为图6中的弹压机构的D方向主视图。

附图标记说明

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。所使用的方位词如“左、右”通常是针对附图所示的横向两侧方向而言的各部件相互位置关系描述用词。

如图1、图4和图5所示，本发明提供了一种刀具涨缩调节机构，该机构包括筒体2、锥套8、芯轴9和装刀杆11，芯轴9沿筒体2的轴向布置并且两端穿设于该筒体2的两端盖板1上，锥套8套装在筒体2内的芯轴9上，装刀杆11的向心端能够顶持在锥套8的外锥面上并且刀刃端穿过筒体2的内周壁径向向外伸出至筒体2外部。此外，该调节机构还包括分别设置在锥套8两侧的第一组顶杆5、5’和第二组顶杆10、10’，该第一组顶杆5、5’和第二组顶杆10、10’中的各个顶杆的外端从筒体2的内周壁径向向外伸出并且各个顶杆分别通过顶杆复位机构安装到筒体2的内周壁上。其中，芯轴9上形成有分别与第一组顶杆5、5’和第二组顶杆10、10’位置相对的第一锥台部91和第二锥台部92，该第一锥台部91和第二锥台部92的靠近所述锥套8的一侧分别设有第一卡槽93和第二卡槽94，各个顶杆的内端能够顶触在第一锥台部91或第二锥台部92的外锥面上以推动芯轴9和锥套8沿筒体2轴向移动，或者能够卡入第一卡槽93或第二卡槽94内以锁止芯轴9和锥套8的轴向移动。作为总的构思，本发明针对深孔加工过程中的回刀过程而专门设计纯机械式刀具涨缩调节机构，使得装刀杆11在钻孔时能够径向张开，而钻孔后的退刀过程中能够径向收缩。为此，将装刀杆11的向心端顶持在锥套8的外锥面上，通过锥套8的轴向移动，使得装刀杆11产生径向位置变化。因此，设计了第一组顶杆5、5’和第二组顶杆10、10’并在与锥套8固定相连的芯轴9上设计了相对应的第一锥台部91和第二锥台部92以及第一卡槽93和第二卡槽94，通过顶杆与锥台部的配合起到致动件的作用，可推动芯轴9作轴向移动，而顶杆与卡槽之间的卡合关系则起到对芯轴9的轴向移动的锁止作用。

具体地，根据上述机构的基本结构构成，以下将上述机构在深孔的扩孔加工的过程进行解释说明目的的示范性阐述，但本发明的机构并不限于此实施方式和扩孔加工操作过程。在进行深孔扩孔加工的进刀时，例如图1所示的机构从右向左运动的过程中，前组顶杆（即第一组顶杆5、5’）的外端先触碰到加工工件的粗加工孔的内孔壁，使顶杆5、5’的内端朝向芯轴9的中心作径向移动，该内端通过与第一锥台部91的锥面配合而推动芯轴9向右移动，从而带动芯轴9上套装的锥套8向右移动。由于装刀杆11的底部锥面在弹压机构15的作用下保持与锥套8的外锥面的接触，因而装刀杆11便会因为锥套8的向右移动而沿径向向外移动，装刀杆11便因此沿径向向外涨出。从而通过紧固件14固定安装在装刀杆11的外端的刀片13可进入粗加工孔内，可对粗加工孔进行扩孔加工。此时，顶杆10、10’位置不变。

该机构继续向左移动进行扩孔加工，由于图1中的顶杆10、10’和顶杆5、5’的设计初始径向长度大于装刀杆11，因而在顶杆5、5’的径向长度变小、装刀杆11的径向长度变大而顶杆10、10’的径向长度保持不变的情况下，则第二组顶杆10、10’进入已加工深孔之前，其径向长度稍微大于扩孔的孔径，则顶杆10、10’的外端能够滑移至扩孔的内表面，从而被迫朝向芯轴9的中心作径向移动，最后可落入第二卡槽94内（如图2所示），从而对芯轴9起到了轴向锁紧的作用。图2所示机构的各个顶杆可在粗加工孔内的刀片13进行扩孔过程中一直保持该状态。

当顶杆5、5’通过加工孔后，由于顶杆复位机构例如压簧的弹性作用而使顶杆5、5’向外弹出，但此时顶杆10、10’还处于加工孔内并处于卡设在第二卡槽94的状态中，因而阻止芯轴9的轴向移动，于是锥套8的轴向位置不变，装刀杆11仍处于涨出状态进行扩孔加工。当扩孔加工完成，刀片13从已加工的扩孔中退出，机构仍然在从右向左的进刀方向上移动。待顶杆10、10’通过扩孔后，压簧的弹性作用使得顶杆10、10’向外弹出。此时，机构可停止从右向左的进刀方向上的移动并可准备退刀。

由于顶杆10、10’向外弹出，此时可人工操作使得芯轴9从右向左回移动，使得各顶杆回到图1所示的初始位置。当然，更优的是采用芯轴复位元件3的方式使得自动回复初始位置，则装刀杆11径向收缩，刀片13回缩至初始状态，准备退刀动作。这样，机构在向左移动过程中实现了装刀杆11在加工孔中涨开和通过加工孔后刀片13回缩的目的。

机构从左向右运动的退刀过程中，顶杆10、10’首先触碰到扩孔表面而向芯轴9中心作径向移动，通过内端与第二锥台部92的锥面配合而推动芯轴9向左移动，从而带动锥套8向左移动。装刀杆11便沿径向朝向锥套8的中心移动，刀片13处于继续缩进的状态，在退刀过程中避免触碰已加工的扩孔内表面。当顶杆5、5’触碰到工件内孔表面时使顶杆5、5’沿径向朝向芯轴9中心移动，顶杆5、5’的内端顶入芯轴9的第一卡槽93处，从而对芯轴9起到了轴向锁紧的作用，如图3所示。刀片13在扩孔内的整个退刀过程中都处于图3所示的状态，从而不会划伤已加工孔的内壁面。当顶杆10、10’通过扩孔后，在弹性力的作用下使顶杆10、10’向外弹出，由于芯轴9被顶杆5、5’轴向锁紧，锥套8的轴向位置不变，装刀杆11仍处于缩进状态。当顶杆5、5’通过扩孔后，顶杆5、5’受弹性力的作用而向外弹出，完成退刀过程。此时可手动操作或者通过芯轴复位元件3使芯轴9和锥套8弹性回复到图1所示的初始位置。

在上述实施方式中，第一组顶杆5、5’包括第一顶杆5和第二顶杆5’，该第一顶杆5和第二顶杆5’优选地沿筒体2的直径方向布置并相对于芯轴9对称。第二组顶杆10、10’包括第三顶杆10和第四顶杆10’，该第三顶杆10和第四顶杆10’同样沿筒体2的直径方向布置并相对于芯轴9对称。对照图1即从上下两个方向沿径向作用于芯轴9，顶杆数量少且受力均衡。当然，一组顶杆也可包括更多数量的顶杆，例如3个顶杆，在圆周方向均匀分布即可，如图6所示的装刀杆11的布置一样。

上述的顶杆复位机构可包括复位弹簧6和复位弹簧安装座7，复位弹簧6套设在顶杆上并且安装在复位弹簧安装座7内，该复位弹簧安装座7固定安装到筒体2的内周壁上。上述实施方式中的复位弹簧6采用压簧，该压簧下端抵靠在复位弹簧安装座7的底板上，而上端抵靠于顶杆上设置的凸台上，使顶杆在径向向内的移动中压缩该压簧。当然，本领域技术人员公知的是，复位弹簧6也可以是拉簧，将该拉簧的连接结构做出适用性改变即可。

其中，所述顶杆的外端上还可安装柔性衬套，以助于顶杆滑入加工孔内并且在孔内移动时可避免损伤孔内壁。如图1所示，顶杆的内端上可优选地分别形成有与第一锥台部91或第二锥台部92的外锥面相配合的内锥面。从而与锥台部之间形成紧密的锥面配合，可对芯轴9产生可靠的轴向推动，并且推动过程中锥台部的外锥面受力均匀，同时也便于顶杆的安装和定位。此外，如图1所示的两个锥台部的外锥面的倾斜方向应相反，并且该第一锥台部91或第二锥台部92的大直径端面相对于该第一锥台部91或第二锥台部92的小直径端面更靠近于锥套8，这样才符合上述实施方式的扩孔加工操作过程中对芯轴9的轴向推动的设计需要。而且，根据上述扩孔加工操作过程，芯轴9优选地形成为：当所述第一组顶杆5、5’和第二组顶杆10、10’中的一组顶杆的内端的所述内锥面与所述芯轴9上的所述第二锥台部94的外锥面或第一锥台部91的外锥面相吻合时，该第一组顶杆5、5’和第二组顶杆10、10’中的另一组顶杆的内端卡入所述芯轴9上的第一卡槽93或第二卡槽94内，即所述内锥面与外锥面之间不能再通过锥面配合推动芯轴9轴向移动的一种锥面间配合状态，换言之，内锥面与外锥面之间不能再产生锥面间移动。芯轴9上的锥台部和卡槽设置成与顶杆之间构成这种上述的配合关系，则更符合上述实施方式的扩孔加工操作过程的需要。

此外，芯轴9与锥套8之间优选为螺纹连接，并且锥套8的外锥面上设有至少两个挡位元件12，该两个挡位元件12布置在装刀杆11的向心端的两侧。这样在刀具涨缩调节机构根据所需加工的深孔的加工尺寸而需要对刀具的加工半径做出适应性调整时，可通过旋动芯轴9从端盖1伸出的伸出端，芯轴9的旋动带动锥套8旋转，锥套8上的挡位元件12挡靠在装刀杆11上，从而使得锥套8跟随芯轴9轴向移动，可以调节装刀杆11上的刀片13的初始加工半径。其中，装刀杆11的刀刃端（即相对于筒体2的外端）上通过紧固件14紧固安装有刀片13，该刀片13的进刀方向与锥套8的大直径端面的朝向应一致，以符合上述实施方式的扩孔加工操作过程中的进刀方向和退刀方向，即锥套8的大直径端面朝向进刀方向。

如图6所示，沿锥套8的圆周方向均匀布置有多个（图6中为3个）装刀杆11，以使得装刀杆11上的刀片13在加工时使整个机构的受力更均衡，且多个刀片13更提高加工效率。为固定安装装刀杆11并使得装刀杆11能够径向自由移动和保持与锥套8的外锥面的始终接触而在轴向不产生移动，则首先应使得装刀杆11与该装刀杆11从筒体2上穿出的穿出孔之见的间隙应保持足够小，既不影响装刀杆11的径向自由移动，又能通过筒体2上的穿出孔的周壁对装刀杆11产生轴向支撑和限位作用。并且如图7和图8所示，根据本发明的机构还优选地包括固定安装在筒体2的外周壁上的弹压机构15，该弹压机构15包括导杆151和弹性元件152，导杆151固定安装在筒体2上并穿过筒体2的外周壁朝向装刀杆11倾斜延伸，弹性元件152的一端套装在导杆151上，另一端偏压在装刀杆11上。通过这种弹压机构15可以给予装刀杆11近似径向向内的压力，使装刀杆11的向心端保持与锥套8的接触，并且不影响装刀杆11的径向涨开，并在径向涨开且锥套8移动以允许装刀杆11径向回退时，装刀杆11可在弹性元件152的弹性力作用下径向回缩。在图6中，导杆151和弹性元件152稍偏离于径向地朝向装刀杆11延伸，装刀杆11上设计了一个槽，弹性元件152的底端通过其端板可压靠在该槽内。图7和图8所示的弹压机构15的一种优选实施方式的结构中，弹压机构15还包括压板153和螺钉154，为平衡受力而设计两根导杆151，两根导杆151之见连接该压板153，通过螺钉154将压板153和两根导杆151固定到筒体2上。两根导杆151的末端形成有轴肩部，作为弹性元件152的压簧可套设在该导杆151的末端并抵靠在轴肩部上。

上述实施方式的扩孔加工操作过程中，根据本发明的机构在顶杆完全离开加工孔之后可通过手动操作使得芯轴9回复到图1所示的初始状态位置。或者，芯轴9与盖板1之间可优选地设有芯轴复位元件3，使得免除手动操作而自动复位，使得芯轴9在退刀之前自动复位，从而实现装刀杆11的自动涨缩调节。如前所述，这种芯轴复位元件3同样可以是如图1所示的压簧或者更改连接方式后的拉簧。图1中，压簧一端抵靠在盖板1的内侧面，另一端偏压在芯轴9上形成的凸缘4上。

根据本发明的刀具涨缩调节机构解决了刀具在深孔加工的回退过程中可能刮伤工件内孔的现象。并且该机构作为纯机械式的调节机构，可用于内孔加工刀具上，扩大了内孔加工刀具在不同深孔加工机床的适用范围，例如普通车床和镗床等。这种刀具涨缩调节机构可根据所需加工的深孔的加工尺寸而需要对刀具的加工半径做出适应性调整，即通过旋动芯轴9从而调整锥套8的位置来改变装刀杆11的径向位置，也就实现了加工尺寸的调节。而且，装刀杆11的涨缩时间只会由深孔的加工长度决定，可自动控制而无需人为调节。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，例如顶杆5和顶杆10之间的径向长度的关系可因刀片13的种类及其安装位置而做出调整。另外锥套8也可调整为相对于图1所示的位置反向放置，则在相应调整刀片13的安装方向后同样可实现本发明的机构在图1的进刀方向的反向运动（即从左向右的进刀方向）时具有相同的进刀退刀功能，诸如此类的简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (12)

1.刀具涨缩调节机构，该机构包括筒体（2）、锥套（8）、芯轴（9）和装刀杆（11），所述芯轴（9）沿所述筒体（2）的轴向布置，所述锥套（8）套装在所述筒体（2）内的芯轴（9）上，所述装刀杆（11）的向心端能够顶持在所述锥套（8）的外锥面上并且刀刃端穿过所述筒体（2）的内周壁径向向外伸出，其特征在于：

该机构还包括分别设置在所述锥套（8）两侧的第一组顶杆（5、5’）和第二组顶杆（10、10’），该第一组顶杆（5、5’）和第二组顶杆（10、10’）中的各个顶杆的外端从所述筒体（2）的内周壁径向向外伸出并且所述各个顶杆分别通过顶杆复位机构安装到所述筒体（2）的内周壁上；

所述芯轴（9）上形成有分别与所述第一组顶杆（5、5’）和第二组顶杆（10、10’）位置相对的第一锥台部（91）和第二锥台部（92），该第一锥台部（91）和第二锥台部（92）的靠近所述锥套（8）的一侧分别设有第一卡槽（93）和第二卡槽（94），所述各个顶杆的内端能够顶触在所述第一锥台部（91）或第二锥台部（92）的外锥面上以推动所述芯轴（9）和锥套（8）沿所述筒体（2）的轴向移动，或者能够卡入所述第一卡槽（93）或第二卡槽（94）内以锁止所述芯轴（9）和锥套（8）的轴向移动。

2.根据权利要求1所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述第一组顶杆（5、5’）包括第一顶杆（5）和第二顶杆（5’），该第一顶杆（5）和第二顶杆（5’）沿所述筒体（2）的直径方向布置并相对于所述芯轴（9）对称；所述第二组顶杆（10、10’）包括第三顶杆（10）和第四顶杆（10’），该第三顶杆（10）和第四顶杆（10’）沿所述筒体（2）的直径方向布置并相对于所述芯轴（9）对称。

3.根据权利要求1所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述顶杆复位机构包括复位弹簧（6）和复位弹簧安装座（7），所述复位弹簧（6）套设在所述顶杆上并且安装在所述复位弹簧安装座（7）内，该复位弹簧安装座（7）固定安装到所述筒体（2）的内周壁上。

4.根据权利要求1所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述顶杆的外端上安装有柔性衬套。

5.根据权利要求1所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述顶杆的内端上分别形成有与所述第一锥台部（91）或第二锥台部（92）的外锥面相配合的内锥面。

6.根据权利要求5所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述芯轴（9）形成为：当所述第一组顶杆（5、5’）和第二组顶杆（10、10’）中的一组顶杆的内端的所述内锥面与所述芯轴（9）上的所述第二锥台部（94）的外锥面或第一锥台部（91）的外锥面相吻合时，该第一组顶杆（5、5’）和第二组顶杆（10、10’）中的另一组顶杆的内端卡入所述芯轴（9）上的第一卡槽（93）或第二卡槽（94）内。

7.根据权利要求1所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述第一锥台部（91）的外锥面与所述第二锥台部（92）的外锥面的倾斜方向相反，并且所述第一锥台部（91）或第二锥台部（92）的大直径端面相对于该第一锥台部（91）或第二锥台部（92）的小直径端面更靠近于所述锥套（8）。

8.根据权利要求1所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述芯轴（9）与所述锥套（8）之间为螺纹连接，所述锥套（8）的锥面上设有至少两个挡位元件（12），该两个挡位元件（12）布置在所述装刀杆（11）的向心端的两侧。

9.根据权利要求1所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述装刀杆（11）的刀刃端上安装有刀片（13），该刀片（13）的进刀方向与所述锥套（8）的大直径端面的朝向相同。

10.根据权利要求1所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，该刀具涨缩调节机构还包括固定安装在所述筒体（2）的外周壁上的弹压机构（15），该弹压机构（15）包括导杆（151）和弹性元件（152），所述导杆（151）固定安装在所述筒体（2）上并穿过该筒体（2）的外周壁朝向所述装刀杆（11）倾斜延伸，所述弹性元件（152）的一端套装在所述导杆（151）上，另一端偏压在所述装刀杆（11）上。

11.根据权利要求1至10中任意一项所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，该刀具涨缩调节机构还包括设在所述筒体（2）的轴向两端的盖板（1），所述芯轴（9）的两端分别穿过两侧的所述盖板（1）并且所述芯轴（9）与所述盖板（1）之间设有芯轴复位元件（3）。

12.根据权利要求11所述的刀具涨缩调节机构，其特征在于，所述芯轴复位元件（3）为压簧或拉簧。

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