CN102862314A - 一种模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种模具。该模具包括壳体、塑性包套和型芯，塑性包套为筒状结构；上内芯包括上连接部和上锥管内芯，下内芯包括下连接部和下锥管内芯；上锥管内芯的尖端端面支承在下锥管内芯的尖端端面上；上定位管塞的内周面与上连接部的外周面配合；下定位管塞的内周面与下连接部固定；壳体形成环形的上内周面和环形的下内周面；塑性包套的上端夹在上定位管塞的外周面和上内周面之间，下端夹在下定位管塞的外周面和下内周面之间；上锥管内芯的周面、下锥管内芯的周面、上定位管塞的下端面、下定位管塞的上端面和塑性包套的内表面之间形成型腔。利用该模具可以实现型芯的顺利脱模，为利用静压成型工艺制造双倒锥管提供了前提。

Description

一种模具

技术领域

本发明涉及一种产品制造模具，具体是涉及一种模具。

背景技术

等静压成型方法是当前常用产品成形工艺方法，其实施过程一般可以包括以下步骤：

第一，根据成形需要，制作适当模具；模具内形成与需要制造产品的形状对应的型腔。为了适应等静压成型方法需要，模具一般包括壳体和塑性包套，塑性包套的材料可以是橡胶材料或其他由具有变形能力的材料。根据成型需要，模具还可以包括型芯，以使制成的产品具有适当的内部结构。

第二，将选定的粉料装入模具的型腔中。

第三，将装有粉料的模具置于预定容器中，对容器中的液体进行施压，通过高压液体对模具的塑性包套进行加压，进而通过塑性包套对粉料施压，使粉料成型；然后脱模，形成产品坯体。对产品坯体采用相应处理就可以获得产品成品。

利用等静压成型方法获得的产品具有密度高而且分布均匀、模具成本低、制造方便。等静压成型方法可用于一般方法难以成形的制品、制造结构复杂、细长件、薄壁件及大尺寸精密尺寸的产品。由于等静压成型方法的特点，很多异型或复杂结构的零件产品采用等静压成型方法制造。

双倒锥管是一种常用的结构，喷砂机的喷嘴一般包括双倒锥管；文丘里结构中也包括双倒锥管。请参考图1，该图是一种双倒锥管的结构示意图。该双倒锥管包括顺序相连的上锥管1、中间直管2和下锥管3；其中，从上向下的方向上（以图1所示状态为参照），上锥管1的内截面的直径逐渐减小；从下向上的方向上，下锥管2的内截面的直径也逐渐减小；上锥管1和下锥管3的内部均分别形成一端直径较大（下称头端），另一端直径较小（下称尖端）的结构；中间直管2内部形成两端直径相等的柱状结构；中间直管2的两端分别与上锥管1的尖端和下锥管3的尖端相连；因此，双倒锥管的内部形成两端大、中间小的结构。有时，双倒锥管中仅包括上锥管1和下锥管3，即使上锥管1的尖端和下锥管3的尖端直接相连。当然，双倒锥管的外周面可以为筒状、单锥状或其他预定形状。

为了提高双倒锥管的尺寸精度，充分发挥等静压成型方法的优点，人们一直在试图利用静压成型工艺制造双倒锥管；由于双倒锥管中，存在两端大、中间小的结构，就需要制作两端大、中间小的型芯。如何使两端大、中间小的型芯顺利脱模是利用静压成型方法制造双倒锥管需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种模具，利用该模具利用静压成型工艺制造双倒锥管，可以实现型芯的脱模。

本发明提供的模具包括壳体、塑性包套和型芯，所述塑性包套为筒状结构，且外表面形成承压面；

所述型芯包括上内芯、下内芯、上定位管塞和下定位管塞；所述上内芯包括上连接部和头端与连接部相连、尖端向下延伸的上锥管内芯，所述下内芯包括下连接部和头端与下连接部相连、尖端向上延伸的下锥管内芯；所述上锥管内芯的尖端端面支承在所述下锥管内芯的尖端端面上；所述上定位管塞的内周面与所述上连接部的外周面配合；所述下定位管塞的内周面与所述下连接部固定；

所述壳体形成环形的上内周面和环形的下内周面；所述塑性包套的上端夹在所述上定位管塞的外周面和所述上内周面之间，下端夹在所述下定位管塞的外周面和所述下内周面之间；

所述上锥管内芯的周面、下锥管内芯的周面、上定位管塞的下端面、下定位管塞的上端面和塑性包套的内表面之间形成型腔。

优选的，所述下锥管内芯的尖端端面的直径与所述上锥管内芯的尖端端面的直径相等。

优选的，所述型芯还包括中心线上下方向延伸的直管内芯段；

所述上锥管内芯的尖端端面支承在所述直管内芯段的上端面，所述直管内芯段的下端面支承在所述下锥管内芯的尖端端面上。

可选的，所述直管内芯段和上锥管内芯一体成型。

优选的，所述型芯还包括至少一个中心线在上下方向延伸的定位销；

所述定位销固定在所述上锥管内芯的尖端端面上，且与所述下锥管内芯的尖端端面的定位孔配合；或者所述定位销固定在所述下锥管内芯的尖端端面上，且与所述上锥管内芯的尖端端面的定位孔配合；或者所述定位销一部分与所述下锥管内芯的尖端端面的定位孔配合，另一部分与所述上锥管内芯的尖端端面的定位孔配合。

优选的，所述型芯包括一个圆柱形的定位销，且其中心线与所述上锥管内芯的中心线重合；所述定位销固定在所述上锥管内芯的尖端端面上，且与所述下锥管内芯的尖端端面的定位孔配合。

优选的，所述型芯还包括连接杆和两个锁紧件；所述连接杆穿过所述上内芯、直管内芯段和下内芯，两个所述锁紧件分别固定在连接杆的两端。

优选的，所述连接杆的中心线、上锥管内芯的中心线、直管内芯段的中心线和下锥管内芯的中心线重合。

优选的，所述的模具还包括与所述上定位管塞的上端固定、且在上下方向上延伸的中心杆和固定在中心杆的上端的横向延伸的锁止杆；

还包括上下方向上延伸的锁止管和与锁止管的上端固定的锁止板；所述锁止板形成轮廓不小于锁止杆的轮廓的长形通孔，且所述长形通孔的宽度小于所述锁止杆的长度；所述锁止管的外周面与所述壳体形成的内周面之间形成在上下方向上可滑动、且在绕所述上锥管内芯的中心线方向上可旋转的配合。

可选的，所述上锥管内芯的尖端端面和下锥管内芯的尖端端面相抵触。

本发明提供的模具中，所述上内芯包括上连接部和头端与连接部相连、尖端向下延伸的上锥管内芯，所述下内芯包括下连接部和头端与下连接部相连、尖端向上延伸的下锥管内芯；所述上锥管内芯的尖端端面支承在所述下锥管内芯的尖端端面上；这样，在模具中就形成一个两端较大，中间较小的型芯结构，为双倒锥管制造提供前提。同时，所述上定位管塞的内周面与所述上连接部的外周面配合；所述下定位管塞的内周面与所述下连接部固定；这样可以形成与双倒锥管两端端面相对应的结构面；同时，所述上定位管塞的内周面与所述上连接部的外周面配合，可以使上定位管塞与上内芯分离，为粉料加入提供前提。同时，所述壳体形成环形的上内周面和环形的下内周面；所述塑性包套的上端夹在所述上定位管塞的外周面和上内周面之间，下端夹在所述下定位管塞的外周面和下内周面之间；这样可以在所述上锥管内芯的周面、下锥管内芯的周面、上定位管塞的下端面、下定位管塞的上端面和塑性包套的内表面之间形成封闭的型腔。这样以该模具为基础，将粉料填充到型腔中，再将填充粉料的模具放入预定容器中加压，以塑性包套的外表面为承压面，使塑性包套对位于型腔中的粉料加压。在脱模时，由于型芯的下锥管内芯和下锥管内芯可以向两个相反方向分离，进而可以很方便地将下锥管内芯和下锥管内芯与产品坯体分离，可以实现型芯的顺利脱模，为利用静压成型工艺制造双倒锥管提供了前提。

在进一步的技术方案中，还包括中心线上下方向延伸的直管内芯段，所述上锥管内芯的尖端端面支承在直管内芯段的上端面，所述直管内芯段的下端面支承在所述下锥管内芯的尖端端面上，即所述上锥管内芯的尖端端面通过直管内芯段支承在所述下锥管内芯的尖端端面上；这样可以形成包括中间直管的双倒锥管结构。

在进一步的技术方案中，还包括至少一个中心线在上下方向延伸的定位销，定位销与定位孔的配合，可以保证型芯两部分之间的配合精度，提高等静压成型方法制造的双倒锥管精度，提高成品率。

在进一步的技术方案中，所述型芯还包括由连接件和两个锁紧件形成的连接组件，在加压之前或加压过程中，不需要借助其他设备；通过该连接组件就可以使型芯的各部分保持固定，方便等静压成型方法实施，提高制造效率。

附图说明

图1是一种双倒锥管的结构示意图。

图2是本发明第一实施例提供的模具的组装状态下的半剖视结构示意图；

图3是图2所示模具中型芯的部分结构配合原理示意图；

图4是图3所示部分结构的组装结构示意图；

图5是本发明第一实施例提供的模具中，壳体的结构示意图；

图6是本发明第二实施例提供的模具中，上内芯、下内芯和下定位管塞的结构示意图；

图7是本发明第三实施例提供的模具整体结构图，该图为半剖视图;

图8是图7中的A向视图。

附图标记：

上锥管1、中间直管2和下锥管3；

壳体100、法兰结构101、上内周面100a、下内周面100b；

塑性包套200；

型芯300、上内芯组件300a、下内芯组件300b、上定位管塞310、上内芯320、上连接部321、上锥管内芯322、下内芯330、基板331、下连接部332、下锥管内芯333、定位孔333a、下定位管塞340、直管内芯段350、定位销360、连接组件370、连接杆372、锁紧件371、锁紧件373；

锁止机构400、中心杆410、锁止杆420；

锁止壳500、锁止管510、锁止板520；

中心M、型腔O。

具体实施方式

下面结合附图对本发明提供的技术方案进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应视为对本发明公开技术内容的限制。

请参照图2，该图是本发明第一实施例提供的模具的组装状态下的半剖视结构示意图。本实施例提供的模具包括壳体100、塑性包套200和型芯300，其中，塑性包套200为筒状结构，且外表面形成承压面。本实施例中，型芯300包括上定位管塞310、上内芯320、下内芯330、下定位管塞340、直管内芯段350和定位销360（图3中有指示）。以下分别对相应部分的结构进行描述。

应当说明的是：本文件中，为了清楚地描述模具的结构，使用“上”、“下”方位词以图1所示的状态为参考确定，所述“内”、“外”以图2中中心线M为参考确定，靠近中心M的位置为“内”，远离中心M的位置为“外”。

请参考图3，该图是图2所示模具中型芯的部分结构图，该图示出上内芯320、下内芯330、直管内芯段350和定位销360的配合原理示意图。上内芯320包括从上向下顺序相连的上连接部321和上锥管内芯322。本实施例中，上连接部321为圆柱形结构，当然，也可以为其他相应结构。上锥管内芯322的头端与上连接部321相连、尖端向下延伸；在从上向下的方向上，上锥管内芯322的直径逐渐减小。型芯300还包括直管内芯段350和定位销360；直管内芯段350为柱状结构，各部分的直径均相等，其上端与下锥管内芯322尖端相连；优选实施例中，可以使直管内芯段350的直径与上锥管内芯322的尖端端面的直径相等。定位销360的上端固定在直管内芯段350的下端面上，且定位销360的直径小于直管内芯段350的直径。

上内芯320、直管内芯段350和定位销360形成上内芯组件300a。本实施例为优选实施例，直管内芯段350、定位销360和上内芯320二者一体成型。

下内芯330包括基板331、下连接部332和下锥管内芯333。基板331形成下芯330支承基础；下连接部332固定在基板331上。下锥管内芯333的头端与下连接部332相连、尖端向上延伸；下锥管内芯333上端面形成定位孔333a。

请参考图4，该图是图3所示部分结构的组装结构示意图。直管内芯段350的下端面支承在下锥管内芯333的尖端端面上，并使定位销360插入定位孔333a中，二者配合可以保证直管内芯段350与下锥管内芯333之间的位置精度，进而保证上锥管内芯322、直管内芯段350和下锥管内芯333的同轴度。本例中，直管内芯段350的直径与下锥管内芯333的尖端端面的直径相等。下锥管内芯333的尖端端面的直径、上锥管内芯322的尖端端面的直径及直管内芯段350的直径之间的关系可以根据实际需要确定。

再参考图2，本实施例中，上定位管塞310为管状结构，套在上内芯320外部，且其内表面能够与上连接部321的外周面配合。下定位管塞340为环状结构，套在下内芯330的下连接部332外部，内周面与下连接部332的外周面配合，下端面支承在基板331上。

请参考图5，并结合图2，图5是本发明第一实施例提供的模具中，壳体的结构示意图。壳体100整体结构为筒状结构，下部形成横向延伸的法兰结构101；法兰结构101与基板331的周边的法兰结构相对应，进而可以通过螺栓等紧固件将壳体100与基板331固定连接。壳体100内表面中，靠近上端的位置形成环形的上内周面100a，靠近下端的位置形成环形的下内周面100b。上定位管塞310的外周面和上内周面100a对应，下定位管塞340的外周面和下内周100b面对应。壳体100的中间位置形成液体导流孔。壳体100在适当的位置形成上内周面100a和下内周面100b的情况下，其具体结构可以有多种选择，不限于为筒状结构，也可以为框架结构，等等。

再参考图2，利用上述模具采用等静压成型方法制造双倒锥管过程如下：

第一、将下定位管塞340套在下连接部332的外部，使下定位管塞340的内周面与下连接部332的外周面配合。

第二、将上内芯总成300a与下内芯330组合形成型芯300；具体方式如图4所示，使直管内芯段350的下端面支承在下锥管内芯333的尖端端面上，并使定位销360插入定位孔333a中。

第三、使塑性包套200的下端套在下定位管塞340的外周面上，并使塑性包套200的上端向上延伸。

第四、将壳体100套在下定位管塞340外部，使壳体100下端支承在基板331上，并将塑性包套200的下端夹在下定位管塞340的外周面和下内周面100b之间。

第五、将预先准备的粉料加入到下锥管内芯333的周面、下定位管塞340的上端面和塑性包套200的内表面之间的空腔中。

第六、将上定位管塞310插入塑性包套200上端的内表面与上连接部321的外周面之间；此时，上定位管塞310的内周面与上连接部321的外周面配合，同时，将所述塑性包套200的上端夹在所述上定位管塞310的外周面和上内周面100a之间，进而在上锥管内芯322的周面、下锥管内芯333的周面、上定位管塞310的下端面、下定位管塞340的上端面和塑性包套200的内表面之间形成型腔O，并将型腔O中的粉料封闭。

第七，将填充粉料的模具以现有的方式置入适当的容器中，通过适当的液体加压，液体可以通过壳体100的液体导流孔对塑性包套200的外表面加压，使塑性包套200外表面形成承压面，塑性包套200对粉料进行加压成型。如图2所示，为了保持模具状态，避免或减小上内芯组件300a与下内芯330之间产生相对位移，可以通过夹具或其他压力机械对上内芯组件300a施加作用力F1；同样，为了避免或减少上定位管塞310相对于壳体100产生位移，也可以通过夹具或其他压力机械对上定位管塞310施加作用力F2。

粉料受压成型后，可以将上定位管塞310拨出，使壳体100向上脱，再使上内芯组件300a和下内芯330分别向相反方向移动，可以很方便地将下锥管内芯333和上锥管内芯322与产品坯体分离，保证形成的双倒锥管的成型质量。

本实施例中，上锥管内芯322的尖端端面支承在下锥管内芯333的尖端端面上；这样，在模具中就形成一个两端较大，中间较小的型芯结构，为双倒锥管制造提供前提。同时，上定位管塞310的内周面与上连接部321的外周面配合；下定位管塞340内周面与下连接部332固定；这样可以形成与双倒锥管两端端面相对应的结构面；同时，上定位管塞310的内周面与上连接部321的外周面配合，可以使上定位管塞310与上内芯330分离，为粉料加入提供前提。同时，壳体100形成环形的上内周面100a和环形的下内周面100b；塑性包套200的上端夹在上定位管塞310的外周面和上内周面100a之间，下端夹在所述下定位管塞340的外周面和下内周面100b之间；这样可以在上锥管内芯322的周面、下锥管内芯333的周面、上定位管塞310的下端面、下定位管塞340的上端面和塑性包套200的内表面之间形成封闭的型腔O。这样以该模具为基础，将粉料填充到型腔O中，再将填充粉料的模具放入预定容器中加压，以塑性包套200的外表面为承压面，使塑性包套200对位于型腔O中的粉料加压。在脱模时，由于型芯300的下锥管内芯322和下锥管内芯333可以向两个相反方向分离，进而可以很方便地将下锥管内芯322和下锥管内芯333与产品坯体分离，可以实现型芯300的顺利脱模，为利用静压成型工艺制造双倒锥管提供了前提。

根据上述描述可以理解：上内芯组件300a和下内芯330之间的定位方式有多种选择，比如：可以使定位销360固定在下锥管内芯333的尖端端面上，且与上锥管内芯322的尖端端面的适当定位孔配合；也可以使定位销360一部分与下锥管内芯333的上端面的一个定位孔配合，另一部分与上锥管内芯322的尖端端面的定位孔配合，等等。上述实施例为优选实施例，定位销360为一个圆柱形结构，且其中心线与上锥管内芯322的中心线重合；这样可以保证上锥管内芯322与下锥管内芯333的同轴度；当然，定位销360也可以为其他结构，如正方形，长方形结构，也可以实现定位功能；在定位销360为长方形结构的情况下，只能在预定的方向与适当的定位孔配合，这样就可以实现二者之间安装方向的自动选择。当然，也可以在抵触面上设置多个定位销，并设置与定位销相对应的定位孔，也可以实现定位。

根据实际需要，上锥管内芯322不限于和直管内芯段350一体成型，二者也可以分别成型，并使上锥管内芯322尖端端面与直管内芯段350上端面相抵触；当然，直管内芯段350可以与下锥管内芯333固定或一体成型，也可以支承在上锥管内芯322的尖端端面和下锥管内芯333的尖端端面之间。在要制造的双倒锥管不包括中间直管时，型芯300中也可以不设置直管内芯段350，进而可以使上锥管内芯322的下端面和下锥管内芯333的上端面相抵触。

为了保证型芯300可靠性，减小由于活动部分相对移动产生的误差，在上述实施例的基础上，本发明提供了另一实施例中。

请参考图6，该图是本发明第二实施例提供的模具中，上内芯、下内芯和下定位管塞的结构示意图。本实施例中，下内芯330和下定位管塞340（下定位管塞340与下内芯330的分界在该图中以虚线方式示出）一体成型，形成下内芯组件300b。这样可以减少零部件数量，方便模具的组装，提高模具可靠性。

与上一实施例相同，上内芯组件300a包括一体成型的上内芯320、直管内芯段350和定位销360。在此不再赘述。

该实施例中，型芯300还包括连接组件370；连接组件370包括连接杆372、锁紧件371和锁紧件373。连接杆372穿过上内芯320、直管内芯段350和下内芯330，锁紧件371和锁紧件373分别固定在连接杆372的两端；进而可以在将上内芯组件300a和下内芯组件300b固定在一起。具体结构可以为：上内芯320、直管内芯段350和定位销360三者的中心线重合，且三者分别形成与连接杆372配合的中心孔；连接杆372的下端顺序穿过上内芯320、直管内芯段350和下内芯330的中心孔向下伸出；锁紧件371为螺母，并通过螺纹固定在连接杆372的上端，锁紧件373也为手旋螺母，该螺母外表面设置有花纹；该手旋螺母也通过螺纹固定在连接杆372的下端；这样通过手动旋转手旋螺母，就可以调节连接杆372产生的拉紧力。本实施例中，连接杆372的中心线、上锥管内芯322的中心线、直管内芯段350的中心线均与下锥管内芯333的中心线重合，这样可以减少连接组件产生的作用力偏斜作用，保证模具的精度。

本实施例中，定位销360的外周面直径大于连接杆372的直径，且定位销360的中心线与上锥管内芯322的中心线重合。为了使连接杆372穿过，定位销360也设置相应的中心孔；这样，连接杆372可以穿过定位销360。在不设置定位销360，或者定位销360位于连接杆372周边时，定位销360也可以不设置中心孔。

请参考图7和图8，图7是本发明第三实施例提供的模具整体结构图，该图为半剖视图;图8是图7中的A向视图。

在上述实施例基础上，该实施例提供的模具还包括锁止机构400，锁止机构400包括中心杆410和锁止杆420；中心杆410与上定位管塞310的上端固定、且在上下方向上延伸，锁止杆420固定在中心杆410上端，且横向延伸。该实施例提供的模具同时还包括锁止壳500，锁止壳500包括锁止管510和锁止板520；锁止板520与锁止管510上端固定；锁止板520形成轮廓不小于锁止杆420轮廓的长形通孔521，且长形通孔521的宽度小于锁止杆420的长度。壳体100形成环形的内周面。锁止管510的外周面与壳体100形成的内周面之间可滑动配合和可旋转配合，可滑动为在上下方向上的可滑动，可旋转为在绕上锥管内芯322的中心线方向的可旋转。这样，在组装模具时，可以在预定的方向上，使锁止管510的外周面相对于壳体100形成的内周面向下滑动，使锁止壳500的长形通孔521套过锁止杆420，在锁止杆420到锁止板520的上端面后，使锁止壳500相对于壳体100旋转一定的角度（可以为90度），使锁止杆420的长度方向与长形通孔521宽度方向对应；这样可以在工作状态下，使锁止杆420与锁止板520的上表面相抵触。这样，在工作状态下，可以保证壳体100与上定位管塞310之间配合处的密封，方便模具操作。

本文中应用了具体个例对本发明提供的技术方案进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明提供的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰；这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种模具，包括壳体、塑性包套和型芯，其特征在于，所述塑性包套为筒状结构，且外表面形成承压面；

所述型芯包括上内芯、下内芯、上定位管塞和下定位管塞；所述上内芯包括上连接部和头端与连接部相连、尖端向下延伸的上锥管内芯，所述下内芯包括下连接部和头端与下连接部相连、尖端向上延伸的下锥管内芯；所述上锥管内芯的尖端端面支承在所述下锥管内芯的尖端端面上；所述上定位管塞的内周面与所述上连接部的外周面配合；所述下定位管塞的内周面与所述下连接部固定；

所述壳体形成环形的上内周面和环形的下内周面；所述塑性包套的上端夹在所述上定位管塞的外周面和所述上内周面之间，下端夹在所述下定位管塞的外周面和所述下内周面之间；

所述上锥管内芯的周面、下锥管内芯的周面、上定位管塞的下端面、下定位管塞的上端面和塑性包套的内表面之间形成型腔。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述下锥管内芯的尖端端面的直径与所述上锥管内芯的尖端端面的直径相等。

3.根据权利要求2所述的模具，其特征在于，所述型芯还包括中心线上下方向延伸的直管内芯段；

所述上锥管内芯的尖端端面支承在所述直管内芯段的上端面，所述直管内芯段的下端面支承在所述下锥管内芯的尖端端面上。

4.根据权利要求3所述的模具，其特征在于，所述直管内芯段和上锥管内芯一体成型。

5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于，所述型芯还包括至少一个中心线在上下方向延伸的定位销；

所述定位销固定在所述上锥管内芯的尖端端面上，且与所述下锥管内芯的尖端端面的定位孔配合；或者所述定位销固定在所述下锥管内芯的尖端端面上，且与所述上锥管内芯的尖端端面的定位孔配合；或者所述定位销一部分与所述下锥管内芯的尖端端面的定位孔配合，另一部分与所述上锥管内芯的尖端端面的定位孔配合。

6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，所述型芯包括一个圆柱形的定位销，且其中心线与所述上锥管内芯的中心线重合；所述定位销固定在所述上锥管内芯的尖端端面上，且与所述下锥管内芯的尖端端面的定位孔配合。

7.根据权利要求3至6任一项所述的模具，其特征在于，所述型芯还包括连接杆和两个锁紧件；所述连接杆穿过所述上内芯、直管内芯段和下内芯，两个所述锁紧件分别固定在连接杆的两端。

8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，所述连接杆的中心线、上锥管内芯的中心线、直管内芯段的中心线和下锥管内芯的中心线重合。

9.根据权利要求3至6任一项所述的模具，其特征在于，还包括与所述上定位管塞的上端固定、且在上下方向上延伸的中心杆和固定在中心杆的上端的横向延伸的锁止杆；

还包括上下方向上延伸的锁止管和与锁止管的上端固定的锁止板；所述锁止板形成轮廓不小于锁止杆的轮廓的长形通孔，且所述长形通孔的宽度小于所述锁止杆的长度；所述锁止管的外周面与所述壳体形成的内周面之间形成在上下方向上可滑动、且在绕所述上锥管内芯的中心线方向上可旋转的配合。

10.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于，所述上锥管内芯的尖端端面和下锥管内芯的尖端端面相抵触。

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