CN102852941A - 一种尾气净化器和金属纤维载体紧固件及其紧固方法 - Google Patents

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Abstract

一种尾气净化器和金属纤维载体紧固件及其紧固方法。本发明公开了一种金属纤维载体紧固件，用于对由金属纤维丝网卷制而成的金属纤维载体进行紧固，金属纤维载体紧固件包括固连为一体式结构的紧固部和锁止部，紧固部具有用于同金属纤维丝网上的网孔配合的双螺旋结构，锁止部的尺寸大于网孔。从上述的技术方案可以看出，本发明采用独特的双螺旋结构固定，完全避免因金属纤维丝网断裂而产生的不良影响，并且能从根本上杜绝了金属纤维载体分层的可能性，使金属纤维载体均一完整，同时大大增强了金属纤维载体的催化净化效率，保证金属纤维载体的通透性能，提高了金属纤维载体的净化能力。

Description

一种尾气净化器和金属纤维载体紧固件及其紧固方法
技术领域
本发明涉及金属纤维载体技术领域，特别涉及一种尾气净化器和金属纤维载体紧固件及其紧固方法。
背景技术
目前汽车尾气净化器采用的载体材料主要有3种：陶瓷颗粒型载体材料、蜂窝陶瓷载体材料和金属载体材料。陶瓷颗粒型载体材料的弱点是：强度低、易破碎、阻力大，影响汽车发动机的动力性能。蜂窝陶瓷载体热容量大、加热升温慢、热导率低、机械强度相对低，从而限制了催化净化器的净化效率。金属载体材料热稳定性好、机械强度高、比表面积大、热容量小，但蜂窝状金属载体材料制备工艺复杂，难以推广。而金属纤维载体材料由于已解决了纤维制备和金属纤维多孔体的成型等关键技术，因而具有良好的应用前景。
目前的金属纤维载体，卷制完成后用载体外壳固定焊接成型。这种传统形式的装配不能够确保载体径向的牢固性，层与层之间的稳定性也不能够保证，在经过车辆行驶过程中的颠簸震动，载体会因为震动走形，使载体的透气性能和催化效率降低，稳定性能也随之降低。
因此，如何提供一种金属纤维载体紧固件，使金属纤维载体层与层之间紧密连接，不会因为行车过程中的震动或载体本身的内部压力而使载体变形，使载体失去原有的催化净化效果，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的第一个目的在于提供一种金属纤维载体紧固件，使金属纤维载体层与层之间紧密连接，不会因为行车过程中的震动或载体本身的内部压力而使载体变形，使载体失去原有的催化净化效果。
基于上述的金属纤维载体紧固件，本发明的第二个目的在提供一种金属纤维载体紧固方法。
本发明还提供了一种应用了上述金属纤维载体紧固件及其方法的尾气净化器。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种金属纤维载体紧固件，用于对由金属纤维丝网卷制而成的的金属纤维载体进行紧固，所述金属纤维载体紧固件包括固连为一体式结构的紧固部和锁止部，所述紧固部具有用于同所述金属纤维丝网上的网孔配合的双螺旋结构，所述锁止部的尺寸大于所述网孔。
优选的，所述紧固部的所述双螺旋结构之间的间距同所述金属纤维丝网的厚度相配合。
优选的，所述锁止部的端部沿所述紧固部的中心轴方向向所述紧固部的末端延伸形成加强轴。
优选的，所述金属纤维载体紧固件由不锈钢材料制成。
一种金属纤维载体紧固方法，将上述的金属纤维载体紧固件，沿径向旋入金属纤维载体上的网孔内，对所述金属纤维载体进行紧固。
优选的，在所述金属纤维载体的卷制过程中，先用所述金属纤维载体紧固件在所述金属纤维载体的两侧横截面上靠近中心的部分进行紧固，形成第一紧固组；在所述金属纤维载体的卷制完成的时候，再用所述金属纤维载体紧固件在所述金属纤维载体的两侧横截面上靠近边缘的部分进行紧固，形成第二紧固组，以及在所述金属纤维载体的圆周面上旋入所述金属纤维载体紧固件进行紧固，形成第三紧固组。
优选的，所述金属纤维载体紧固件在所述金属纤维载体上均匀布置。
优选的，所述第一紧固组、所述第二紧固组和所述第三紧固组的所述金属纤维载体紧固件交错布置。
一种尾气净化器，采用金属纤维载体材料，所述金属纤维载体通过上述的金属纤维载体紧固件紧固。
优选的，所述金属纤维载体上设置有多组均匀交错分布的所述金属纤维载体紧固件。
从上述的技术方案可以看出，本发明提供的金属纤维载体紧固件，采用独特的双螺旋结构固定，完全避免因金属纤维丝网断裂而产生的不良影响，并且能从根本上杜绝了金属纤维载体分层的可能性，使载体均一完整，同时大大增强了金属纤维载体的催化净化效率，保证金属纤维载体的通透性能，提高了金属纤维载体的净化能力。
基于上述的金属纤维载体紧固件，本发明还提供了一种金属纤维载体紧固方法，以及一种应用了上述金属纤维载体紧固件及其方法的尾气净化器。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一个实施例提供的金属纤维载体紧固件的结构示意图；
图2为本发明一个实施例提供的金属纤维载体紧固件的结构示意图；
图3为本发明另一个实施例提供的金属纤维载体紧固件的结构示意图；
图4为通过本发明实施例提供的金属纤维载体紧固件对金属纤维载体进行紧固的等轴侧视图；
图5为通过本发明实施例提供的金属纤维载体紧固件对金属纤维载体进行紧固的正视图；
图6为图5的俯视图；
图7为图5的左视图。
其中，1为金属纤维载体，2为金属纤维载体紧固件；
21为紧固部，22为锁止部，23为加强轴。
具体实施方式
本发明的核心在于公开了一种金属纤维载体紧固件，使金属纤维载体层与层之间紧密连接，不会因为行车过程中的震动或载体本身的内部压力而使载体变形，使载体失去原有的催化净化效果。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1和图2，图1和图2为本发明一个实施例提供的金属纤维载体紧固件的结构示意图。
本发明实施例提供的金属纤维载体紧固件，用于对由金属纤维丝网卷制而成的金属纤维载体1进行紧固，其核心发明点在于，金属纤维载体紧固件2包括固连为一体式结构的紧固部21和锁止部22，紧固部21具有用于同金属纤维丝网上的网孔配合的双螺旋结构，该具有双螺旋结构的紧固部21能够依次旋入金属纤维丝网相邻层上的网孔，从而实现将成卷金属纤维丝网的紧固为一个整体式的金属纤维载体1，锁止部22的尺寸大于网孔，用于在上述紧固部21完全旋入金属纤维载体1内后，卡止在较外层的金属纤维丝网上，如图1和图2所示，在本实施例中，锁止部22具体为弯折成环形的结构，方便对其进行旋转和提拉操作，从而控制整个金属纤维载体紧固件2的动作。
从上述的技术方案可以看出，本发明实施例采用独特的双螺旋结构固定，完全避免因金属纤维丝网断裂而产生的不良影响，并且能从根本上杜绝了金属纤维载体1分层的可能性，使金属纤维载体1均一完整，同时大大增强了金属纤维载体1的催化净化效率，保证金属纤维载体1的通透性能，提高了金属纤维载体1的净化能力。
作为优选，紧固部21的双螺旋结构之间的间距同金属纤维丝网的厚度相配合。这样一来，能够对每一层的金属纤维丝网进行较好的紧固，保证了金属纤维载体1整体的均一完整。
为了进一步优化上述的技术方案，锁止部22的端部沿紧固部21的中心轴方向向紧固部21的末端延伸形成加强轴23，其具体结构如图3所示。通过增设加强轴23，增强了整个结构的强度，便于金属纤维载体紧固件2的旋入和提拉，同时也可以起到导向作用。
具体的，金属纤维载体紧固件2由不锈钢材料制成。当然，在此只是给出了一个较为优选的实施例，金属纤维载体紧固件2的材料并不仅仅局限于此，对于本领域技术人员来说，还可以采用其他合适的材料，来满足使用要求，在此不再赘述。
基于上述的金属纤维载体紧固件2，本发明实施例还提供了一种金属纤维载体紧固方法，具体为将上述的金属纤维载体紧固件2，沿径向旋入金属纤维载体1上的网孔内，对金属纤维载体1进行紧固。
图4为通过本发明实施例提供的金属纤维载体紧固件对金属纤维载体进行紧固的等轴侧视图；图5为通过本发明实施例提供的金属纤维载体紧固件对金属纤维载体进行紧固的正视图；图6为图5的俯视图；图7为图5的左视图。
进一步的，在金属纤维载体1的卷制过程中，一边卷制一边固定金属纤维载体1，如图4-7所示，从卷制开始，根据金属纤维载体紧固件2的尺寸，当金属纤维载体1卷制到一定直径后，先用金属纤维载体紧固件2在金属纤维载体1的两侧横截面上靠近中心的部分进行紧固，形成第一紧固组；然后随着金属纤维载体1的逐渐卷制直至完成，逐步分层固定，并确保金属纤维载体1间的每一层均固定，使其成为一个均一整体；在金属纤维载体1的径向固定，即卷制完成的时候，再用金属纤维载体紧固件2在金属纤维载体1的两侧横截面上靠近边缘的部分进行紧固，形成第二紧固组，以及在金属纤维载体1的圆周面上旋入金属纤维载体紧固件2进行紧固，形成第三紧固组，使金属纤维载体1在横向和径向均成为均一整体，然后在装入载体外壳焊接成型。
根据金属纤维载体1尺寸规格的不同，在上述卷制过程中，可以设置不同数量的紧固组，比如在较大尺寸的金属纤维载体1，需要在其两侧横截面上布置更多组的金属纤维载体紧固件2，或者在其圆周面上布置更多的紧固组；也可以调整属纤维载体紧固件2的长度来适应不同尺寸的金属纤维载体1，对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，在此不再赘述。
作为优选，金属纤维载体紧固件2在金属纤维载体1上均匀布置，如图4-7所示，较内层的紧固组由4个之间夹角为90°的金属纤维载体紧固件2组成，随着金属纤维载体1直径的增加，较外层的紧固组需要更多的金属纤维载体紧固件2，在这里具体为由8个之间夹角为45°的金属纤维载体紧固件2组成，通过这样将金属纤维载体紧固件2均匀的分布在金属纤维载体1上，具有更为良好的紧固效果。
为了进一步优化上述的技术方案，第一紧固组、第二紧固组和第三紧固组的金属纤维载体紧固件2交错布置，使得整个结构更为合理，金属纤维载体1更加牢固，避免了发散和变形。
本发明还提供了一种应用了上述金属纤维载体紧固件及其紧固方法的尾气净化器，特别适用于汽车，采用金属纤维载体材料，金属纤维载体1通过上述的金属纤维载体紧固件2紧固。
作为优选，金属纤维载体1上设置有多组均匀交错分布的金属纤维载体紧固件2，这种多组分层交错式的布置形式，具有更为良好的紧固效果。
综上所述，此发明能使金属纤维载体1的层与层之间连接更加紧密，防止载体因车辆在行驶过程中颠簸，导致金属纤维载体1分层从而引起尾气过滤效果降低。此发明使金属纤维载体1整体径向成为一体，又减小自身体积、节省空间，还能使载体更加牢固，不发散、不变形。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种金属纤维载体紧固件，用于对由金属纤维丝网卷制而成的金属纤维载体（1）进行紧固，其特征在于，所述金属纤维载体紧固件（2）包括固连为一体式结构的紧固部（21）和锁止部（22），所述紧固部（21）具有用于同所述金属纤维丝网上的网孔配合的双螺旋结构，所述锁止部（22）的尺寸大于所述网孔。
2.根据权利要求1所述的金属纤维载体紧固件，其特征在于，所述紧固部（21）的所述双螺旋结构之间的间距同所述金属纤维丝网的厚度相配合。
3.根据权利要求2所述的金属纤维载体紧固件，其特征在于，所述锁止部（22）的端部沿所述紧固部（21）的中心轴方向向所述紧固部（21）的末端延伸形成加强轴（23）。
4.根据权利要求3所述的金属纤维载体紧固件，其特征在于，所述金属纤维载体紧固件（2）由不锈钢材料制成。
5.一种金属纤维载体紧固方法，其特征在于，将如权利要求1-4任意一项所述的金属纤维载体紧固件（2），沿径向旋入金属纤维载体（1）上的网孔内，对所述金属纤维载体（1）进行紧固。
6.根据权利要求5所述的金属纤维载体紧固方法，其特征在于，在所述金属纤维载体（1）的卷制过程中，先用所述金属纤维载体紧固件（2）在所述金属纤维载体（1）的两侧横截面上靠近中心的部分进行紧固，形成第一紧固组；在所述金属纤维载体（1）的卷制完成的时候，再用所述金属纤维载体紧固件（2）在所述金属纤维载体（1）的两侧横截面上靠近边缘的部分进行紧固，形成第二紧固组，以及在所述金属纤维载体（1）的圆周面上旋入所述金属纤维载体紧固件（2）进行紧固，形成第三紧固组。
7.根据权利要求6所述的金属纤维载体紧固方法，其特征在于，所述金属纤维载体紧固件（2）在所述金属纤维载体（1）上均匀布置。
8.根据权利要求7所述的金属纤维载体紧固方法，其特征在于，所述第一紧固组、所述第二紧固组和所述第三紧固组的所述金属纤维载体紧固件（2）交错布置。
9.一种尾气净化器，采用金属纤维载体材料，其特征在于，所述金属纤维载体（1）通过如权利要求1-4任意一项所述的金属纤维载体紧固件（2）紧固。
10.根据权利要求9所述的尾气净化器，其特征在于，所述金属纤维载体（1）上设置有多组均匀交错分布的所述金属纤维载体紧固件（2）。
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