CN102851551B

CN102851551B - 一种铝合金蒸发器内壁薄板及其连续铸轧生产工艺

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Publication number: CN102851551B
Application number: CN201210322861.2A
Authority: CN
Inventors: 黄善球; 吴丹; 白杰; 王民生; 范文慧; 刘应安; 李跃初; 周志强; 任志峰; 朱东年
Original assignee: Jiangyin Xinren Technology Co Ltd
Current assignee: Jiangyin Xinren Aluminum Foil Technology Co ltd
Priority date: 2012-09-04
Filing date: 2012-09-04
Publication date: 2014-06-18
Anticipated expiration: 2032-09-04
Also published as: CN102851551A

Abstract

本发明公开了一种铝合金蒸发器内壁薄板及其连续铸轧生产工艺，该薄板以铝锰系合金为基础并含有硅、铁、铜、锰、镁、锌、钛；该薄板采用连续铸轧生产工艺，其工艺步骤包括：将原料加入熔炼炉中熔化、精炼、除渣，然后由炉内排出到铸轧机中进行铸轧，然后将铸轧后的板料进行第一次退火处理，以减少FeAl₃针状化与Al~Mn固溶体相平衡的相合物对力学性能的影响，然后将第一次退火处理后的板料再进行5~6次的冷轧，将冷轧后的板材再进行二次退火处理，最后再进行1~2次箔轧制成铝合金蒸发器内壁薄板。本发明的技术方案具有良好的成型性、焊接性、抗腐蚀性，其组织和性能均匀，冶金缺陷少，各向异性小，同时强度较高，弹性好等特点。

Description

一种铝合金蒸发器内壁薄板及其连续铸轧生产工艺

技术领域

本发明涉及一种铝合金板材和铝合金板材的加工工艺，属于铝薄板加工技术领域，具体涉及一种铝合金蒸发器内壁薄板及其连续铸轧生产工艺。

背景技术

蒸发就是用加热的方法，将含有不挥发性溶质的溶液加热至沸腾状况，使部分溶剂汽化并被移除，从而提高溶剂中溶质浓度的操作。蒸发器广泛应用于化学工业、食品工业、制药等工业。

蒸发器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，蒸发器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。管板受介质及焊接应力影响，及易出现渗漏串液及腐蚀现象，致使设备功能下降，若处理不及时，不但会导致设备报废，甚至造成重大的生产事故。因此，蒸发器的内壁要求应圆滑，其相互配合或连接部件焊缝应严密、牢固、不得有渗漏、脱层、锈蚀现象。

蒸发器内壁用薄板铝材, 过去都是以1050合金或1145合金等1系纯铝薄板, 由于1系纯铝材质较软，强度较低，弹性差，制作蒸发器内壁板易产生划伤或凹陷等缺陷，其表面不光滑，易囤积污垢、氧化锈蚀，另外，1系纯铝在焊接过程中，容易氧化造渣，焊缝往往有虚焊现象，影响焊缝质量。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种具有良好的成型性、焊接性、抗腐蚀性，其组织和性能均匀，冶金缺陷少，各向异性小，同时强度较高，弹性好，延展性好，厚度均匀，平直度好，且无腐蚀、无孔洞、无褐色油斑、毛刺、色差、黏胶等缺陷的铝合金蒸发器内壁薄板及其连续铸轧生产工艺。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种铝合金蒸发器内壁薄板，其特征在于，所述薄板以铝锰系合金为基础，在所述铝合金中硅的含量为0.17~0.23wt%，铁的含量为0.40~0.50wt%，铜的含量为0.07~0.13wt%，锰的含量为1.05~1.15wt%，镁的含量为＜0.01wt%，锌的含量为＜0.01wt%，钛的含量为＜0.05wt%，不可去除杂质单个含量＜0.05wt%，不可去除杂质合计含量＜0.15wt%，其余成分为铝。

其中优选的技术方案是，所述铁的含量与硅的含量比值为2.5:1。

本发明的另一个技术方案是设计一种铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，其特征在于，所述连续铸轧生产工艺包括如下工艺步骤：

S1：首先准备好熔炼炉和上述的铝合金蒸发器内壁薄板原料，并将原料装入熔炼炉内熔化；

S2：对熔化后的原料进行搅拌、扒渣并调整原料成分；

S3：将扒渣后的原料在熔炼炉内进行精炼处理；

S4：将精炼处理后的原料再转入温保炉内进行二次精炼及静置处理；

S5：将二次精炼处理后的原料排入除气箱进行除气扒渣处理；

S6：将扒渣处理后的原料用过滤箱的双通道双级陶瓷过滤板进行过滤除渣；

S7：再将过滤除渣后的原料排出并输送到到铸轧机中进行铸轧，由轧机将连续排出的原料通过第一次铸轧轧制成铝合金卷材；

S8：将铸轧后的铝合金卷材再进行第一次冷轧；

S9：将第一次冷轧后的铝合金卷材进行第一次均匀化退火处理；

S10：将第一次均匀化退火处理后的铝合金卷材进行三至四次的冷轧，然后进行切边处理；

S11：将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧，然后进行第二次退火处理；

S12：将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧，最终轧制成蒸发器内壁薄板。

其中优选的技术方案是，所述S1步原料中的废料使用纯铝，废料的总投入量≤35％，其中二级废料投入量≤30%，原铝锭≥65％。

优选的技术方案还包括，所述S7步中的第一次铸轧轧制成7mm后的铝合金卷材，所述S8步中的第一次冷轧轧制成5mm后的铝合金卷材。

优选的技术方案还包括，所述S9步中的第一次均匀化退火处理是将退火炉的炉温加热到≤100℃，然后将第一次冷轧后的铝合金卷材装炉，再将炉温升温到600℃，保温22小时；然后在4小时内将炉温降温到370℃，最后将铝合金卷材装由炉内取出在空气中冷却。

优选的技术方案还包括，所述S11步中的第二次退火处理是将退火炉的炉温加热到≤100℃，然后将五至六次冷轧后的铝合金卷材装炉，再将炉温升温到450℃，保温10小时；然后将炉温降温到360℃保温6小时，最后将铝合金卷材装由炉内取出在空气中冷却。

优选的技术方案还包括，所述S10步中的将铝合金卷材进行三至四次的冷轧，分别将铝合金轧制成2.5mm、1.5mm、1.0mm、0.65mm厚的铝合金卷材，所述S11步中将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧分别将铝合金轧制成0.43mm、0.3mm厚的铝合金卷材。

优选的技术方案还包括，所述S12步中将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧是分别将铝合金轧制成0.22mm、0.15mm厚的蒸发器内壁薄板。

本发明的优点和有益效果在于：由于本发明采用连续铸轧法生产铝合金蒸发器内壁薄板，该铝合金蒸发器内壁薄板属于Al~Mn系合金，该合金具有塑性较高、焊接性能较好，强度比1系纯铝高，而耐蚀性与1系纯铝接近，是一种耐腐蚀性能良好的中等强度铝合金。其生产的方式是采用铸轧坯料和冷箔轧加工环节，其中铸轧坯料加工环节工艺需经过熔炼过程（包括配料、熔化、精炼、过滤、加热）及铸轧过程等环节。其组织和性能经均匀化处理后，冶金缺陷少，各向异性小，同时强度较高，延展性好，缩短了生产周期，降低加工成本，进一步提高蒸发器内壁薄板的成型性、焊接性、抗腐蚀性，用连续铸轧法生产加工的高质量的铝合金蒸发器内壁薄板具有良好的成型性、焊接性、抗腐蚀性，其组织和性能均匀，冶金缺陷少，厚度均匀，平直度好，且无腐蚀、无孔洞、无褐色油斑、毛刺、色差、黏胶等缺陷，抗拉强度介于145~195Mpa之间，延伸率＞2%。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1

本发明是一种铝合金蒸发器内壁薄板，该薄板以铝锰系合金为基础，在所述铝合金中硅的含量为0.17wt%，铁的含量为0.40wt%，铜的含量为0.07wt%，锰的含量为1.05wt%，镁的含量为＜0.01wt%，锌的含量为＜0.01wt%，钛的含量为＜0.05wt%，不可去除杂质单个含量＜0.05wt%，不可去除杂质合计含量＜0.15wt%，其余成分为铝。

在本发明中优选的实施方案是，铁的含量与硅的含量比值为2.5:1。

本发明的另一个技术方案是设计一种铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，该连续铸轧生产工艺包括如下工艺步骤：

第一步：首先准备好熔炼炉和上述的铝合金蒸发器内壁薄板原料，并将原料装入熔炼炉内熔化；

第二步：对熔化后的原料进行搅拌、扒渣并调整原料成分；

第三步：将扒渣后的原料在熔炼炉内进行精炼处理；

第四步：将精炼处理后的原料再转入温保炉内进行二次精炼及静置处理；

第五步：将二次精炼处理后的原料排入除气箱进行除气扒渣处理；

第六步：将扒渣处理后的原料用过滤箱的双通道双级陶瓷过滤板进行过滤除渣；

第七步：再将过滤除渣后的原料排出并输送到到铸轧机中进行铸轧，由轧机将连续排出的原料通过第一次铸轧轧制成铝合金卷材；

第八步：将铸轧后的铝合金卷材再进行第一次冷轧；

第九步：将第一次冷轧后的铝合金卷材进行第一次均匀化退火处理；

第十步：将第一次均匀化退火处理后的铝合金卷材进行三至四次的冷轧，然后进行切边处理；

第十一步：将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧，然后进行第二次退火处理；

第十二步：将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧，最终轧制成蒸发器内壁薄板。

在本发明中优选的实施方案是，所述第一步原料中的废料使用纯铝，废料的总投入量30％，其中二级废料投入量10%，原铝锭70％。

在本发明中优选的实施方案还包括，所述第七步中的第一次铸轧轧制成7mm后的铝合金卷材，所述第八步中的第一次冷轧轧制成5mm后的铝合金卷材。

在本发明中优选的实施方案还包括，所述第九步中的第一次均匀化退火处理是将退火炉的炉温加热到90℃，然后将第一次冷轧后的铝合金卷材装炉，再将炉温升温到600℃，保温22小时；然后在4小时内将炉温降温到370℃，最后将铝合金卷材装由炉内取出在空气中冷却。

在本发明中优选的实施方案还包括，所述第十一步中的第二次退火处理是将退火炉的炉温加热到90℃，然后将五至六次冷轧后的铝合金卷材装炉，再将炉温升温到450℃，保温10小时；然后将炉温降温到360℃保温6小时，最后将铝合金卷材装由炉内取出在空气中冷却。

在本发明中优选的实施方案还包括，所述第十步中的将铝合金卷材进行四次的冷轧，分别将铝合金轧制成2.5mm、1.5mm、1.0mm、0.65mm厚的铝合金卷材，所述第十一步中将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧分别将铝合金轧制成0.43mm、0.3mm厚的铝合金卷材。

在本发明中优选的技术方案还包括，所述第十二步中将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧是分别将铝合金轧制成0.22mm、0.15mm厚的蒸发器内壁薄板。

实施例2

在实施例1的基础上，实施例2与实施例1的不同之处在于：

一种铝合金蒸发器内壁薄板，该薄板以铝锰系合金为基础，在所述铝合金中硅的含量为0.23wt%，铁的含量为0.50wt%，铜的含量为0.13wt%，锰的含量为1.15wt%，镁的含量为＜0.01wt%，锌的含量为＜0.01wt%，钛的含量为＜0.05wt%，不可去除杂质单个含量＜0.05wt%，不可去除杂质合计含量＜0.15wt%，其余成分为铝。

在本发明中优选的实施方案是，所述第一步原料中的废料使用纯铝，废料的总投入量35％，其中二级废料投入量15%，原铝锭65％。

实施例3

在实施例1的基础上，实施例3与实施例1的不同之处在于：

一种铝合金蒸发器内壁薄板，该薄板以铝锰系合金为基础，在所述铝合金中硅的含量为0.20wt%，铁的含量为0.45wt%，铜的含量为0.10wt%，锰的含量为1.10wt%，镁的含量为＜0.01wt%，锌的含量为＜0.01wt%，钛的含量为＜0.05wt%，不可去除杂质单个含量＜0.05wt%，不可去除杂质合计含量＜0.15wt%，其余成分为铝。

由于铝合金蒸发器内壁薄板在铸轧时若固溶体成分不均匀，易出现粗大晶粒组织及晶内偏析现象，因此本发明采用在轧制到5.0mm时必需进行高温均匀化退火处理，使固溶体分解，沉淀出MnAl₆质点，降低再结晶温度，在二次再轧中间退火时可防止粗晶出现，同时与Fe形成Al₆（Fe、Mn）化合物，减少FeAl₃针状化与AI~Mn固溶体相平衡的相合物对力学性能的影响，另外，该化合物晶体结构与Al一样也是面心立方晶格，因此，铝合金蒸发器内壁薄板既保持了1系合金的塑性和抗腐蚀性，又增加了优良的的抗氧化性和焊接性能。铸轧板经过冷变形程度90%以上的冷轧后，如不进行中间退火而进行冷轧时，将会发生困难。而且要使成品具有一定的强度和弹性必须进行再轧中间退火。因此，将7.0mm厚度铸轧铝板轧制到成品厚度0.15~0.2mm的薄板产品，需在冷轧工序经7次和一次高温均匀化退火，再转至箔轧进行一次再轧中间退火进行1~2个次的轧制。

所述两次中间退火工艺即第一次中间退火采用高温均匀化退火，工艺为：采用炉气控温方式退火，即，炉温≤100℃装炉，炉温升温到600℃，保温22小时；4小时将炉温降温到370℃出炉空冷。第二次再轧中间退火，工艺为：采用炉气控温方式退火，即，炉温≤100℃装炉，炉温升温到450℃，保温10小时；料温炉温降温到360℃保温6小时出炉空冷。高温均匀化退火可使固溶体内锰含量趋于均匀，并配以大的冷变形度使再结晶形核均匀，600℃均匀化退火，可以获得细密晶粒。

所述压延铝板卷材经均匀化退火后轧到0.5mm厚度总加工率为92.85%以上。压延铝板卷材经再轧中间退火后产成品总加工率为别为31.8~33.3%.可保证成品获得一定的强度和弹性。

1、本发明的特点如下：直接将液态金属“轧制”成成品或半成品的工艺，称为连续铸轧。其特点如下：

（1）、投资少，见效快，投资回收期短，费用仅为热轧设备的1/30。

（2）、金属通过量大，可以用回收废料作原料，生产成本低廉，在价格上颇具竞争力，吨产品加工成本在700~900元/吨。

（3）、相当明显地减少从铝水－铸块－热轧板带或重轧的时间，省去了铸块、铣面、开坯等工序，缩短了生产周期，提高了劳动生产率。

（4）、降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗，能耗仅为热轧传统生产方法的30%。

（5）、双辊连续铸轧生产工艺的生产线配置合理，结构紧凑，方便操作，有利于科学管理和改善劳动生产条件。

2、铝合金蒸发器内壁薄板由于其特殊的使用用途，因而对加工质量的要求相对较高。要求薄板组织均匀、化学成分范围窄、性能优良、表面平整无波浪、色泽一致、无条纹、无孔洞、端面整齐无毛刺、无褐色油斑、色差、黏胶等。要满足这些要求需要对整个生产过程进行严格的控制，重点应控制连续铸轧和冷、箔轧轧制环节退火工序的控制。

2.1、熔炼过程的控制

熔炼过程包括配料、熔化、精炼、等环节；要保证：

a、合金成分控制得当；

b、控制配料比例，减少熔炼污染；

c、充分精炼、过滤、除气、除渣确保熔体质量；

d、采用较低的铸造温度和采用晶粒细化措施，以得到细晶组织；

e、严防出现粗晶粒组织，粗细不均和粗大化合物。

f、加强炉外精炼和流槽二级过滤，要严格控制和除去熔体中的气体和夹杂物，对减少薄板成品的孔洞缺陷至关重要。

2.2、连续铸轧过程的控制

在整个连续铸轧生产线上，关键工序是铸轧。在这道工序中，由熔体到铸轧成固体金属带坯的过程是在很小的铸轧区内完成的。为了稳定的连续铸轧，许多工艺参数必需配合好。各种工艺参数有：铸轧区的长度、铸轧速度、浇注温度、冷却强度、及前箱液面高度等。他们之间存在着密切的内在联系。其中一个有所变化，将影响其它工艺因素，将导致铸轧产品的报废。因此选择合理的工艺参数是保证铸轧产品的根本。铝合金蒸发器内壁薄板铸轧区的长度为47~54mm；铸轧速度为700~800mm；浇注温度为695~700℃；冷却强度：入口水温＜25℃、水压：4~6kg/cm；前箱液面高度根据生产实际要求严密监控。

2.3、冷箔轧的控制：冷箔轧对控制最终薄板成品的平整度、厚度偏差、表面质量等起着关键的作用。冷轧工序控制冷作量97%以上，确保退火后可得到细密的高分散度的组织。这些要求主要由冷轧加工过程来满足，因而对生产过程硬件的配置要求较高。一般来说，要求冷轧机需配置厚度和板形自动控制(AGC和AFC)系统。

2.4、退火质量的控制：这是控制材料状态最关键的工序，一定要严格监控退火工艺。均匀化退火主要是为了消除枝晶偏析，使非平衡相溶解和过饱和的过渡元素相沉淀，溶质的浓度逐渐均匀化。并可降低变形抗力，减少变形功消耗，提高设备生产效率。而二次再轧中间退火是为了保证退火晶粒细密，组织均匀，性能确保在95~130Mpa，才能保证抗拉强度介于145~195Mpa之间，延伸率＞2%，蒸发器内壁薄板的最终性能要求。

3、本发明以AI~Mn系合金为基础，研发的铝合金蒸发器内壁薄板标准为基准，将铝合金蒸发器内壁薄板中的Si含量合金控制在0.17~0.23%；Fe控制0.40~0.50%；Cu含量控制0.07~0.13%，Mn含量控制在1.05~1.15%及0.01%以内的Zn、Mg等微量元素合金。在7.0mm的铸轧过程和5.0mm厚度后，要进行600℃高温均匀化退火和0.3（0.24）mm二次再轧中间退火过程中发挥各自的作用。

Cu一部分固溶于铝基体中，一部分以金属间化合物CuAl₂的形式析出。铜具有一定的强化作用。铜含量标准选择在0.07％~0.13％范围内。Cu能降低晶界与晶内电位差，可抑制沿晶开裂趋势，改善合金抗应力腐蚀性能。

Mn能提高铝的再结晶温度，并能显著细化再结晶晶粒，Mn固溶于铝中，可提高再结晶温度20~100℃，并通过Mn Al₆弥散质点阻碍再结晶晶粒长大。Mn Al₆是与Al~Mn固溶体相平衡的相，它除了能提高合金的强度，细化再结晶晶粒外另一重要作用就是能溶解杂质铁。形成Al₆（Fe、Mn），减少FeAl₃针状化与AI~Mn固溶体相平衡的相合物对力学性能的影响，保持合金的塑性，提高合金的耐蚀性。锰具有一定的强化作用，随着锰含量的增加，合金强度提高。因此，锰含量标准控制在1.05％~1.15％之间。

Fe对合金组织有二个影响：其一，只要有微量的Fe存在，就将显著地降低Mn在铝中的溶解度，使晶内偏析减小；因此提高Fe含量可以防止合金退火后出现粗大晶粒组织。其二，Al₆Mn中的锰原子可以被铁原子置换一半而形成化合物Al₆（Fe、Mn）。而Al₆（Fe、Mn），的性质更硬一些，而且很脆，呈粗大片状出现在合金组织中，使合金的强度和塑性降低。因此根据以上两点经多次试验总结，将铁的含量确定在0.40~0.50%的范围内，可保证合金的组织为最佳状态。

Si也降低锰在铝中的溶解度，Si合金中形成金属间化合物Ti相（Al₁₀Mn₂Si），呈方块分布，使合金的塑性降低。当硅含量不高时（约0.1%以上）可出现共晶体α＋Ti＋Si，能使制品裂纹倾向增加。但当Fe≥0.2%，且Fe≥Si时，合金的裂纹倾向性急剧下降。因此将Si设定在0.17~0.23内即可有效控制产品质量。

Zn会降低合金的抗蚀性，因此，锌应控制在＜0.01%的范围内。

Ti是铝合金中常用的添加元素，以AlTi₅B丝状形式加入Al熔体，形成Al₃Ti和B₂Ti相化合物，成为结晶时的非自发核心，起细化铸轧组织作用，在再轧中间退火过程中，起二次再结晶晶粒形核作用，有利合金塑性的提高。

4、本发明所述的铝合金蒸发器内壁薄板，通过5.0mm厚度压延板卷材进行600℃高温均匀化退火。使Al₆（Fe、Mn）、CuAl₂、（Al₁₀Mn₂Si）化合物在以Al₃Ti和B₂Ti相化合物为核心的晶粒晶界周围弥散析出，使合金具有了较高的抗拉强度、屈服强度和延伸率的特点，该合金在铝卷加工至二次中间退火前，总加工率为92.85%。以上冷作变形使晶粒得到充分破碎，再结晶晶粒沿最大主变形发展方向被拉长、拉细，形成表面色泽均匀的变形组织，从而保证了铝合金蒸发器内壁薄板轧至0.3（0.24）mm进行二次再轧中间退火后获得细小致密晶粒使组织性能稳定，以保证轧至成品厚度时产品组织性能稳定可靠及获得高表面质量。

本发明所生产的铝合金蒸发器内壁薄板主要技术指标为：

a) 尺寸规格及允许偏差；

厚度×宽度×长度：0.15~0.20±0.01×240±1×650-750±20(卷径)mm；

b)力学性能：抗拉强度(Mpa)：145~195，延伸率：≥2%；

c) 组织均匀、表面光洁、平整、无色差、无条纹、无孔洞、端面整齐无毛刺、无褐色油斑、黏胶等；

d)表面平直度应不大于20I。

上述技术指标说明，该合金企业内控标准蒸发器内壁薄板由于其特殊的使用用途，因而对连续铸轧法的加工质量要求相对较高。要求薄板化学成分范围窄、组织均匀，性能优良，冶金缺陷少，各向异性小，同时要求强度较高，延展性好，平整无波浪、箔面色泽一致、无条纹、无孔洞、端面整齐无毛刺、无褐色油斑、黏胶等。要满足这些要求需对整个生产过程进行严格的控制，重点控制连续铸轧和冷箔轧轧制及高温均匀化退火环节的控制。才能保证发明所生产铝合金厚度为0.15~0.20mm的蒸发器薄板，达到蒸发器生产客户的技术要求。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，其特征在于，所述连续铸轧生产工艺包括如下工艺步骤：

S1：首先准备好熔炼炉和原料，并将原料装入熔炼炉内熔化，所述薄板以铝锰系合金为基础，在所述铝合金中硅的含量为0.17~0.23wt%，铁的含量为0.40~0.50wt%，铜的含量为0.07~0.13wt%，锰的含量为1.05~1.15wt%，镁的含量为＜0.01wt%，锌的含量为＜0.01wt%，钛的含量为＜0.05wt%，不可去除杂质单个含量＜0.05wt%，不可去除杂质合计含量＜0.15wt%，其余成分为铝，所述铁的含量与硅的含量比值为2.5:1；

S2：对熔化后的原料进行搅拌、扒渣并调整原料成分；

S3：将扒渣后的原料在熔炼炉内进行精炼处理；

S4：将精炼处理后的原料再转入保温炉内进行二次精炼及静置处理；

S7：再将过滤除渣后的原料排出并输送到到铸轧机中进行铸轧，由轧机将连续排出的原料通过铸轧轧制成铝合金卷材；

S8：将铸轧后的铝合金卷材再进行第一次冷轧；

2.如权利要求1所述的铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，其特征在于，所述S1步原料中的废料使用纯铝，废料的总投入量≤35％，其中二级废料投入量≤30%，原铝锭≥65％。

3.如权利要求1所述的铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，其特征在于，所述S7步中的第一次铸轧轧制成7mm厚的铝合金卷材，所述S8步中的第一次冷轧轧制成5mm厚的铝合金卷材。

4.如权利要求1所述的铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，其特征在于，所述S9步中的第一次均匀化退火处理是将退火炉的炉温加热到≤100℃，然后将第一次冷轧后的铝合金卷材装炉，再将炉温升温到600℃，保温22小时；然后在4小时内将炉温降温到370℃，最后将铝合金卷材装由炉内取出在空气中冷却。

5.如权利要求1所述的铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，其特征在于，所述S11步中的第二次退火处理是将退火炉的炉温加热到≤100℃，然后将五至六次冷轧后的铝合金卷材装炉，再将炉温升温到450℃，保温10小时；然后将炉温降温到360℃保温6小时，最后将铝合金卷材装由炉内取出在空气中冷却。

6.如权利要求1所述的铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，其特征在于，所述S10步中的将铝合金卷材进行三至四次的冷轧，分别将铝合金轧制成2.5mm、1.5mm、1.0mm、0.65mm厚的铝合金卷材，所述S11步中将切边处理后的铝合金卷材再进行两次冷轧分别将铝合金轧制成0.43mm、0.3mm厚的铝合金卷材。

7.如权利要求1所述的铝合金蒸发器内壁薄板连续铸轧生产工艺，其特征在于，所述S12步中将第二次退火处理后的铝合金卷材再进行箔轧是分别将铝合金轧制成0.22mm、0.15mm厚的蒸发器内壁薄板。