CN102848485B - 高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，先将玻纤增强液晶高分子材料在注塑过程中产生的二次料以及不合格零件经过破碎后，采用金属分离器筛除待回收二次料中可能混入的金属屑，由合适长径比的单螺杆挤出机挤出成型，其加工温度为325℃~380℃，同时采用金属链条进行拉条的输送，待物料冷却一定程度后，经切粒得到颗粒均匀玻纤增强液晶高分子造粒料。本方法由于单螺杆挤出机的剪切作用较弱，待回收二次料在塑化过程中仅仅受到弱剪切作用，因此玻纤长度能保持较长的数值，液晶高分子链段也能减少破坏，与传统方法相比，其机械性能和耐热性能都能保持较好的数值，可以单独应用于需要经过260℃回流焊的电子产品中。
Description
技术领域
本发明涉及耐高温工程塑料的加工技术，特别涉及一种高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法。
背景技术
液晶聚酯是一种热致性主链液晶聚合物（TLCP，thermotropiemain-ehainliquide–stalpolyester），具有熔体粘度低、易于成型、强度高、耐热、耐化学试剂、屏蔽性佳等特点，热致性液晶聚合物是1976年美国Eastman kodak公司首次发现对苯二甲酸乙二醇酷（PET）改性对羟基苯甲酸（PHB/PET）显示热致性液晶之后才开始研究开发的，由此开发的一系列共聚酯产品称为Xydar，并由Darteo公司于1984年商品化。1985年，日本住友公司在引进Carborundum公司产品技术的基础上，开发出Ekonol纤维。上个世纪90年代后，整个液晶产业开始高速发展，特别是IT行业对LCP的需求量显著增长，主要用在电子零部件、LCD显示屏方面，同时开始广泛地进入航空航天、电子电器、医疗、汽车工业及化工设备等不同领域。其中，热致性芳香族聚酯LCP由于其优秀的特性，市场份额已占全部LCP材料的60%以上，如LCP最大厂商美国泰科纳公司的主打产品Vectra最近3年的增长率更在25%以上。日本宝理公司的富士工厂的Vectra生产规模由5200t扩大到8200t，并计划扩大到万吨以上。目前TLCP在工程塑料领域中都是通过纤维增强制备得到的复合材料，在纤维增强TLCP复合材料中，纤维比较均匀地分散在TLCP基体之中，在纤维方向增强TLCP基体，从而起最主要的承载作用。TLCP基体的作用是把玻纤粘结成一个整体，保持玻纤间的相对位置，使玻纤达到协同作用，保护其免受化学腐蚀和机械损伤;并减少环境的不利影响，传递和承受剪应力，在垂直于纤维的方向承受拉、压应力等。连续纤维增强复合材料在纤维方向具有很高的强度和模量，但在剪切强度和模量方面，在垂直于纤维方向的拉、压强度和模量方面，常发生横向开裂和脱层问题，即使如此，纤维增强TLCP复合材料仍具有以下的优越性：比强度及比刚度高；力学性能的可设计性；耐高温或低温性能和热稳定性好，良好的成型工艺和制品尺寸稳定性等。
随着电子工业的发展，电子产品追求小型化以及无卤阻燃等，TLCP制品在注塑过程中，由于目标产品主要是微小的制品，如继电器的线圈架、推动卡，壁厚小于0.5mm的外壳等，产生的浇口和流道等二次料的比例高达60%以上，由于TLCP价格高，因此如何对这些二次料进行回收再利用，是目前所有电子电器制造领域一直关注的一个问题。由于不同制品的浇口和流道形状各异，当采用单纯的机械破碎后玻纤增强TLCP二次料粒子不均匀，存在较大的颗粒以及粉末，对于精密注塑工艺影响大，容易造成注塑不满或者流延、模具毛边等缺陷，因此为了提高玻纤增强TLCP二次料的注塑性能，一般都是将其经过螺杆挤出造粒，得到颗粒直径和长度较为均匀的粒子后，再按照不同的比例与玻纤增强TLCP原料混合后注塑。
目前公开的国内外专利及相关文献中，单螺杆挤出机均是用于纯的树脂回收，而针对带有一定比例的玻纤增强的工程塑料，一般采用双螺杆挤出机对其进行回收造粒。
与常规塑料相比，玻纤增强的液晶高分子，具有耐高温、流动性能好以及硬度高等特点，对于目前工业水平的发展，TLCP二次料回收的方式主要是采用双螺杆挤出方式，虽然该方式具有生产效率高，颗粒均匀密实等优点，但是由于TLCP二次料在双螺杆挤出过程中会受到较为强烈的剪切，造成玻纤长度下降以及液晶高分子链段切断等问题，该方式得到的玻纤增强液晶高分子造粒料整体的机械性能下降幅度大于30%，耐热温度下降幅度大于15℃，严重影响了玻纤增强液晶高分子造粒料的使用。另外，由于采用双螺杆挤出量大，一旦材料出现流动不均匀，容易在机头模口处出现熔体破裂而无法正常挤出，并且积攒成块状的玻纤增强LCP料块，无法使用。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，通过该方法获得的回收粒料性能稳定，其机械性能和耐热性能都得到大幅度提高。
本发明的技术方案为：一种高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，包括以下步骤：
（1）将待回收二次料进行破碎，得到颗粒状的待回收二次料；
（2）将颗粒状的待回收二次料放入金属分离器中，筛除其中的金属屑；
（3）筛除完成后，通过喂料装置将待回收二次料送入单螺杆挤出机进行挤出，单螺杆挤出机内的加工温度为325℃~380℃，同时在单螺杆挤出机的输出端采用金属链条进行拉条输送，得到条状物料；
（4）将条状物料冷却后，进行切粒，得到回收粒料。
所述待回收二次料包括玻纤增强液晶高分子材料在注塑过程中产生的二次料和不合格零件。
所述步骤（1）中，将待回收二次料进行破碎时，采用中速破碎机进行密封中速破碎，得到的颗粒状待回收二次料的长度小于或等于4cm。
所述步骤（2）中，对颗粒状的待回收二次料筛除金属屑时，采用金属分离器分离1~3次，其分离速度为50~200公斤/小时。
所述步骤（3）中，单螺杆挤出机的各参数为：螺杆直径40~125mm，螺杆长径比25~40：1，螺杆转速0~200rpm，螺杆压缩比2.8~4.0，模头孔数1~8，模头孔径2.5~4.0mm。
作为一种优选方案，所述步骤（3）中，单螺杆挤出机的各参数为：螺杆直径45~95mm，螺杆长径比28~35：1，螺杆转速0~200rpm，螺杆压缩比3.0~3.5，模头孔数2~6，模头孔径2.5~3.8mm。
所述步骤（3）中，喂料装置为单螺杆自动喂料装置，其料斗安装于单螺杆挤出机的螺杆上方，料斗为无阶梯底部结构；喂料装置中单螺杆的螺杆直径为30~150mm，优选50~90mm，螺杆长径比为25~40：1，螺杆转速为0~150rpm。
所述步骤（3）中，单螺杆挤出机的螺筒内分为6个加工区域，从进料端到输出端依次为一区、二区、三区、四区、五区和六区，其中，一区的加热温度为325℃~350℃，二区的加热温度为325℃~350℃，三区的加热温度为330℃~355℃，四区的加热温度为340℃~360℃，五区的加热温度为355℃~380℃，六区的加热温度为340℃~370℃；单螺杆挤出机的机头温度为335~370℃。
所述步骤（4）中，对条状物料进行冷却时，采用风冷式的冷却方式，在金属链条外侧设置风机，金属链条为两段式结构，每段的长度为1.2~1.8米，每段设有6个风机，风冷段的长度为1.5~4米。
所述步骤（4）中，对条状物料进行冷却时，采用水冷式的冷却方式，在金属链条下方设置水槽，水槽的长度为0.8~2米，水槽内水温为35℃~80℃。
本高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法使用时，其原理是：先将玻纤增强液晶高分子材料在注塑过程中产生的二次料以及不合格零件经过破碎后，采用金属分离器筛除待回收二次料中可能混入的金属屑，由合适长径比的单螺杆挤出机挤出成型，其加工温度为325℃~380℃，同时采用金属链条进行拉条的输送，待物料冷却一定程度后，经切粒得到颗粒均匀玻纤增强液晶高分子造粒料。由于玻纤增强液晶高分子二次料在回收造粒过程中，不需要分散和剪切作用，只是将二次料通过熔融、冷却、拉条、切粒成颗粒均匀的粒子，以便于精密注塑，因此，相比于传统工艺所采用的双螺杆挤出机，采用弱剪切作用的单螺杆挤出机，可保证了玻纤增强液晶高分子造粒料具有良好的机械性能和耐热温度。
本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：
1、由单螺杆挤出的玻纤增强液晶高分子造粒料具有良好的机械性能和耐热性能。本方法采用单螺杆挤出机进行挤出，由于单螺杆挤出机的剪切作用较弱，在挤出过程中，玻纤增强液晶高分子二次料在塑化过程中仅仅受到弱剪切作用，因此玻纤长度能保持较长的数值，液晶高分子链段也能减少破坏，与常规的双螺杆挤出后的玻纤增强液晶高分子造粒料相比，其机械性能和耐热性能都能保持较好的数值，可以单独应用于需要经过260℃回流焊的电子产品中。
2、采用单螺杆挤出玻纤增强液晶高分子二次料，具有生产过程损耗率低的优点。由于采用单螺杆挤出机，其剪切作用小，因此物料流动性能稳定，不易出现突然剪切变稀问题，挤出的拉条在进入切粒机前能保持稳定，可以减少损耗。
3、生产过程自动化程度高，并且能有效的降低工人的劳动强度。本高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，由于工艺参数设定合理，单螺杆挤出造粒过程稳定，在实际生产中，拉条输送很少出现异常，因此改变了采用双螺杆挤出机生产过程中不稳定流动的现象，本方法操作工人少，突发异常情况低，因此所需人员少，过程劳动强度低，有利于节约人工成本。另外，本方法中不添加任何有毒有害的物质，在制备过程不产生任何有毒有害的物质，制备过程只需要采用塑料普通单螺杆挤出机即可，生产流程短，产量较高。
附图说明
图1为对比例1中待回收二次料的玻纤形貌图。
图2为对比例2所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
图3为对比例3所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
图4为实施例1所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
图5为实施例2所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
图6为实施例3所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
图7为实施例4所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
图8为实施例5所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
图9为实施例6所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
图10为实施例7所得到的回收粒料的玻纤形貌图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
对比例1
将待回收二次料（LCP-6130）在130℃下烘干4小时后，在注塑温度为335~355℃下注塑成各种标准样条。
对比例2
按照传统方法，将400公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后；经由双螺杆挤出机挤出，双螺杆挤出机的螺杆直径45mm，长径比30：1，挤出温度为330~355℃，螺杆转速200rpm；拉条经过水冷后由切粒机进行切粒，分别对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）以及挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~355℃下注塑成各种标准样条。
对比例3
按照传统方法，将400公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后，经由双螺杆挤出机挤出，双螺杆挤出机的螺杆直径65mm，长径比40：1，螺杆挤出温度为330~355℃，螺杆转速200rpm；拉条经过水冷后由切粒机进行切粒，分别对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）以及挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~355℃下注塑成各种标准样条。
以下实施例1~7均采用如下方法进行高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒：
（1）将待回收二次料（包括玻纤增强液晶高分子材料在注塑过程中产生的二次料和不合格零件）进行破碎，得到颗粒状的待回收二次料；该过程中，将待回收二次料进行破碎时，可采用100公斤/小时的密封中速破碎方式，得到的颗粒状待回收二次料的长度小于或等于4cm；
（2）将颗粒状的待回收二次料放入金属分离器中，筛除其中的金属屑；对颗粒状的待回收二次料筛除金属屑时，采用金属分离器分离1~3次，其分离速度为50~200公斤/小时；
（3）筛除完成后，通过喂料装置将待回收二次料送入单螺杆挤出机进行挤出，单螺杆挤出机内的加工温度为325℃~380℃，同时在单螺杆挤出机的输出端采用金属链条进行拉条输送，得到条状物料；
其中，单螺杆挤出机的各参数为：螺杆直径40~125mm（优选45~95mm），螺杆长径比25~40：1（优选28~35：1），螺杆转速0~200rpm，螺杆压缩比2.8~4.0（优选3.0~3.5），模头孔数1~8（优选2~6），模头孔径2.5~4.0mm（优选2.5~3.8mm）；
单螺杆挤出机的螺筒内分为6个加工区域，从进料端到输出端依次为一区、二区、三区、四区、五区和六区，其中，一区的加热温度为325℃~350℃，二区的加热温度为325℃~350℃，三区的加热温度为330℃~355℃，四区的加热温度为340℃~360℃，五区的加热温度为355℃~380℃，六区的加热温度为340℃~370℃；单螺杆挤出机的机头温度为335~370℃；
喂料装置为单螺杆自动喂料装置，其料斗安装于单螺杆挤出机的螺杆上方，料斗为无阶梯底部结构；喂料装置中单螺杆的螺杆直径为30~150mm，优选50~90mm，螺杆长径比为25~40：1，螺杆转速为0~150rpm；
（4）将条状物料冷却后，进行切粒，得到回收粒料；对条状物料进行冷却时，可采用风冷式的冷却方式，在金属链条外侧设置风机，金属链条为两段式结构，每段的长度为1.2~1.8米，每段设有6个风机，风冷段的长度为1.5~4米；也可采用水冷式的冷却方式，在金属链条下方设置水槽，水槽的长度为0.8~2米，水槽内水温为35℃~80℃。
实施例1
按照上述方法，将200公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后，经由单杆挤出机挤出，单螺杆挤出机的螺杆直径45mm，长径比35：1，螺杆压缩比3.1，模头孔数：2孔，孔径为3.5mm，挤出温度分别为335~375℃，螺杆转速85rpm；拉条经过风冷输送带冷却到约120℃后由切粒机进行切粒，对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）和挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~375℃下注塑成各种标准样条。
实施例2
按照上述方法，将200公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后，经由单杆挤出机挤出，单螺杆挤出机的螺杆直径45mm，长径比35：1，螺杆压缩比3.2，模头孔数：2孔，孔径为3.5mm，挤出温度分别为335~375℃，螺杆转速125rpm；模口2孔，孔径为3.0mm，拉条经过水冷冷却后由切粒机进行切粒，对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）和挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~375℃下注塑成各种标准样条。
实施例3
按照上述方法，将200公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后，经由单杆挤出机挤出，单螺杆挤出机的螺杆直径65mm，长径比40：1，螺杆压缩比3.1，模头孔数：4孔，孔径为3.4mm，挤出温度分别为335~375℃，螺杆转速65rpm；拉条经过水冷冷却后由切粒机进行切粒，对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）和挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~375℃下注塑成各种标准样条。
实施例4
按照上述方法，将200公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后，经由单杆挤出机挤出，单螺杆挤出机的螺杆直径65mm，长径比40：1，螺杆压缩比3.3，模头孔数：5孔，孔径为3.2mm，挤出温度分别为335~375℃，螺杆转速95rpm；拉条经过风冷输送带冷却到约120℃后由切粒机进行切粒，对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）和挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130造粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~375℃下注塑成各种标准样条。
实施例5
按照上述方法，将300公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后，经由单杆挤出机挤出，但螺杆挤出机的螺杆直径75mm，长径比40：1，螺杆压缩比3.3，模头孔数：6孔，孔径为3.4mm，挤出温度分别为335~375℃，螺杆转速90rpm；拉条经过水冷冷却后由切粒机进行切粒，对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）和挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~375℃下注塑成各种标准样条。
实施例6
按照上述方法，将400公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后，经由单杆挤出机挤出，单螺杆挤出机的螺杆直径95mm，长径比40：1，螺杆压缩比3.3，模头孔数：8孔，孔径为3.0mm，挤出温度分别为335~375℃，螺杆转速145rpm；拉条经过风冷输送带冷却到约120℃后由切粒机进行切粒，对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）和挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~375℃下注塑成各种标准样条。
实施例7
按照上述方法，将400公斤的待回收二次料（LCP-6130）破碎后，经过金属分离器去除可能混入的金属屑，再经由单杆挤出机挤出，单螺杆挤出机的螺杆直径125mm，长径比35：1，螺杆压缩比3.8，模头孔数：8孔，孔径为3.0mm，挤出温度分别为335~375℃，螺杆转速75rpm；拉条经过风冷输送带冷却到约120℃后由切粒机进行切粒，对得到LCP-6130造粒料（即得到的回收粒料）和挤出过程出现因断条结块而无法切粒LCP-6130料进行称重，称取15公斤的LCP-6130粒料在130℃下烘干4小时，在注塑温度为335~375℃下注塑成各种标准样条。
将上述各对比例及实施例得到的标准样条按照下述方法进行各项性能参数测试：各标准样条的缺口冲击强度按照ASTM D 256方法在ZBC1400-2缺口冲击仪（深圳Sans Tested）上进行测试；各标准样条的拉伸和弯曲性能分别依照ASTM D638-03、ASTM D790-07方法在RGT-20A万能试验机上（深圳Reger）进行测试；以上力学性能测试数据均取5个数据的平均值。
各标准样条热变形温度的测试是按照ASTM D-648方法在ZKW1302-1微机控制热变形温度测试仪（深圳市新三思计量技术有限公司）进行，升温介质为甲基硅油，温度从40℃开始，升温速率为2.0℃/min，砝码重量为0.736Kg，弯曲应力为1.82MPa，每组三根样条（每组数据误差不超过1.0℃），结果取平均值。对实施例1~7的各标准样条进行热学性能测试前，先将粉碎后的待回收二次料以及经单螺杆挤出机挤出并切粒得到的LCP造粒在温度为130℃下预先烘干4小时后使用；热重分析使用Netzsch TG 209F1热失重分析仪进行测试：称取约8.0mg的粉末样品，在空气的气氛中，温度为80℃到700℃，升温速率分别为10℃/min；采用差示扫描量热仪（DSC Q200V24.2Build 107）测试材料的结晶温度和熔融温度；取样品8.0mg，在氮气气氛，以10.0℃/min升温速率由0℃升至360℃，恒温8min消除热历史后，从360℃冷却到40℃，降温速率10.0℃/min。
将上述各对比例及实施例得到的回收粒料按照下述方法进行玻纤样貌分析：分别提取5.0g的各对比例及实施例中得到的回收粒料，经过浓硫酸浸泡，然后微波消解16分钟后，加入100毫升5M的氢氧化钠溶液中和，过滤洗涤至中性，得到玻纤样品在120℃烘干后，取样品做SEM，表面喷金处理后，放大200倍，得到玻纤照片（对比例1~3和实施例1~7所得到的玻纤样貌图依次如图1~10所示），统计500根玻纤的平均长度。
经上述方法进行测试后，各对比例及实施例的标准样条的机械性能、耐热温度及制备的损耗率、产量如下表所示：
各对比例及实施例的标准样条的玻纤长度、热分解温度及熔融温度如下表所示：
由上述各测试数据的对比可见，采用本方法所得到的回收粒料与传统方法得到的回收粒料相比较，其机械性能、耐热性能都更优，而损耗率也更为低。
如上所述，便可较好地实现本发明，上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；即凡依本发明内容所作的均等变化与修饰，都为本发明权利要求所要求保护的范围所涵盖。
Claims (10)
1.高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将待回收二次料进行破碎，得到颗粒状的待回收二次料；
（2）将颗粒状的待回收二次料放入金属分离器中，筛除其中的金属屑；
（3）筛除完成后，通过喂料装置将待回收二次料送入单螺杆挤出机进行挤出，单螺杆挤出机内的加工温度为325℃～380℃，螺杆直径40～125mm，螺杆长径比25～40：1，同时在单螺杆挤出机的输出端采用金属链条进行拉条输送，得到条状物料；
（4）将条状物料冷却后，进行切粒，得到回收粒料。
2.根据权利要求1所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述待回收二次料包括玻纤增强液晶高分子材料在注塑过程中产生的二次料和不合格零件。
3.根据权利要求1所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述步骤（1）中，将待回收二次料进行破碎时，采用中速破碎机进行100公斤/小时的密封中速破碎，得到的颗粒状待回收二次料的长度小于或等于4cm。
4.根据权利要求1所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述步骤（2）中，对颗粒状的待回收二次料筛除金属屑时，采用金属分离器分离1～3次，其分离速度为50～200公斤/小时。
5.根据权利要求1所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，单螺杆挤出机的各参数为：螺杆转速0～200rpm，螺杆压缩比2.8～4.0，模头孔数1～8，模头孔径2.5～4.0mm。
6.根据权利要求5所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，单螺杆挤出机的各参数为：螺杆直径45～95mm，螺杆长径比28～35：1，螺杆转速0～200rpm，螺杆压缩比3.0～3.5，模头孔数2～6，模头孔径2.5～3.8mm。
7.根据权利要求1所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，喂料装置为单螺杆自动喂料装置，其料斗安装于单螺杆挤出机的螺杆上方，料斗为无阶梯底部结构；喂料装置中单螺杆的螺杆直径为30～150mm，螺杆长径比为25～40：1，螺杆转速为0～150rpm。
8.根据权利要求1所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，单螺杆挤出机的螺筒内分为6个加工区域，从进料端到输出端依次为一区、二区、三区、四区、五区和六区，其中，一区的加热温度为325℃～350℃，二区的加热温度为325℃～350℃，三区的加热温度为330℃～355℃，四区的加热温度为340℃～360℃，五区的加热温度为355℃～380℃，六区的加热温度为340℃～370℃；单螺杆挤出机的机头温度为335～370℃。
9.根据权利要求1所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述步骤（4）中，对条状物料进行冷却时，采用风冷式的冷却方式，在金属链条外侧设置风机，金属链条为两段式结构，每段的长度为1.2～1.8米，每段设有6个风机，风冷段的长度为1.5～4米。
10.根据权利要求1所述高性能玻纤增强液晶高分子二次料回收造粒的方法，其特征在于，所述步骤（4）中，对条状物料进行冷却时，采用水冷式的冷却方式，在金属链条下方设置水槽，水槽的长度为0.8～2米，水槽内水温为35℃～80℃。
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