CN1028465C - 电机定子壳体与磁极凸焊工艺方法 - Google Patents
电机定子壳体与磁极凸焊工艺方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种电机定子壳体与磁极凸焊工艺方法，解决了现有技术机械、手工加工量大，需人员设备较多，很难保证装配后的同心度与圆度，导磁性不好，影响外观的不足。其特征是采用铬锆铜作电极，主电极的弧形与定子壳体的最大弧形相同，副电极的弧面与磁极的弧面相同。具有导磁性能好，线圈对壳体的抗电强度和磁极与壳体间的抗拉剪强度分别达1200-1500V和24000-65000N。可用于材料分别为低碳钢、带铜线圈的电机定子壳体与电机磁极之间进行电阻凸焊。
Description
本发明涉及一种焊接工艺方法，特别是一种材料为低碳钢、带铜线圈的电机定子壳体与材料为低碳钢的电机磁极之间进行电阻凸焊连接的电机定子壳体与磁极凸焊工艺方法。
由于对电机有严格的绝缘性和电磁性的要求，现有技术中电机磁极与电机定子壳体之间的连接均是采用磁极螺钉。对该螺钉的加工，最理想的方法也要经镦粗、拉丝、镦十字槽、酸洗、镀锌等;对电机定子壳体则需进行钻孔、倒角、去除毛刺等加工;对磁极亦需要钻孔、倒角、攻丝、去除毛刺等多道工序。其不足之处在于，对它们的机械、手工加工除涉及大量的设备、工夹量具和操作人员以外，装配时还很难保证其同心度和圆度，导磁性能受到影响，而且定子壳体还存有螺钉孔，影响外形的美观。
本发明的目的在于克服上述现有技术中的不足之处，而提供一种减少机械和手工加工量，降低能源和原材料的消耗，降低成本，外形美观，导磁性能好的电机定子壳体与磁极凸焊工艺方法。
本发明的目的可以通过以下措施来达到：
采用铬锆铜作电极，主电极的弧形和定子壳体的最大弧形相同，副电极的弧面与磁极的弧面相同。主电极的接触面应大于副电极的接触面。这样可使工件不形成弧坑。在磁极上预制直径为1-2.5毫米的凸点，或是在磁极与壳体之间加0.015-0.2毫米厚的非晶体焊片，提高焊接区的电位差，降低熔点，使焊接区的温度高度集中。磁极线圈的厚度应低于极背高度。用专用工装定位。焊接时用25KVA以上的焊机，采用垂直加压，压力为0.3MPa以上，焊接时间为0.4-1秒，焊接电流为10000A以上，通电加热后使焊接区形成固熔体焊核。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1.线圈磁极与壳体组装时不需用磁极螺钉，壳体无需钻孔、划窝，磁极也无需钻孔、划窝，攻丝，被焊表面无明显的压痕。提高电机的磁性能。可带线圈焊接，线圈对壳体的抗电强度可达1200-1500V，磁极与壳体间的抗拉剪强度可达24000-65000N，导磁性能好。
2.可大大减少使用的设备，减少机械和手工加工量，减少9-10道加工工序，降低能源和原材料的消耗，节省工作人员，降低成本，工序简单，易操作。
3.可保证装配时的同心度和圆度、强度、外观好，缩短加工周期，提高工效。
本发明下面结合实施例作进一步的详述：采用铬锆铜作电极，主电极的弧形和定子壳体的最大弧形相同，副电极弧面与磁极的弧面相同。这样可使工件不形成弧坑。在磁极上预制直径为1-2.5毫米的凸点，或是在磁极与壳体之间加0.015-0.2毫米厚的非晶体焊片，以提高焊接区的电位差，降低熔点，使焊接区的温度高度集中。磁极线圈的厚度应低于极背高度。用专用工装定位，焊接时使用25KVA以上的点焊机，采用垂直加压，其压力为0.3MPa以上，焊接时间为0.4-1秒，焊接电流为10000A以上，通电加热后，使焊接区形成固熔体焊核。可用于材料为低碳钢、带铜线圈的电机定子壳体与材料为低碳钢的电机磁极之间进行电阻凸焊连接。也可以不带磁极线圈进行焊接。
Claims (1)
1、一种材料为低碳钢、带铜线圈的电机定子壳体与材料为低碳钢的电机磁极之间进行电阻凸焊连接的电机定子壳体与磁极电阻凸焊工艺方法，使用点焊机，具有主电极和副电极，采取垂直加压，其特征在于，采用铬锆铜作电极，主电极的弧形和定子壳体的最大弧形相同，副电极的弧面与磁极的弧面相同，在磁极上预制直径为1-2.5毫米的凸点，或是在磁极与壳体之间加0.015-0.2毫米厚的非晶体焊片，磁极线圈的厚度应低于极背高度，用专用工装定位，焊接时所使用的焊机为25KVA以上，垂直加压压力为0.3MPa以上，焊接时间为0.4-1秒，焊接电流为10000A以上，通电加热后，使焊接区形成固熔体焊核。
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