CN102837915B - 铝合金阻隔防爆材料及其压制模具和压制方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一种铝合金阻隔防爆材料及其压制模具和压制方法，包括由网状铝合金箔卷成的本体，其本体的形状为大致呈直角梯形体。其本体1的截面形状为上底4cm、下底12cm、高15cm的直角梯形，所述的本体1宽50cm。本发明提供一种适用于直升机加油平台的阻隔防爆材料，减少阻隔防爆材料之间的间隙，提供中空型材的填充率，降低安全隐患。本发明的压制模具和压制方法可生产出结构合理简单的阻隔防爆材料，成型方法简单，成型后不易变形。

Description

铝合金阻隔防爆材料及其压制模具和压制方法

技术领域

本发明涉及阻隔防爆材料技术领域，尤其是一种铝合金阻隔防爆材料及其压制模具和压制方法。

背景技术

阻隔防爆材料采用特殊铝合金系列材料及特殊的加工工艺制造而成的抑爆材料，可以抑止汽油、甲烷、丙烷、柴油、丙酮、甲苯、乙烷、石油等溶剂及类似的物质发生爆炸，装有该材料的(金属)能有效地消除静电，装有该材料的运油罐车在运输过程中，可以减少液体的晃动程度。

直升机加油平台具有支架和设置在支架上的加油平台，支架下方设置有立柱，平台有中空型材拼装而成，平台上设有液压动力单元和加油口，中空型材内装填有直升机燃料，中空型材的截面一般为梯形，上下两底面平行，其中两个平行的侧面为斜面，拼装时，相邻的两块上下颠倒设置，相邻的互补设置使上下面为平面，一般情况下为防止意外，中空型材内装填有阻隔防爆材料，可有效降低安全隐患，防止可燃爆液体收到明火、静电、碰撞、枪击等意外事故引发爆炸。但现在技术中的阻隔防爆材料一般由铝合金箔切缝并扩展成网状，然后叠制或绕制成蜂窝状单元体，层与层之间的网格以相同方向交错叠合，若干层网格相互间形成可无序交错结构。组个防爆材料一般绕制成圆柱形，制作简单，可以用于普通的加油站、油罐车等，但运用于上述梯台形中空型材时，圆柱形阻隔防爆材料不能很好的填充，在阻隔防爆材料之间会存在较多间隙，这样就大大降低了填充率，还是存在一定的安全隐患。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术中阻隔防爆材料间存在较大间隙，填充率低导致安全隐患的问题，提供一种铝合金阻隔防爆材料，减少阻隔防爆材料之间的间隙，提高填充率减少安全隐患。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝合金阻隔防爆材料，包括由网状铝合金箔卷成的本体，其本体的形状为大致呈直角梯形体。

具体的，其本体1的截面形状为上底4cm、下底12cm、高15cm的直角梯形，所述的本体宽50cm。

一种压制上述铝合金阻隔防爆材料的模具，包括槽形座体和压板，槽形座体由平行设置的两槽侧板和与两槽侧板倾斜设置的槽底板组成，槽底板的倾斜角度与本体的斜面相配合，所述的压板的宽度与槽宽相同或略小于槽宽，压板的的长度与槽长相同或略大于槽长。

进一步的，为便于控制压制尺寸，防止压得过紧，所述的座体的槽侧板上具有尺寸标尺。

进一步的，为限制行程，防止走偏，所述的座体的槽侧板上具有限位凹槽,所述的压板的侧壁上具有与限位凹槽相配合的限位凸块，所述的限位凹槽的槽宽大于限位凸块。限位凸块可在限位凹槽中移动。

进一步的，为操作方便，所述的压板的上表面上设有两个手把。

进一步的，实现自动化操作，还具有驱动压板在座体槽内作升降运动的升降机构。

具体的，所述的升降机构为液压缸或气压缸。

一种采用上述模具进行阻隔防爆材料压制的方法，其特征是具有如下步骤：

a、将网状铝合金箔绕卷成圆柱形；

b、将步骤a绕卷成的圆柱形卷料放置到模具的槽形座体中，圆柱形的长度对应槽形座体的长度；

c、用压板将圆柱形卷料压至所需尺寸，保持30~60秒；

d、将压板移出，取出压制好的防爆阻隔材料。

所述的步骤c结束后，压板继续压紧材料，并将压板压在材料上作平移运动2~3次。

本发明的有益效果是，本发明的铝合金阻隔防爆材料，提供一种适用于直升机加油平台的阻隔防爆材料，减少阻隔防爆材料之间的间隙，提供中空型材的填充率，降低安全隐患。

本发明的压制模具和压制方法可生产出结构合理简单的阻隔防爆材料，成型方法简单，成型后不易变形。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的铝合金阻隔防爆材料的最佳实施例的结构示意图；

图2是本发明的铝合金阻隔防爆材料的压制模具的第一个实施例的结构示意图；

图3是本发明的铝合金阻隔防爆材料的压制模具的第二个实施例的结构示意图。

图中：1.本体，2.座体，2-1.槽侧板，2-1-1.尺寸标尺，2-1-2.限位凹槽，2-2.槽底板，3.压板，3-1.限位凸块，3-2.手把，4.驱动装置。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1所示，本发明的铝合金阻隔防爆材料的最佳实施例，包括由网状铝合金箔卷成的本体1，其本体1的形状为大致呈直角梯形体。其本体1的截面形状为上底4cm、下底12cm、高15cm的直角梯形，所述的本体1宽50cm。

图2所示，本发明的压制上述铝合金阻隔防爆材料的模具的第一个实施例，包括槽形座体2和压板3，槽形座体2由平行设置的两槽侧板2-1和与两槽侧板2-1倾斜设置的槽底板2-2组成，槽底板2-2的倾斜角度与本体1的斜面相配合，所述的压板3的宽度与槽宽相同或略小于槽宽，压板的3的长度与槽长相同或略大于槽长。座体2的槽侧板2-1上具有尺寸标尺2-1-1。座体2的槽侧板2-1上具有限位凹槽2-1-2,所述的压板3的侧壁上具有与限位凹槽2-1-2相配合的限位凸块3-1，限位凹槽2-1-2的槽宽大于限位凸块3-1。压板3的上表面上设有两个手把3-2。

一种采用上述模具进行阻隔防爆材料压制的方法，其特征是具有如下步骤：

a、技术工人将网状铝合金箔绕卷成圆柱形；

b、将步骤a绕卷成的圆柱形卷料放置到模具的槽形座体2中，圆柱形的长度对应槽形座体2的长度；

c、技术工人用压板3将圆柱形卷料压至所需尺寸，保持30~60秒，压板3继续压紧材料，技术工人并将压板3压在材料上作平移运动2~3次；增加成型效果。

d、将压板3移出，取出压制好的防爆阻隔材料。

图3所示，本发明的压制上述铝合金阻隔防爆材料的模具的第二个实施例，包括槽形座体2和压板3，槽形座体2由平行设置的两槽侧板2-1和与两槽侧板2-1倾斜设置的槽底板2-2组成，槽底板2-2的倾斜角度与本体1的斜面相配合，所述的压板3的宽度与槽宽相同或略小于槽宽，压板的3的长度与槽长相同或略大于槽长。座体2的槽侧板2-1上具有尺寸标尺2-1-1。座体2的槽侧板2-1上具有限位凹槽2-1-2,所述的压板3的侧壁上具有与限位凹槽2-1-2相配合的限位凸块3-1，限位凹槽2-1-2的槽宽大于限位凸块3-1。还具有驱动压板3在座体2槽内作升降运动的升降机构4。升降机构4为液压缸或气压缸。

一种采用上述模具进行阻隔防爆材料压制的方法，其特征是具有如下步骤：

a、将网状铝合金箔绕卷成圆柱形；

b、将步骤a绕卷成的圆柱形卷料放置到模具的槽形座体2中，圆柱形的长度对应槽形座体2的长度；

c、用压板3将圆柱形卷料压至所需尺寸，保持30~60秒；

d、将压板3移出，取出压制好的防爆阻隔材料。

Claims (10)

1.一种铝合金阻隔防爆材料，包括由网状铝合金箔卷成的本体(1)，其特征是：其本体(1)通过压制工艺加工成形状为大致呈直角梯形体。

2.如权利要求1所述的铝合金阻隔防爆材料，其特征是：其本体(1)的截面形状为上底4cm、下底12cm、高15cm的直角梯形，所述的本体(1)宽50cm。

3.一种压制权利要求1或2所述的铝合金阻隔防爆材料的模具，其特征是：包括槽形座体(2)和压板(3)，槽形座体(2)由平行设置的两槽侧板(2-1)和与两槽侧板(2-1)倾斜设置的槽底板(2-2)组成，槽底板(2-2)的倾斜角度与本体(1)的斜面相配合，所述的压板(3)的宽度与槽宽相同或略小于槽宽，压板的(3)的长度与槽长相同或略大于槽长。

4.如权利要求3所述的模具，其特征是：所述的座体(2)的槽侧板(2-1)上具有尺寸标尺(2-1-1)。

5.如权利要求3所述的模具，其特征是：所述的座体(2)的槽侧板(2-1)上具有限位凹槽(2-1-2),所述的压板(3)的侧壁上具有与限位凹槽(2-1-2)相配合的限位凸块(3-1)，所述的限位凹槽(2-1-2)的槽宽大于限位凸块(3-1)。

6.如权利要求3所述的模具，其特征是：所述的压板(3)的上表面上设有两个手把(3-2)。

7.如权利要求3所述的模具，其特征是：还具有驱动压板(3)在座体(2)槽内作升降运动的升降机构(4)。

8.如权利要求7所述的模具，其特征是：所述的升降机构(4)为液压缸或气压缸。

9.一种采用权利要求3-8任一项所述的模具进行阻隔防爆材料压制的方法，其特征是具有如下步骤：

a、将网状铝合金箔绕卷成圆柱形；

b、将步骤a绕卷成的圆柱形卷料放置到模具的槽形座体(2)中，圆柱形的长度对应槽形座体(2)的长度；

c、用压板(3)将圆柱形卷料压至所需尺寸，保持30～60秒；

d、将压板(3)移出，取出压制好的防爆阻隔材料。

10.如权利要求9所述的方法，其特征是：所述的步骤c结束后，压板(3)继续压紧材料，并将压板(3)压在材料上作平移运动2～3次。