CN102834201A - 连续铸造用铸模、连续铸造用铸模的锥度调整方法以及连续铸造方法 - Google Patents

Abstract

一种连续铸造用铸模、连续铸造用铸模的锥度调整方法以及连续铸造方法，通过第一连结轴(22a)将配置于固定铸模长边(1a)的上下方向的第一驱动机构(7a)以及第三驱动机构(7c)能够连动地连结，通过第二连结轴(22b)将配置于固定铸模长边(1a)的上下方向的第二驱动机构(7b)以及第四驱动机构(7d)能够连动地连结，使第一以及第二连结轴(22a、22b)绕其轴线旋转，由此，第一～第四驱动机构(7a～7d)连动地动作，并且，第一～第四驱动机构(7a～7d)使可动铸模长边(1b)的倾斜角度变化，从而能够没有左右方向的连结地实现铸模长边的锥形状的最佳化，另外与四点独立控制方式相比能够采用简单的驱动机构。

Description

连续铸造用铸模、连续铸造用铸模的锥度调整方法以及连续铸造方法

技术领域

本发明涉及在连续铸造中，在一对铸模长边间以能够更换的方式夹入一对铸模短边的连续铸造用铸模，以及使用了该连续铸造用铸模的连续铸造用铸模的锥度调整方法以及连续铸造方法。

背景技术

已知为了铸造板坯厚度不同的铸片而在线上更换铸模短边的技术(参照专利文献1)。在该线上更换技术中，将一对铸模长边中的一方作为固定侧，使与该固定侧的铸模长边相对的另一方的铸模长边能够自由移动(即，使其为可动侧)。而且在这些固定侧以及可动侧的铸模长边之间，夹入与所希望的铸片厚度相符地制作的一对铸模短边。在固定侧的铸模长边上安装有使可动侧的铸模长边移动的驱动机构。通过该驱动机构使一对铸模长边开闭，由此能够进行铸模短边的替换(更换)。

因此，若考虑到连续铸造中的铸片的温度差引起的热收缩，则需要对铸模的上端和下端设置尺寸差，将铸模形成为锥形状。为了以最佳的锥形状铸出厚度不同的板坯，按厚度变更铸模短边的上下宽度，从而使锥形状最佳化。若铸片的厚度变厚，则铸模的上端和下端的热收缩量也变大，因此，更换为铸模的上端与下端的尺寸差大的铸模(铸模短边的上下宽度之差大的铸模)。

专利文献1中公开了下述技术：为了与铸模短边相符地将铸模长边的锥度调整为最佳，在铸模长边的上端的左右方向的两个部位、以及铸模长边的下端的左右方向的两个部位配置共计四个驱动机构，通过四个驱动机构来调整铸模长边的锥度。铸模长边的上端的左右方向的两个部位的驱动机构，被左右的连结轴以能够连动的方式连结，铸模长边的下端的左右方向的两个部位的驱动机构，被左右的连结轴以能够连动的方式连结。而且，分别对上端的两个部位的驱动机构和下端的两个部位的驱动机构进行驱动，由此，能够得到铸模长边的任意的锥度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平7-164111号公报

但是，由于当今的使用了电磁力的钢液的流动控制的需求的提高，进行钢液流动控制用的线圈的设置区域的扩大。因此，将用于使左右的驱动机构取得同步的连结轴跨越钢液流动控制用的线圈进行设置比较困难。

作为其对策，使上下、左右的四处的驱动装置独立地进行控制。在该四点独立控制方式中，能够设定所希望的长边铸模的锥度量。但是存在以下课题，即(1)设置环境恶劣、(2)需要取得驱动装置的驱动时的调谐因而控制复杂化、(3)四点独立控制的初始投资费用、维护费用升高。

发明内容

本发明希望解决上述以往的连续铸造用铸模的课题，其目的在于提供一种连续铸造用铸模、以及使用了该连续铸造用铸模的连续铸造用铸模的锥度调整方法以及连续铸造方法，在没有左右方向的连结的情况下能够实现铸模长边的锥形状的最佳化，另外与四点独立控制方式相比能够采用简单的驱动机构。

此外，基于电磁力的钢液流动控制，是通过配置于铸模的周围的线圈的电磁力来对钢液流动进行控制的技术。在铸片中含有杂质成分，在铸模内的铸片的凝固过程中，这些杂质浓缩于铸片内部，会使铸片的品质降低。通过电磁力将滞留于凝固层的杂质去除，从而能够保证铸片的品质。而且，通过电磁力，在高速铸造条件方面也能够防止钢液面的波动，能够进行稳定的作业。

为解决上述课题，本发明的一个实施方式是一种连续铸造用铸模，在固定铸模长边以及可动铸模长边之间以能够更换的方式夹入一对铸模短边，具备：第一驱动机构以及第二驱动机构，其配置于所述固定铸模长边以及所述可动铸模长边的一方的上侧的左右方向的两个部位，使所述可动铸模长边相对于所述固定铸模长边移动；第三驱动机构以及第四驱动机构，其配置于所述一方的下侧的左右方向的两个部位，使所述可动铸模长边相对于所述固定铸模长边移动；第一连结轴，其将配置于上下方向的所述第一驱动机构以及所述第三驱动机构以能够连动的方式连结；第二连结轴，其将配置于上下方向的所述第二驱动机构以及所述第四驱动机构以能够连动的方式连结，通过使所述第一连结轴绕其轴线旋转，所述第一驱动机构以及所述第三驱动机构连动地动作，并且，所述第一驱动机构以及所述第三驱动机构使所述可动铸模长边的倾斜角度变化，通过使所述第二连结轴绕其轴线旋转，所述第二驱动机构以及所述第四驱动机构连动地动作，并且，所述第二驱动机构以及所述第四驱动机构使所述可动铸模长边的倾斜角度变化。

本发明的其他方式是使用上述连续铸造用铸模对铸片进行连续铸造的连续铸造方法。

本发明的另一其他方式是一种连续铸造用铸模的锥度调整方法，该连续铸造用铸模在固定铸模长边以及可动铸模长边之间以能够更换的方式夹入一对铸模短边，具备以下工序：准备连续铸造用铸模的工序，在该连续铸造用铸模中，在所述固定铸模长边以及所述可动铸模长边的一方的上侧的左右方向的两个部位配置有使所述可动铸模长边相对于所述固定铸模长边移动的第一驱动机构以及第二驱动机构，并且，在所述一方的下侧的左右方向的两个部位配置有使所述可动铸模长边相对于所述固定铸模长边移动的第三驱动机构以及第四驱动机构；使将配置于上下方向的所述第一驱动机构以及所述第三驱动机构以能够连动的方式连结的第一连结轴、以及将配置于上下方向的所述第二驱动机构以及所述第四驱动机构以能够连动的方式连结的第二连结轴绕其轴线旋转，由此使所述可动铸模长边的倾斜角度变化的工序；通过使所述第一连结轴以及所述第二连结轴的旋转固定(即使旋转停止)，从而使所述可动铸模长边的倾斜角度保持为恒定的工序。

发明的效果

根据本发明，通过上下方向的连结轴将铸模长边的驱动机构以能够连动的方式连结，通过使上下方向的连结轴旋转从而使铸模长边的锥形状变化，因此，能够在没有左右方向的连结的情况下实现铸模长边的锥形状的最佳化。另外，与四点独立控制方式相比能够采用简单的驱动机构。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的连续铸造用铸模的主要部分俯视图。

图2是上述连续铸造用铸模的垂直方向的主要部分剖视图。

图3是安装于固定铸模长边上的驱动机构的概要图。

图4是表示对上侧的蜗杆以及下侧的蜗杆进行驱动时的可动铸模长边的移动状态的示意图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。图1是连续铸造用铸模的主要部分俯视图，图2是垂直方向的主要部分剖视图，图3表示安装于固定铸模长边的驱动机构的概要图。本发明中，左右方向指的是俯视图中的铸模长片的长片方向(参照图1)。另外上下方向指的是垂直方向(参照图2)。

如图1所示，连续铸造用铸模具备以一对铸模长边1a、1b将一对铸模短边2a、2b以能够更换的方式夹入的构造。即，以通过长片以及短边在水平面上形成井形的方式进行组合。固定铸模长边1a以及可动铸模长边1b具备长边铜板4，并被相互作为杆的拉杆(tie rod)5连结，并且是可动铸模长边1b通过夹紧装置6和蜗杆7能够相对于固定铸模长边1a移动的构造。可动铸模长边1b通过固定铸模长边1a的引导部8而被以能够滑动且能够倾动的方式引导。由此，能够将两铸模长边1a、1b设定成任意的锥形状。

如图2所示，拉杆5的一端伸缩自如地组装于作为固定于固定铸模长边1a上的驱动机构的蜗杆7上。拉杆5的另一端经由夹紧装置6连结于可动铸模长边1b上。夹紧装置6上组装有盘簧10，盘簧10对被夹在一对铸模长边1a、1b之间的一对铸模短边2a、2b进行夹紧。在使可动铸模长边1b移动的情况下，通过液压缸9释放盘簧10的夹紧，使可动铸模长边1b成为自由状态后，通过蜗杆7使拉杆5伸缩从而使可动铸模长边1b移动。可动铸模长边1b的移动量的最大值由蜗杆7的上移量决定。

如图1所示，各铸模短边2a、2b由基部短边架11、更换短边架12、短边铜板13构成，基部短边架11和更换短边架12能够自由装拆。而且，在基部短边架11上连结有短边移动装置的主轴14，在更换短边架12上固定有短边铜板13。短边移动装置使铸模短边2a、2b如图1中箭头a、b所示地沿铸模长边1a、1b移动，从而改变铸片宽度。在要改变铸片厚度的情况下，通过将更换短边架12的螺栓或挂钩拆下从而使更换短边架12从基部短边架11脱离，并重新安装所希望厚度的更换短边架12。

如图3所示，在固定铸模长边1a的上侧的左右方向(换言之长边方向)的两个部位，隔着钢液流动控制用线圈16配置有作为第一驱动机构以及第二驱动机构的第一蜗杆以及第二蜗杆7a、7b。在固定铸模长边1a的下侧的左右方向的两个部位，隔着钢液流动控制用线圈16配置有作为第三驱动机构以及第四驱动机构的第三蜗杆以及第四蜗杆7c、7d。换言之，第一驱动机构和第三驱动机构，以第一驱动机构位于上侧的方式配置在上下方向的两个部位，第二驱动机构和第四驱动机构以第二驱动机构位于上侧的方式配置在上下方向的两个部位。

各蜗杆7具备蜗轮和螺纹机构。若蜗轮的螺杆21旋转，则螺旋齿轮27向顺时针方向以及逆时针方向旋转(图3中由箭头表示向逆时针方向旋转)。在螺旋齿轮27上，一体地形成有与构成拉杆5的螺纹轴啮合的螺母。伴随螺旋齿轮27的旋转，螺母与螺旋齿轮27一体旋转，因此螺纹轴向与图3的纸面正交的方向移动。蜗杆7的螺纹轴构成拉杆5，因此伴随拉杆5的移动，可动铸模长边1b相对于固定铸模长边1a进退。如图3所示，若使螺旋齿轮27向逆时针方向旋转，则可动铸模长边1b向释放方向即C方向移动。

配置在钢液流动控制用线圈16的右侧的上下的第一蜗杆以及第三蜗杆7a、7c，以能够连动的方式与沿上下方向延伸的第一连结轴22a连结。该第一连结轴22a结合在第一蜗杆以及第三蜗杆7a、7c的螺杆21上，与螺杆21一体地旋转。第一连结轴22a经由齿轮箱23a与作为第一驱动源的第一液压马达24a连结。若第一液压马达24a旋转则第一连结轴22a也旋转。

配置在钢液流动控制用线圈16的左侧的上下的第二蜗杆以及第四蜗杆7b、7d，以能够连动的方式与沿上下方向延伸的第二连结轴22b连结。该第二连结轴22b结合于第二蜗杆以及第四蜗杆7b、7d的螺杆21上，与螺杆21一体地旋转。第二连结轴22b经由齿轮箱23b与作为第二驱动源的第二液压马达24b连结。若第二液压马达24b旋转则第二连结轴22b也旋转。

各液压马达24a、24b是利用使液压泵动作而得到的压力油而获得轴的旋转运动的装置。能够通过对油的压力进行控制而实现输出扭矩的控制，另外能够通过对供给的油的流量进行控制来控制轴的旋转速度。在液压马达24a、24b上附设有机械制动器，能够经由齿轮箱23a、23b固定连结轴22a、22b。最终，能够经由各蜗杆7a～7d固定可动铸模长边1b。

第一液压马达以及第二液压马达24a、24b的旋转角度，通过第一以及第二自同步发信机25a、25b被监视，并反馈至第一液压马达以及第二液压马达24a、24b的控制装置。控制装置以第一液压马达以及第二液压马达24a、24b同步地旋转、即第一液压马达以及第二液压马达24a、24b的轴的旋转角度一致的方式控制液压泵。

在固定铸模长边1a上安装有用于对短边移动装置的主轴14(参照图1)的中心位置进行调整的蜗杆31a～31d。该蜗杆31a～31d相对于一个主轴分别设置两个，与上述蜗杆7a～7d同样地具备蜗轮和螺纹机构。若通过未图示的电动马达对工作轴32a、32b进行旋转驱动，则蜗杆31a～31d在主轴14上沿铸模短边2a、2b的宽度方向、即铸片的厚度方向移动。由此，无论是何种尺寸的铸模短边2a、2b，都能够将主轴14连结于铸模短边2a、2b的中心。

图4表示对上侧的蜗杆7a、7b以及下侧的蜗杆7c、7d进行了驱动时的可动铸模长边1b的移动状态。上侧的两个蜗杆7a、7b的螺纹的导程P1相互一致，下侧的两个蜗杆7c、7d的螺纹的导程P2也相互一致。但是，上侧的两个蜗杆7a、7b的螺纹的导程P1与下侧的两个蜗杆7c、7d的螺纹的导程P2不同。本实施方式中由于使用一条螺纹因而螺纹的导程P1、P2与螺距相等。

上侧的两个蜗杆7a、7b的螺纹的导程P1被设定为比下侧的两个蜗杆7c、7d的导程稍大。因此，若通过液压马达24a、24b使第一连结轴以及第二连结轴22a、22b旋转，则上侧的两个蜗杆7a、7b的拉杆5的轴线方向的移动量比下侧的两个蜗杆7c、7d的拉杆5的轴线方向的移动量大。伴随上下二根拉杆5的移动，可动铸模长边1b也向图中左方向滑动，不过伴随滑动运动还发生倾动。

具体而言，在上杆的位置，通过拉杆5的伸长，可动铸模长边1b的距垂直线V的倾斜量从tu→tu′变化。在下杆的位置，通过拉杆5的伸长，可动铸模长边1b的距垂直线V的倾斜量从tb→tb′变化。由于螺纹的导程的不同，因而(tu′-tu)＞(tb′-tb)，因此伴随着拉杆5的伸长，可动铸模长边1b的倾斜角度变大。通过使上侧的蜗杆7a、7b的螺纹的导程P1与下侧的蜗杆7c、7d的螺纹的导程P2相互不同，能够按铸片的各自的厚度设定为预先确定的锥度量。此外，第一蜗杆～第四蜗杆7a～7d的蜗轮的齿数比相互一致。

对被铸模长边夹入的铸模短边2a、2b进行更换的方法如下所述。首先，通过液压缸9将盘簧10的夹紧释放，使可动铸模长边1b成为自由状态。接下来，将附设于第一液压马达以及第二液压马达24a、24b上的机械制动器释放，使第一液压马达以及第二液压马达24a、24b旋转，使第一连结轴以及第二连结轴22a、22b旋转。通过第一连结轴以及第二连结轴22a、22b的旋转，第一蜗杆～第四蜗杆7a～7d的拉杆5伸长，可动铸模长边1b从固定铸模长边1a分离。

将铸模短边2a、2b更换成所希望的部件后，使第一液压马达以及第二液压马达24a、24b向相反方向旋转，使第一蜗杆～第四蜗杆7a～7d的拉杆5收缩，在可动铸模长边1b与固定铸模长边1a之间夹入铸模短边2a、2b。

由于上侧的蜗杆7a、7b的螺纹的导程P1不同于下侧的蜗杆7c、7d的螺纹的导程P2，所以，可动铸模长边1b稍微倾斜并朝向固定铸模长边1a接近，形成与铸模短边2a、2b相符的锥形状。得到了所希望的锥形状后，使附设于液压马达24a、24b的机械制动器工作。其后，通过液压缸9开始使盘簧10夹紧，由此可动铸模长边1b的所希望的锥形状被牢固地固定。

上述连续铸造用铸模被组装入连续铸造机中。从转炉被取出的钢液从浇包连续地流入位于浇包的下方的连续铸造用铸模并冷却。冷却固化的铸片被切分成规定的长度，成为板坯、钢锭、钢坯等。

此外，本发明不限于上述实施方式，能够在不改变本发明的主旨的范围内进行各种变更。例如，在钢液流动控制用线圈的大小比较小、存在能够连结第一连结轴以及第二连结轴的空间的情况下，优选通过第三连结轴能够连动地连结第一连结轴以及第二连结轴的结构。作为共用驱动源的液压马达有一个即可，能够实现初始投资以及维护费用的进一步减少。

另外，铸模的尺寸、锥度的大小能够根据设备的规格、铸造材料等而适当地设定，例如不限于以下的实施例的数值。

另外，第一蜗杆～第四蜗杆还可以不配置在固定铸模长边上而是配置在可动铸模长边上。

另外，还可以令第一蜗杆～第四蜗杆的导程相同，取而代之地改变蜗轮的齿数比。该情况下，能够根据上侧(第一以及第三)的蜗杆的蜗轮的齿数比与下侧(第二以及第四)的蜗杆的蜗轮的齿数比之差，并按各厚度分别设定为预先确定的锥度量。并且，还可以对导程和齿数比双方都设置差异。

实施例

[实施例1]

令可动铸模长边的上侧的蜗杆的螺距(由于为一条螺纹因而与导程相等)为12.038mm，令下侧的蜗杆的螺距为12.000mm，设置为各板坯厚度时，能够得到表1所示的最佳的锥形状(以长边锥度＝上下端差进行表示)。此外，铸模长片间的间隔设定为比板坯厚度稍大。

[表1]

板坯厚度	长边锥度(上下端差)
		220mm厚	2.00mm
235mm厚	2.15mm
		260mm厚	2.48mm
300mm厚	3.00mm

在将长边锥度固定化的比较例中，为了将235mm厚、260mm厚置于以既设的连铸机而产生成果的作业范围内，将长边锥度固定为2.3mm(短边上端-短边下端)。该情况下，220mm厚时的长边锥度也为2.3mm。

表2中表示将长边锥度固定化的比较例。

[表2]

板坯厚度	长边锥度(上下端差)
		220mm厚	2.3mm
235mm厚	2.3mm
		260mm厚	2.3mm

[实施例2]

将本发明例的铸模以及比较例的铸模组装于连续铸造机，使用实际的机器来比较最大铸造速度能够提升至何种程度。表3中表示所使用的连续铸造机的规格。本发明例的铸模组装于连续铸造机A，比较例的铸模组装于连续铸造机B。

[表3]

在表4以及表5中示出实验的结果。作为评价项目，考虑粉末消耗量、有无粘砂、拉拔阻力等而判断是否能够作业。能够作业则标注○，不能作业则标注×。

[表4]

连续铸造机A(本发明例)

/：超过连续铸造机的最大铸造速度的区域

[表5]

连续铸造机B(比较例)

/：超过连续铸造机的最大铸造速度的区域

在比较例中，当板坯为220mm厚时，若铸造速度为2.9m/min以上则无法作业，能够作业的范围的最大的铸造速度为2.8m/min。板坯为235mm厚时，若铸造速度为2.6m/min以上则无法作业，能够作业的范围的最大的铸造速度为2.5m/min。

在本发明例中，当板坯为220mm厚时，通过使长边锥度降低至2mm，能够将能够作业的最大铸造速度从2.8m/min提升至3.0m/min。3.0m/min是连续铸造机A的设备上的最大铸造速度。另外，当板坯为235mm厚时，能够将能够作业的最大铸造速度从2.5m/min提升至设备上的最大铸造速度即2.7m/min。可见通过使长边锥度变化能够实现铸片的增产。

另外，与四点独立控制方式相比，驱动装置也从四式减少至二式，也能够削减施工费用。

工业实用性

根据本发明，能够在没有左右方向的连结的情况下谋求铸模长边的锥形状的最佳化。另外，与四点独立控制方式相比能够采用简单的驱动机构。

附图标记的说明

1a…固定铸模长边

1b…可动铸模长边

2a、2b…铸模短边

5…拉杆(杆)

6…夹紧装置

7…蜗杆

7a…第一蜗杆(第一驱动机构)

7b…第二蜗杆(第二驱动机构)

7c…第三蜗杆(第三驱动机构)

7d…第四蜗杆(第四驱动机构)

9…液压缸

10…盘簧

11…基部短边架

12…更换短边架

13…短边铜板

14…主轴

16…钢液流动控制用线圈

21…螺杆

22a…第一连结轴

22b…第二连结轴

23a、23b…齿轮箱

24a…第一液压马达(第一驱动源)

24b…第二液压马达(第二驱动源)

25a…第一自同步发信机

25b…第二自同步发信机

27…螺旋齿轮

31a～31d…蜗杆(主轴移动用)

32a、32b…工作轴

P1…蜗杆7a、7b的螺纹的导程

P2…蜗杆7c、7d的螺纹的导程

V…垂直线

tu、tu′…长边的倾斜量(上杆位置)

tb、tb′…长边的倾斜量(下杆位置)

Claims (8)

1.一种连续铸造用铸模，在固定铸模长边以及可动铸模长边之间以能够更换的方式夹入一对铸模短边，其特征在于，具备：

第一驱动机构以及第二驱动机构，其配置于所述固定铸模长边以及所述可动铸模长边的一方的上侧的左右方向的两个部位，使所述可动铸模长边相对于所述固定铸模长边移动；

第三驱动机构以及第四驱动机构，其配置于所述一方的下侧的左右方向的两个部位，使所述可动铸模长边相对于所述固定铸模长边移动；

第一连结轴，其将配置于上下方向的所述第一驱动机构以及所述第三驱动机构以能够连动的方式连结；

第二连结轴，其将配置于上下方向的所述第二驱动机构以及所述第四驱动机构以能够连动的方式连结，

通过使所述第一连结轴绕其轴线旋转，所述第一驱动机构以及所述第三驱动机构连动地动作，并且，所述第一驱动机构以及所述第三驱动机构使所述可动铸模长边的倾斜角度变化，

通过使所述第二连结轴绕其轴线旋转，所述第二驱动机构以及所述第四驱动机构连动地动作，并且，所述第二驱动机构以及所述第四驱动机构使所述可动铸模长边的倾斜角度变化。

2.如权利要求1所述的连续铸造用铸模，其特征在于，

所述第一驱动机构～所述第四驱动机构具备第一蜗杆～第四蜗杆，该第一蜗杆～第四蜗杆具有架设于所述固定铸模长边与所述可动铸模长边之间的杆，

以所述第一蜗杆的杆的轴线方向的移动量与所述第三蜗杆的杆的轴线方向的移动量不同的方式，使所述第一蜗杆的螺纹的导程与所述第三蜗杆的螺纹的导程相互不同，以及/或者使所述第一蜗杆的蜗轮的齿数比与所述第三蜗杆的蜗轮的齿数比相互不同，

以所述第二蜗杆的杆的轴线方向的移动量与所述第四蜗杆的杆的轴线方向的移动量不同的方式，使所述第二蜗杆的螺纹的导程与所述第四蜗杆的螺纹的导程相互不同，以及/或者使所述第二蜗杆的蜗轮的齿数比与所述第四蜗杆的蜗轮的齿数比相互不同。

3.如权利要求2所述的连续铸造用铸模，其特征在于，

以所述第一蜗杆的杆的轴线方向的移动量与所述第二蜗杆的杆的轴线方向的移动量一致的方式，使所述第一蜗杆的螺纹的导程与所述第二蜗杆的螺纹的导程、以及所述第一蜗杆的蜗轮的齿数比与所述第二蜗杆的蜗轮的齿数比相互一致，

以所述第三蜗杆的杆的轴线方向的移动量与所述第四蜗杆的杆的轴线方向的移动量一致的方式，使所述第三蜗杆的螺纹的导程与所述第四蜗杆的螺纹的导程、以及所述第三蜗杆的蜗轮的齿数比与所述第四蜗杆的蜗轮的齿数比相互一致。

4.如权利要求1～3的任一项所述的连续铸造用铸模，其特征在于，

所述连续铸造用铸模还具有：

使所述第一连结轴绕其轴线旋转驱动的第一驱动源；

使所述第二连结轴绕其轴线旋转驱动的第二驱动源；

以所述第一连结轴和所述第二连结轴连动地动作的方式对所述第一驱动源以及所述第二驱动源进行控制的控制装置。

5.如权利要求1～3的任一项所述的连续铸造用铸模，其特征在于，

所述连续铸造用铸模还具有：

将所述第一连结轴以及所述第二连结轴以能够连动的方式连结的第三连结轴；

使所述第三连结轴绕其轴线旋转驱动的共用驱动源。

6.一种连续铸造方法，其特征在于，使用权利要求1～5的任一项所述的连续铸造用铸模来连续铸造铸片。

7.一种连续铸造用铸模的锥度调整方法，该连续铸造用铸模在固定铸模长边以及可动铸模长边之间以能够更换的方式夹入一对铸模短边，其特征在于，具备以下工序：

准备连续铸造用铸模的工序，在该连续铸造用铸模中，在所述固定铸模长边以及所述可动铸模长边的一方的上侧的左右方向的两个部位配置有使所述可动铸模长边相对于所述固定铸模长边移动的第一驱动机构以及第二驱动机构，并且，在所述一方的下侧的左右方向的两个部位配置有使所述可动铸模长边相对于所述固定铸模长边移动的第三驱动机构以及第四驱动机构；

使将配置于上下方向的所述第一驱动机构以及所述第三驱动机构以能够连动的方式连结的第一连结轴、以及将配置于上下方向的所述第二驱动机构以及所述第四驱动机构以能够连动的方式连结的第二连结轴绕其轴线旋转，由此使所述可动铸模长边的倾斜角度变化的工序；

通过使所述第一连结轴以及所述第二连结轴的旋转固定，从而使所述可动铸模长边的倾斜角度保持为恒定的工序。

8.如权利要求7所述的连续铸造用铸模的锥度调整方法，其特征在于，

所述第一驱动机构～所述第四驱动机构具备第一蜗杆～第四蜗杆，该第一蜗杆～第四蜗杆具有架设于所述固定铸模长边与所述可动铸模长边之间的杆，

上侧的所述第一蜗杆以及所述第二蜗杆的导程比下侧的所述第三蜗杆以及所述第四蜗杆的导程大，

使所述第一连结轴以及所述第二连结轴绕其轴线旋转时，所述可动铸模长边的上侧的移动量比下侧的移动量大。

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