CN102829676B - 一种压药系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及爆炸压药技术领域，尤其涉及一种压药系统，包括防爆间、装药机构、送料机构、压药机构和液压系统，压药机构和送料机构设于防爆间内，装药机构和液压系统设于防爆间外，防爆间内有防爆窗，送料机构包括穿过防爆窗的滑轨和在滑轨上滑动的装药车，压药机构包括主油缸，送料机构包括第一油缸，液压系统包括主油泵和第一油泵，还包括主比例阀、第一比例阀和可编程逻辑控制器（PLC）,主比例阀设于主油泵的出油口和主油缸的进油口之间，第一比例阀设于第一油泵的出油口和第一油缸的进油口之间，主比例阀和第一比例阀分别与PLC连接；主比例阀和第一比例阀可以精确地控制液压油的流量和压力，从而提高了压药系统的控制精度。
Description
技术领域
本发明涉及爆炸压药技术领域，尤其涉及一种压药系统。
背景技术
现有技术中的压药系统包括装药机构、送料机构、压药机构和液压系统，液压系统分别连接装药机构油缸、送料机构油缸和压药机构油缸，装药机构和压药机构之间设有带防爆窗门的防爆墙，送料机构包括穿过防爆窗口设于装药机构和压药机构之间的滑轨和在滑轨上滑动的装药车，装药车首先由装药机构装药，然后由送料机构拉至压药机构，压药完后再由送料机构把装药车送至防爆墙外。现有技术的压药系统实现了压药工作的自动化作业，相比人工作业，作业人员的人身安全得到更好的保障，并且装药系统和压药系统间设置防爆墙，有效减少了因一道工序发生爆炸而引起的相邻工序的殉爆。但是，火药作为一种特殊用品，通过压药系统可生产导弹，其生产过程的精度控制对制成后的火药的威力影响很大，且精度控制可影响到生产安全，因此现有技术的压药系统对作业精度的控制亟待提高。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点和不足，提供一种控制精度高的压药系统。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种压药系统，包括防爆间、装药机构、送料机构、压药机构和液压系统，压药机构和送料机构设于防爆间内，装药机构和液压系统设于防爆间外，防爆间包括设有防爆窗门的防爆墙，送料机构包括穿过防爆窗口的滑轨和在滑轨上滑动的装药车，装药车在装药机构装药后滑动至压药机构进行压药，压药机构包括用于压药的主油缸，送料机构包括用于驱动装药车的第一油缸，液压系统包括为主油缸输油的主油泵和为第一油缸输油的第一油泵，还包括主比例阀、第一比例阀和可编程逻辑控制器, 主比例阀设于主油泵的出油口和主油缸的进油口之间，第一比例阀设于第一油泵的出油口和第一油缸的进油口之间，主比例阀和第一比例阀分别与可编程逻辑控制器连接。
优选地，还包括与所述可编程逻辑控制器连接的主控制器，主控制器包括操作电脑和显示电脑，操作电脑输入控制信号，显示电脑输出监控信号，还设有与主控制器连接的警铃和指示灯。
优选地，还包括防爆旋转摄像头和排风系统，防爆旋转摄像头和排风系统均设于防爆间且均与主控制器连接。
优选地，所述压药机构还包括主电子尺，主电子尺的数据输出端与可编程逻辑控制器连接，主电子尺的测量端与主油缸活塞杆的头部连接。
优选地，所述送料机构还包括第一电子尺，第一电子尺的数据输出端与可编程逻辑控制器连接，第一电子尺的测量端与第一油缸活塞杆的头部连接。
优选地，所述压药机构还包括在防爆间内对装药车进行脱模的脱模机构及与该脱模机构连接的第二油缸，所述液压系统还包括为第二油缸输油的第二油泵，第二油泵的出油口和第二油缸的进油口之间设有第二比例阀，第二比例阀与可编程逻辑控制器连接。
优选地，所述防爆间内还设有第三油缸，第三油缸活塞杆的头部连接防爆窗门，所述液压系统还包括为第三油缸输油的第三油泵，第三油泵的出油口和第三油缸的进油口之间设有第三比例阀，第三比例阀与可编程逻辑控制器连接。
优选地，所述装药机构还包括在防爆间外对装药车进行脱模的脱模机构及与该脱模机构连接的第四油缸，所述液压系统还包括为第四油缸输油的第四油泵，第四油泵的出油口和第四油缸的进油口之间设有第四比例阀，第四比例阀与可编程逻辑控制器连接。
优选地，所述送料机构还包括支架结构、宽度调节结构和高度调节结构，宽度调节结构用于调节支架结构宽度，高度调节结构用于调节支架结构的高度，所述滑轨位于支架结构的上表面。
优选地，所述支架结构包括内支架、承接支架、外支架、铜片和碰珠，承接支架的两端分别与内支架和外支架连接，内支架设于防爆间内，外支架设于防爆间外，承接支架穿过防爆窗口，铜片设于内支架和承接支架的接触面之间，碰珠设于承接支架和外支架的接触面之间，碰珠为铜珠，滑轨的上表面和装药车的轮子设有铜套。
本发明的有益效果为：压药机构包括主油缸，送料机构包括第一油缸，液压系统包括为主油缸输油的主油泵和为第一油缸输油的第一油泵，还包括主比例阀、第一比例阀和可编程逻辑控制器, 主比例阀设于主油泵的出油口和主油缸的进油口之间，第一比例阀设于第一油泵的出油口和第一油缸的进油口之间，主比例阀和第一比例阀分别与可编程逻辑控制器连接；主比例阀和第一比例阀可以精确地控制液压油的流量和压力，而比例阀控制的流量和压力决定了油缸伸缩杆的伸缩长度，第一比例阀使得送料机构可以把装药车精确地放置在设定位置，主比例阀使得压料机构把装药车内的火药压到设定的密度，从而提高了压药系统的控制精度，保证成品的爆炸威力，并保障生产安全。在压药过程中控制精度非常重要，稍有不慎可能导致火药爆炸，关系到操作人员的生命，而本发明通过比例阀很好地提高了控制精度，产生了巨大的经济效益和社会效益。
附图说明
图1为本发明的正视图；
图2为本发明的俯视图；
图3为本发明的放置有装药车的支架结构的结构示意图；
图4为本发明的使用状态下的示意图;
图5为本发明的液压系统原理图。
图1至图5中附图标记包括：
防爆间-1；防爆墙-10；防爆窗门-11；防爆窗口-12；第三油缸-13；第四油缸-20；第五油缸-21；第二油缸-22；装药车-30；第一油缸-31；弯钩-32；主油缸-40；快速油缸-41；液压系统-5；操作电脑-60；显示电脑-61；防爆旋转摄像头-7；主电子尺-80；第一电子尺-81；支架结构-9；内支架-90；承接支架-91；外支架-92。
具体实施方式
以下结合附图对本发明进行详细的描述。
参考图1和图4，本发明的压药系统，包括防爆间1、装药机构、送料机构、压药机构和液压系统5，压药机构和送料机构设于防爆间1内，装药机构设于防爆间1外，防爆间1包括设有防爆窗门11的防爆墙10，送料机构包括穿过防爆窗口12的滑轨和在滑轨上滑动的装药车30，装药车30在装药机构装药后滑动至压药机构进行压药，压药机构包括主油缸40，送料机构包括第一油缸31，液压系统5包括为主油缸40输油的主油泵和为第一油缸31输油的第一油泵，还包括主比例阀、第一比例阀和可编程逻辑控制器, 主比例阀设于主油泵的出油口和主油缸40的进油口之间，第一比例阀设于第一油泵的出油口和第一油缸31的进油口之间，主比例阀和第一比例阀分别与可编程逻辑控制器（PLC）连接。主比例阀和第一比例阀可以精确地控制液压油的流量和压力，而比例阀控制的流量和压力决定了油缸伸缩杆的伸缩长度、伸出压力，第一比例阀使得送料机构的第一油缸31可以把装药车30精确地放置在设定位置，主比例阀使得压料机构的主油缸40把装药车30内的火药压到设定的密度，从而提高了压药系统的控制精度。
还包括与可编程逻辑控制器连接的主控制器，主控制器包括操作电脑60和显示电脑61，操作电脑60输入控制信号，显示电脑61输出监控信号，还设有与主控制器连接的警铃和指示灯。 操作电脑60可设于操作间，显示电脑61可设于监控间，从而实现对压药系统的远程控制，并实现了人机分离，保护了压药过程中操作人员的人身安全。装药车30装药完毕后，装药机构发送装药完毕信号到主控制器，与主控制器连接的警铃报警，警铃的设计一方面实现了操作人员可以直接在操作间进行装药步骤后的下一步控制，另一方面避免未装药的装药车30直接被拉进防爆间1内。指示灯可以清晰、直接地显示各步骤是否开展正常。
还包括防爆旋转摄像头7和排风系统，防爆旋转摄像头7和排风系统均设于防爆间1且均与主控制器连接。防爆旋转摄像头7的影像信号传输到主控制器，使得压药系统的现况可以呈现在操作电脑60和显示电脑61。操作电脑60还可带有影像信号保存功能，操作者可以将所需的影像保存，便于后续追溯。排风系统用于排出防爆间1的带有火药的气体，避免自燃爆炸。
参考图1，压药机构还包括主电子尺80，主电子尺80的数据输出端与可编程逻辑控制器连接，主电子尺80的测量端与主油缸40活塞杆的头部连接。参考图2，送料机构还包括第一电子尺81，第一电子尺81的数据输出端与可编程逻辑控制器连接，第一电子尺81的测量端与第一油缸31活塞杆的头部连接。主电子尺80和第一电子尺81分别用来精确地测量主油缸40活塞杆和第一油缸31活塞杆伸出的长度，并将数据反馈于PLC。主电子尺80和第一电子尺81精确反馈活塞杆伸出的长度，可提高压药系统的控制精度。
参考图1和图2，防爆间1内还设有第三油缸13，第三油缸13活塞杆的头部连接防爆窗门11，液压系统5还包括为第三油缸13输油的第三油泵，第三油泵的出油口和第三油缸13的进油口之间设有第三比例阀，第三比例阀与可编程逻辑控制器连接。设置第三比例阀，可提高压药系统的控制精度。
本发明可采用以下四种实施方式：
作为第一种实施方式，压药工作可以以如下流程进行：第三油缸13打开防爆窗->第一油缸31活塞杆的弯钩32伸出防爆窗口12，将装药车30拉进防爆间1->第一油缸31拉动装药车30置于压药的工作台的中心->第三油缸13关闭防爆窗->主油缸40工作，压药后保压->主油缸40回退->第三油缸13打开防爆窗->第一油缸31送出装药车30->为装药车30装药->操作者发出信号，使得第一油缸31回退->第三油缸13关闭防爆间1->主油缸40带动工作台上移，完成退模->主油缸40回退->第三油缸13打开防爆间1->第一油缸31将装药车30送出。
作为第二种实施方式：压药机构还包括在防爆间1内对装药车30进行脱模的脱模机构及与该脱模机构连接的第二油缸22，液压系统5还包括为第二油缸22输油的第二油泵，第二油泵的出油口和第二油缸22的进油口之间设有第二比例阀，第二比例阀与可编程逻辑控制器连接。设置第二比例阀，可提高压药系统的控制精度。
第二种实施方式中，压药工作可以以如下流程进行：第三油缸13打开防爆窗->第一油缸31活塞杆的弯钩32伸出防爆窗口12，将装药车30拉进防爆间1->第一油缸31拉动装药车30置于压药的工作台的中心->第三油缸13关闭防爆窗->主油缸40工作，压药后保压->主油缸40回退->第二油缸22将其脱模机构拉到工作台外->主油缸40带动工作台上移，完成退模->主油缸40回退->第二油缸22推动其脱模机构到工作台的中间->第三油缸13打开防爆窗->第一油缸31送出装药车30。
作为第三种实施方式：装药机构还包括在防爆间1外对装药车30进行脱模的脱模机构及与该脱模机构连接的第四油缸20，液压系统5还包括为第四油缸20输油的第四油泵，第四油泵的出油口和第四油缸20的进油口之间设有第四比例阀，第四比例阀与可编程逻辑控制器连接。设置第四比例阀，可提高压药系统的控制精度。第四油缸20连接的脱模机构由胶木制成，避免脱模过程产生火花。可用自动化设备为装药车30 装药，也可人工为装药车30 装药。针对不同的弹药型号，还可设置脱模力与第四油缸20不同的第五油缸21，液压系统5还包括为第五油缸21输油的第五油泵，第五油泵的出油口和第五油缸21的进油口之间设有第五比例阀。
第三种实施方式中，压药工作可以以如下流程进行：第三油缸13打开防爆窗->第一油缸31活塞杆的弯钩32伸出防爆窗口12，将装药车30拉进防爆间1->第一油缸31拉动装药车30置于压药的工作台的中间->第三油缸13关闭防爆窗->主油缸40工作，压药后保压->主油缸40回退->第三油缸13打开防爆窗->第一油缸31送出装药车30->操作者独立控制第四油缸20完成退模。
作为第四种实施方式，压药系统覆盖了第二种实施方式和第三种方式。
第四种实施方式中，压药工作的准备（停机）流程如下：第一油缸31回程到防爆间1内，第二油缸22的脱模机构停在工作台的中间，第三油缸13关闭防爆窗，第四油缸20回程到底部。
压药工作中保压时间可为10-20S。工作台的中间设有固轮装置，装药车30滑至工作台的中间后可以被固定，不再滑动。
参考图1至图3，本发明中，送料机构还包括支架结构9、宽度调节结构和高度调节结构，宽度调节结构用于调节支架结构9宽度，高度调节结构用于调节支架结构9的高度，滑轨位于支架结构9的上表面。支架结构9包括内支架90、承接支架91、外支架92、铜片和碰珠，承接支架91的两端分别与内支架90和外支架92连接，内支架90设于防爆间1内，外支架92设于防爆间1外，承接支架91穿过防爆窗口12，铜片设于内支架90和承接支架91的接触面之间，防止内支架90和承接支架91摩擦过程中产生火花，碰珠设于承接支架91和外支架92的接触面之间，碰珠使得装药装药车30可以在承接支架91和外支架92之间无中断地、顺畅地滑动，为防止滑动过程中产生火花，碰珠为铜珠，并且滑轨的上表面和装药车30的轮子设有铜套。
参考图1，本发明中，第一油缸31的活塞杆的头部可设置用于钩住装药车30的弯钩32，弯钩32的钩口朝上，滑轨设有防滑出装置，用以防止装药车30从滑轨滑出。压药过程中应保证装药车30上的模具、装药车30和滑轨锁紧为一体，以便完成退模。
参考图4，在实际使用中，本发明的压药系统可以有以下配套设施：与防爆间1相邻的泄爆间和隔爆间、休息间、监控间和/或操作间、设有装卸台的装药间和放置液压系统的设备间，还可设另一防爆旋转摄像头7于装药间，从而监控装药过程。本发明的压药系统，应放在平整的混凝土地面或钢板上，以保证系统的平稳运行，安放时，应考虑地面（楼面）的承压情况，且需保证基础平面与主缸轴线垂直。
参考图5，本发明的可以以图中所示的液压原理图动作。本发明还可设置快速油缸41，快速油缸41的功能在于推动主油缸40，使主油缸40更快速的动作。本发明可通过输入以下信号来控制各油缸的动作。X25对主油缸40上升限位，X26对主油缸40下行限位。X27对第一油缸31前进限位，X30对第一油缸31减速限位前行，X31对第一油缸31后退限位。X32对第二油缸22前进限位，X33对第二油缸22后退限位。X34对第三油缸13上升限位，X35对第三油缸13下降限位。X36对第四油缸20上升限位，X37对第四油缸20下降限位。KX0对第五油缸21上升限位，KX0对第五油缸21下降限位。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (6)
1.一种压药系统，包括防爆间、装药机构、送料机构、压药机构和液压系统，压药机构和送料机构设于防爆间内，装药机构和液压系统设于防爆间外，防爆间包括设有防爆窗门的防爆墙，送料机构包括穿过防爆窗口的滑轨和在滑轨上滑动的装药车，装药车在装药机构装药后滑动至压药机构进行压药，压药机构包括用于压药的主油缸，送料机构包括用于驱动装药车的第一油缸，液压系统包括为主油缸输油的主油泵和为第一油缸输油的第一油泵，其特征在于：还包括主比例阀、第一比例阀和可编程逻辑控制器, 主比例阀设于主油泵的出油口和主油缸的进油口之间，第一比例阀设于第一油泵的出油口和第一油缸的进油口之间，主比例阀和第一比例阀分别与可编程逻辑控制器连接；
所述压药机构还包括主电子尺，主电子尺的数据输出端与可编程逻辑控制器连接，主电子尺的测量端与主油缸活塞杆的头部连接；
所述送料机构还包括第一电子尺，第一电子尺的数据输出端与可编程逻辑控制器连接，第一电子尺的测量端与第一油缸活塞杆的头部连接；
所述压药机构还包括在防爆间内对装药车进行脱模的脱模机构及与该脱模机构连接的第二油缸，所述液压系统还包括为第二油缸输油的第二油泵，第二油泵的出油口和第二油缸的进油口之间设有第二比例阀，第二比例阀与可编程逻辑控制器连接；
所述装药机构还包括在防爆间外对装药车进行脱模的脱模机构及与该脱模机构连接的第四油缸，所述液压系统还包括为第四油缸输油的第四油泵，第四油泵的出油口和第四油缸的进油口之间设有第四比例阀，第四比例阀与可编程逻辑控制器连接。
2.根据权利要求1所述的一种压药系统，其特征在于：还包括与所述可编程逻辑控制器连接的设于防爆间外的主控制器，主控制器包括操作电脑和显示电脑，操作电脑输入控制信号，显示电脑输出监控信号，还设有与主控制器连接的警铃和指示灯。
3.根据权利要求2所述的一种压药系统，其特征在于：还包括防爆旋转摄像头和排风系统，防爆旋转摄像头和排风系统均设于防爆间且均与主控制器连接。
4.根据权利要求1所述的一种压药系统，其特征在于：所述防爆间内还设有第三油缸，第三油缸活塞杆的头部连接防爆窗门，所述液压系统还包括为第三油缸输油的第三油泵，第三油泵的出油口和第三油缸的进油口之间设有第三比例阀，第三比例阀与可编程逻辑控制器连接。
5.根据权利要求1所述的一种压药系统，其特征在于：所述送料机构还包括支架结构、宽度调节结构和高度调节结构，宽度调节结构用于调节支架结构宽度，高度调节结构用于调节支架结构的高度，所述滑轨位于支架结构的上表面。
6.根据权利要求5所述的一种压药系统，其特征在于：所述支架结构包括内支架、承接支架、外支架、铜片和碰珠，承接支架的两端分别与内支架和外支架连接，内支架设于防爆间内，外支架设于防爆间外，承接支架穿过防爆窗口，铜片设于内支架和承接支架的接触面之间，碰珠设于承接支架和外支架的接触面之间，碰珠为铜珠，滑轨的上表面和装药车的轮子设有铜套。
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20140813 Termination date: 20190827 |