CN102828046A - 一种提高白银熔池炼铜法中吹炼效率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高白银铜熔池炼法中吹炼效率的方法，属于冶金技术领域。该方法是采用二元并联的进风方式喷吹熔体，有效降低了吹炼区死区的存在，从而减少了返混严重、炉渣夹带铜硫严重等问题；同时缩短了熔体的混均时间和熔体中氧含量，提高了自热吹炼效率：自热吹炼效率在85%以上。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，涉及一种提高白银熔池炼铜法中吹炼效率的方法。
背景技术
现有白银富氧熔池炼铜炉分为熔炼区和吹炼区，熔炼区主要实现铜金矿的自热熔化和造渣，吹炼区主要实现铜硫和炉渣的分离。为了实现吹炼区自热和铜硫产出，需采用富氧空气经风口进行熔体喷吹，以达到自热和炉渣分离的目的。目前，喷吹风口主要使用内径4-7mm的管，风速为10-30m/s的一元风管，这类分管在实际操作过程中，由于风速过大，往往造成沉淀区返混严重、炉渣夹带铜硫严重等问题，而从导致现有工艺过程中炉渣含铜过高、自热效率下降等问题。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术中存在的问题，提供一种提高白银熔池炼铜法中吹炼效率的方法。
本发明提高白银熔池炼铜法中吹炼效率的方法，是采用二元并联的进风方式喷吹熔体。以降低风口风速，从而减少沉淀区返混，炉渣夹带铜硫严重等现象。
所述二元并联的进风方式是采用两个横向并列的风管各自进风喷吹熔体，所述风管的内径为4-7mm；风管的进风风速为4-15m/s。
本发明相对现有技术具有以下优点：
1、采用二元并联的进风方式，有效降低了风口风速，强化了熔体流动速率和动量，降低了吹炼区死区的存在，从而减少了返混严重、炉渣夹带铜硫严重等问题。
2、缩短了熔体的混均时间和熔体中氧含量，提高了自热吹炼效率（现有技术中，自热吹炼效率为最高为80%，而本发明的自热吹炼效率为85%以上）。
具体实施方式
实施例1
在双室型白银富氧熔池炼铜炉的进风口，采用两个横向并列的风管各自进风的方式喷吹熔体： 风管内径为5.5mm，控制风速为10m/s，床面积为100m2。铜精矿的铜硫品位为43.88％，自热吹炼效率87％。
实施例2
在双室型白银富氧熔池炼铜炉的进风口，采用两个横向并列的风管各自进风的方式喷吹熔体： 风管内径为4mm，控制风速为15m/s，床面积为100m2。铜精矿的铜硫品位为43.88％，自热吹炼效率89％。
实施例3
在双室型白银富氧熔池炼铜炉的进风口，采用两个横向并列的风管各自进风的方式喷吹熔体：风管内径为7mm，控制风速为5m/s，床面积为100m2。铜精矿的铜硫品位为43.88％，自热吹炼效率86％。
Claims (4)
1.一种提高白银熔池炼铜法中吹炼效率的方法，是采用二元并联的进风方式喷吹熔体。
2.如权利要求1所述提高白银熔池炼铜法中吹炼效率的方法，其特征在于：所述二元并联的进风方式是采用两个横向并列的风管各自进风喷吹熔体。
3.如权利要求2所述提高白银熔池炼铜法中吹炼效率的方法，其特征在于：所述风管的内径为4-7mm。
4.如权利要求2所述提高白银熔池炼铜法中吹炼效率的方法，其特征在于：所述风管的进风风速为4-15m/s。
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