CN102822616B - 换热器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供换热器的制造方法，即便使用在管内表面（11）形成有从管内表面（11）突出的多个内表面突起的内表面带槽导热管，也能够以防止扩管负荷增大、不发生翅片倾倒、可得到与散热翅片的足够的密接性的方式，对导热管进行扩管。在该换热器的制造方法中，用扩径塞（2）对在管内表面（11）形成有作为内表面突起的翅片构成部（12A）的导热管（1）进行扩管，使所述导热管（1）与散热翅片（3）紧密接触，其中，扩管塞（2）包括塞扩径部（2A）和该塞扩径部后侧的塞缩径部（2B），利用沿着管轴方向的外周形状的曲率半径R1处于8mm≤R1≤20mm的范围的外周面构成塞扩径部（2A）的外周面，利用沿着管轴方向（D1）的外周形状的曲率半径R2处于R2/R1≤0.8的范围内的外周面构成塞缩径部（2B）的外周面，通过将扩管塞（2）从导热管（1）的内部拔出，从而对在扩管后发生缩径变形的导热管（1）进行再扩管。

Description

换热器的制造方法

技术领域

本发明涉及设置于冷冻设备、空调器等空调设备的换热器的制造方法，特别是涉及通过扩管来防止内表面翅片倾倒的、换热特性优良的换热器的制造方法。

背景技术

与以往的平滑管相比，用于空调等换热器导热管，由于其管内导热性能飞越地提高，因此，在管内表面形成有多个微细螺旋槽的内表面带槽管得到广泛使用。

作为其制造方法，如下述专利文献1所示，在正在进行拔出的平滑管内保持带槽的塞，利用滚压成型工具挤压该管外周以进行加工，从而将槽转印到管内的，基于所谓的滚压成型加工方法的制造方法较为普遍。

当把如此制造的内表面带槽管用作导热管而制造换热器时，将预先形成有用于插入导热管的孔的、例如铝合金制的多个散热翅片，沿导热管的长度方向以规定间距重叠排列，把导热管插入到所述各散热翅片的孔内，向所述导热管内压入扩管塞，并对导热管进行扩管，由此使导热管的外周与散热翅片的孔的内周面紧密接触。

另外，近年来，为了提高换热器的性能，导热性能良好的导热管逐渐得到利用。例如，下述专利文献2记载的内表面带槽管也是这种导热管之一。

下述专利文献2记载的内表面带槽管是内表面翅片由副槽分隔开的、在管内表面形成有沿翅片螺旋方向断续排列的多个翅片构成部（内表面突起）的、被称为所谓的带分段槽管的导热管。

然而，在翅片构成部较短或副槽宽度较大等情况下，这种内表面带槽管具有扩管时对内表面翅片倾倒的反抗力比以往的内表面带槽管差的难点。

特别是，当扩管时作用于内表面翅片或扩管塞的扩管负荷增大时，内表面翅片容易发生倾倒。

当内表面翅片发生倾倒时，不仅会使作为导热管的性能降低，还具有无法扩管到所需外径，从而使管和散热翅片的紧密接触变得不够充分，使作为换热器的性能大大降低的难点。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭55-103215号公报

专利文献2：日本特开2009-162389号公报

发明内容

发明所要解决的问题

本发明的目的在于提供一种换热器的制造方法，即便使用以内表面翅片由副槽分隔开，形成有独立的内表面突起为特征的内表面带槽导热管，该制造方法也能够以防止扩管负荷增大，不发生内表面翅片倾倒，可得到与散热翅片的足够的密接性的方式，对导热管进行扩管。

解决问题的技术方案

本发明的换热器的制造方法，在该制造方法中，通过将导热管穿过散热翅片的贯通孔并向所述导热管的内部压入扩管塞，对所述导热管进行扩管并使所述散热翅片和所述导热管紧密接触，在所述导热管中，从管内表面螺旋状地突出的内表面翅片由副槽分隔开，在管内表面形成有多个独立的翅片构成部，其中，在所述扩管塞，构成直径从该扩管塞的前侧部分向后方变大的塞扩径部，并且，在比该塞扩径部更靠后的一侧，构成直径向后方变小的塞缩径部，利用沿着管轴方向的外周形状的曲率半径R1处于8mm≤R1≤20mm的范围内的外周面，构成所述塞扩径部的外周面，利用沿着管轴方向的外周形状的曲率半径R2处于R2/R1≤0.8的范围内的外周面，构成所述塞缩径部的外周面，通过将所述扩管塞从所述导热管的内部拔出，从而对在扩管后发生过缩径变形的所述导热管进行再扩管。

本发明的换热器的制造方法，作为本发明的方式，优选地，所述导热管的扩管通过无收缩扩管方法进行，该无收缩扩管方法在约束了管轴方向两侧的状态下进行扩管。

本发明的换热器的制造方法，作为本发明的方式，优选地，所述翅片构成部构成为，至少具备从该翅片构成部的翅片螺旋方向下游侧突出到在管轴方向上游侧的相邻的所述内表面翅片之间的突出片。

但是，所述突出片不是必须的结构，所述翅片构成部也可以为不具备所述突出片的结构。

另外，所述前侧部分表示的是扩管塞的向导热管内部的插入方向的前侧部分，所述后方表示的是扩管塞的向导热管内部的插入方向的后方。

所述散热翅片优选由铝或者铝合金构成。另外，所述导热管的材质不特别受到限制，只要为铜或者铜合金等其他导热性良好的金属材料即可。

所述无收缩扩管方法，指的是在约束管的两端的状态下进行扩管，以防止扩管导致的管长方向的缩短的方法。

发明效果

根据本发明，能够提供一种换热器的制造方法，即便使用以内表面翅片由副槽分隔开，形成有独立的内表面突起形状的翅片构成部为特征的、被称为所谓的带分段槽管的内表面带槽管作为导热管，也能够以在内表面翅片不发生倾倒、且可得到与散热翅片的足够的密接性的方式，对导热管进行扩管。

附图说明

图1是本实施方式的换热器的制造方法的示意图。

图2是本实施方式的换热器的制造方法中使用的导热管的管内表面的示意图。

图3是本实施方式的换热器的制造方法中使用的导热管的管内表面的示意图。

图4是本实施方式的换热器的制造方法中使用的扩管塞的侧视图。

图5是本实施方式的换热器的制造方法的作用示意图。

图6是本实施方式的换热器的制造方法的作用示意图。

图7是本实施方式的换热器的制造方法中使用的其他扩管塞的侧视图。

图8是本实施方式的换热器的制造方法中使用的其他扩管塞的侧视图。

图9是本实施方式的换热器的制造方法中使用的其他扩管塞的侧视图。

图10是本实施方式的换热器的制造方法中使用的其他扩管塞的侧视图。

具体实施方式

使用以下附图对本发明的一个实施方式进行说明。

如图1所示，本实施方式的换热器的制造方法通过将导热管1穿过散热翅片3，并通过向该导热管1的内部压入扩管塞2，对该导热管1进行扩管并使所述散热翅片3（铝翅片）和所述导热管1紧密接触，所述导热管1在管内表面形成有多个相对于管轴方向D1以规定角度螺旋的螺旋形状的内表面翅片12。

如图2及图3所示，所述内表面翅片12由通过螺旋形状的副槽14分隔开的、沿翅片螺旋方向D2从内管面11突出的多个翅片构成部12A（内表面突起）形成。

进一步地，所述翅片构成部12A至少具备在翅片螺旋方向下游侧D2d，相对于所述翅片构成部12A突出到在管轴方向上游侧D1u相邻的所述内表面翅片12之间的突出片（后述的第一突出片16a）。

如图4所述，在所述扩管塞2，构成直径从前端部2F（前表面部）向后方变大的塞扩径部2A，所述塞扩径部2A的外周面由如下外周面构成，该外周面的沿着管轴方向D1的外周形状的曲率半径R1处于8mm≤R1≤20mm的范围内。

以下进行详细描述，如上所述，用于所述制造方法的导热管1为螺旋形状的内表面翅片12由副槽14分隔开的、在管内表面11形成有多个翅片构成部12A的结构，具有图2及图3所示的管内表面11。

图2是示意性地表示本实施方式的导热管1的内管面11的情况的部分放大立体展开图，图3是翅片构成部12A附近的放大平面图。另外，在图3中，仅示意性地示出了所述翅片构成部12A、所述突出片16的顶部。

图2中的符号β1表示翅片导程角（主槽导程角），β2表示副槽导程角，Hf表示主槽深度，Hn表示副槽深度，Pf表示翅片螺旋方向D2上的翅片构成部12A的间隔（长度）。进一步地，图2中的D1表示管轴方向，D2表示翅片螺旋方向，D3表示副槽螺旋方向，表示各个方向的符号的末尾附加的u表示管内制冷剂流的上游侧，并且，d表示下游侧。

导热管1通过在管内表面11形成螺旋形状的内表面翅片12而在内表面翅片12间设置主槽13。

进一步地，由于内表面翅片12是由副槽14分隔开的结构，因此多个翅片构成部12A沿翅片螺旋方向D2分别独立并断续排列。

翅片构成部12A是具备在翅片螺旋方向D2的上游侧u、下游侧d的各端部分别向副槽螺旋方向D3的上游侧u、下游侧d突出的突出片16的结构，如图3所示，为平面视图时以使文字H倾斜的形状（倾斜型H形状）而形成。

突出片16由第一突出片16a、第二突出片16b、第三突出片16c以及第四突出片16d构成，相对于翅片构成部12A均向主槽13侧突出。

第一突出片16a在翅片构成部12A的翅片螺旋方向下游侧D2d，相对于所述翅片构成部12A，向副槽螺旋方向上游侧D3u突出到在管轴方向上游侧D1u相邻的所述内表面翅片12之间的所述主槽13。

第二突出片16b在翅片构成部12A的翅片螺旋方向下游侧D2d，相对于所述翅片构成部12A，向副槽螺旋方向下游侧D3d突出到在管轴方向下游侧D1d相邻的所述内表面翅片12之间的所述主槽13。

第三突出片16c在翅片构成部12A的翅片螺旋方向上游侧D2u，相对于所述翅片构成部12A，向副槽螺旋方向上游侧D3u突出到在管轴方向上游侧D1u相邻的所述内表面翅片12之间的所述主槽13。

第四突出片16d在翅片构成部12A的翅片螺旋方向上游侧D2u，相对于所述翅片构成部12A，向副槽螺旋方向下游侧D3d突出到在管轴方向下游侧D1d相邻的所述内表面翅片12之间的所述主槽13。

另外，在翅片螺旋方向D2上相邻的翅片构成部12A之间的部分，通过隔着副槽14相互对置的突出片16构成有副槽14形成部分15。

另外，翅片构成部12A的翅片螺旋方向D1的正交截面形状大体形成为梯形形状，副槽14的副槽螺旋方向D3的正交截面形状形成为倒三角形。图2中的Hn表示从副槽螺旋方向上游侧D3u到副槽螺旋方向下游侧D3d之间的副槽14的平均深度（Hn）。

翅片高度Hf与翅片宽度W之比Hf/Wf优选为1.4以上。当不足1.4时，可能无法得到导热管1的优良热交换性能。

另外，翅片宽度W指的是翅片螺旋方向D2的正交截面中的翅片构成部12A（内表面翅片12）的根部部分的翅片宽度。

导热管1的外径优选为3～10mm。另外，优选地，底壁厚度T=0.1～1.0mm，内表面翅片高度Hf＝0.05～0.5mm（更优选地，Hf＝0.1～0.4mm），内表面翅片12的顶角为0～20度。

对各内表面翅片12而言，翅片导程角β1越大，热交换性能就越提高，因此，翅片导程角β1优选为25度以上。由于翅片导程角β1越大，制造就越困难，因此，翅片导程角β1更优选为30～60度。

在本实施方式的换热器的制造方法中，如图1所示，对于上述结构的导热管1而言，使导热管1贯穿沿管轴方向D1以规定间隔配置的散热翅片3的贯通孔3H，利用扩管塞2从管内部11扩压导热管1的外径。

通过该导热管1的扩管，将导热管1的外表面与贯通孔3H的内表面紧密接触，制造热交换器。

上述导热管1的扩管中使用的扩管塞2安装在支承棒2a的前端部。支承棒2a的基部侧安装于未图示的扩管装置等。

如图4所示，对扩管塞2而言，在管轴方向D1、即向导热管1的插拔方向L的全长的范围内，与管轴方向D1（插拔方向L）正交的截面的形状为圆形，前端部2F（前表面部）和后端部2R（后表面部）在管轴方向构成为互相对置的圆柱形状。扩管塞2的前端部2F是直径（Φd1）比扩管前的导热管1的内径更小的圆形形状。

在扩管塞2，构成直径从前端部2F向后方逐渐变大的塞扩径部2A。塞扩径部2A在管轴方向D1全长的范围内扩大直径，直至达到最大直径Φd2的最大径部2M。

所述塞扩径部2A的外周面由如下外周面构成，该外周面的沿着管轴方向D1的外周形状的曲率半径R1处于8mm≤R1≤20mm的范围内。

进一步地，在所述扩管塞2的塞扩径部2A的后方部分，构成直径从最大径部2M向后端部2R逐渐变小的塞缩径部2B。

所述塞缩径部2B的外周面由如下外周面构成，该外周面的沿着管轴方向D1的外周形状的曲率半径R2处于R2≤0.8×R1的范围内。由此，扩管塞2的后端部2R以比最大径部2M的直径Φd2小的直径（Φd3）形成。

通过上述换热器的制造方法，能够得到以下的各种作用、效果。

在换热器的制造方法中，导热管1的扩管中使用的扩管塞2中，如上所述，所述塞扩径部2A的外周面由如下外周面构成，该外周面的沿着管轴方向D1的外周形状的曲率半径R1处于8mm≤R1≤20mm的范围内。

像这样，通过将R1设定为8mm以上，内表面翅片12与扩管塞2的接触角度变得平缓，从而能够抑制内表面翅片倾倒并扩压管。

另外，通过将R1设定为20mm以下，内表面翅片12与扩管塞2的接触面积不会过分地变大，从而能够抑制摩擦阻力（接触阻力）所引起的扩管负荷增大。

具体地，扩管负荷增大会引起扩管塞2向导热管1内部插入时产生噪声、支承棒2a（芯骨）歪曲等问题，但通过将R1设定为20mm以下，能够防止这种问题发生。进一步地，通过抑制扩管负荷增大，还能够防止内表面翅片倾倒。

因此，能够通过得到与散热翅片3的足够的密接性，来制造高性能的换热器。

在此基础上，能够实现顺畅地扩管，并且还能够提高制造效率。

更进一步地，在换热器的制造方法中，导热管1的扩管中使用的扩管塞2中，如上所述，所述塞缩径部2B的外周面由如下外周面构成，该外周面的沿着管轴方向D1的外周形状的曲率半径R2处于R2/R1≤0.8的范围内。

像这样，通过将R2设定为R2≤0.8×R1，在无收缩扩管工序中，在扩管后的内表面翅片12上没有内表面翅片倾倒，能够得到所需的内表面翅片形状。

因此，本实施方式的换热器的制造方法，特别对于在无收缩扩管工序中对导热管1扩管的情况有效。

在此，无收缩扩管，指的是在约束管的两端的状态下进行扩管，以防止扩管导致的管长方向的缩短的方法。

具体地，如图5中的（a）所示，在无收缩扩管工序中，通过向扩管前的导热管1插入扩管塞2（图中的L1方向），导热管1的直径（ΦD2）由塞扩径部2A扩张到与扩管塞2的最大外径Φd2大致相同。由此，如图中的5（a）所示，导热管1的内径能够从ΦD1扩张到ΦD2。

然而，如图5中的（b）所示，扩管塞2通过后，会由于管材料的弹性而发生微小的缩径变形。由此，如图5中的（b）所示，导热管1的内径从ΦD2缩径变形到ΦD3。

因此，如图5中的（c）所示，在拔出扩管塞2时（图中的L2方向），利用塞缩径部2B进行微小的再扩管，如图5中的（c）所示，能够将导热管1的内径从ΦD3再次扩张到ΦD4。

即，通过拔出扩管塞2而进行的再扩管，导热管1的内径（ΦD4）可能会达到与扩管塞2的最大外径Φd2大致相同的直径（ΦD2），但能够使导热管1的内径（ΦD4）比在插入扩管塞2后发生了缩径变形的导热管1的内径（ΦD3）大（ΦD3＜ΦD4＜ΦD2）。

另外，图5中的（a）是示意性地对正在通过插入扩管塞2来扩张管内表面11的情况进行表示的部分剖视图，图5中的（b）是示意性地对管在插入扩管塞2后发生了微小缩径的情况进行表示的部分剖视图，图5中的（c）是示意性地对正在通过拔出扩管塞2来进行再扩管的情况进行表示的部分剖视图。

另外，对于内表面翅片12而言，如图6中的（a）所示，由于扩管塞2的插入，该插入后的管内表面11的内表面翅片12略微倾斜，但如图6中的（b）所示，在拔出扩管塞2时，能够利用扩管缩径部2B使由于塞扩径部2A而略微倾斜的内表面翅片12恢复。

另外，图6中的（a）是图5中的（a）中的区域X的放大图，是对内表面翅片12由于扩管塞2的插入而倾斜的情况进行表示的示意图。图6中的（b）是图5中的（b）中的区域Y的放大图，是对倾斜的内表面翅片12由于扩管塞2的拔出而恢复的情况进行表示的示意图。

另外，如上所述，本实施方式的换热器的制造方法中所使用的导热管1的结构如下，即在所述翅片构成部12A至少具备第一突出片16a。

因此，在所述主槽13流动的制冷剂的一部分与所述第一突出片16a碰撞，被向所述管半径方向内侧提升，因此，能够发生三维的非稳态流动，与以往的导热管相比，能够谋求热传导率的进一步提高。

接下来，对通过本实施方式的制造方法来扩张导热管的评价实验进行说明。

在本实验中，进行了将表1所示的四种供给测试管1至4作为内表面带槽导热管1，通过无收缩扩管方式进行扩管的扩管评价。供给测试管1至4均为内表面翅片12由副槽14分隔开的、形成有独立的翅片构成部12A（内表面突起）的、被称为所谓的带分段槽管的导热管。

[表1]

在本实验中，通过表2所示的供给测试管和扩管塞2的组合，进行了实施例1至11和对比例1至8的各实验。

[表2]

对比例1至8的试验中使用的扩管塞2虽然均具备塞缩径部2B，但该塞缩径部2B的外周面具有如下外周面，该外周面的沿着管轴方向D1的外周形状的曲率半径R2处于R2≥1.0×R1的范围内。

与此相对，实施例1至11的实验中使用的扩管塞2的所述塞缩径部2B的外周面具有如下外周面，该外周面的沿着管轴方向D1的外周形状的曲率半径R2处于R2≤0.8×R1的范围内。

评价了实施例1至11和对比例1至8的各实验中的扩管后的导热管1的内表面翅片倾倒以及扩管率。

对内表面翅片倾倒的判定而言，垂直着管轴方向D1对扩管前后的导热管进行了切断、填埋树脂、研磨，用光学显微镜对内表面翅片的截面进行了观察，求出了扩管后的内表面翅片倾倒角度θ。

另外，如图6中的（c）所示，角度θ是将扩管前的内表面翅片12顶点和翅片12根部的宽度方向中央部连结的线，与将扩管前的内表面翅片12顶点由于扩管而移动的顶端和内表面翅片12根部的宽度方向中央部连结的线所成的角度。

该情况下，当变为θ≥20度时，就判定为内表面翅片12倾倒。这是因为，当变为θ≥20度时，由于内表面翅片变形，作为导热管的性能会降低，并且，无法将导热管1扩张到规定外径的情况较多，外表面12与内表面散热翅片12的紧密接触地不够充分，使热交换特性降低。

另外，实际的扩管率由下式算出。即，扩管率（%）=（扩管后的外径－扩管前的外径）/扩管前的外径×100。在本实验中，将以5.6%以上的扩管率进行扩管为目标。评价结果在表2中使出。

从表2可以明确，就内表面翅片倾倒而言，对比例1至8的内表面翅片倾倒角度θ均为θ≥23度，相比于此，实施例1至11的内表面翅片倾倒角度θ均为θ≤19度。

进一步地，就扩管率而言，在对比例1至8中，除对比例3以外，扩管率均未达到目标5.6%。对比较例3而言，虽然扩管率达到了目标值，但内表面翅片倾倒角度θ为23度，比内表面翅片倾倒判定基准值20度大。即，在对比例1至8的扩管方法中，没有扩管率和内表面翅片倾倒角度这两者均满足了基准值（目标值）的。

与此相对，实施例1至11均能够以5.6%以上的扩管率进行扩管。

因此，能够证实：通过上述的换热器的制造方法，即便使用被称为所谓的带分段槽管的导热管，也能够以在内表面翅片不发生倾倒、并且可得到与散热翅片3的足够的密接性的方式，对导热管进行扩管。

本发明不局限于上述的实施方式，可以以各种实施方式构成。

例如，本发明的换热器的制造方法中使用的扩管塞不局限于上述实施方式的扩管塞2。

具体地，如图7中的（a）、图7中的（b）所示，扩管塞2P1、2P2还可以在该扩管塞2P1、2P2的前端部2F和塞扩径部2A之间，具备直径比塞扩径部2A小的塞前侧小径部2Ft、2Fc。

在这种结构的情况下，如图7中的（a）所示，塞前侧小径部2Ft的外周面可以形成为随着向前方前进而使前端逐渐变细的锥面形状。或者，如图7中的（b）所示，塞前侧小径部2Fc的外周面的沿着管轴方向的外周形状的曲率半径R3可以以与R1不同的曲率半径构成。

另外，如图8中的（a）、图8中的（b）所示，扩管塞2P3、2P4还可以在该扩管塞2P3、2P4的后端部2R和塞缩径部2B之间，具备直径比塞缩径部2B小的塞后侧小径部2Rt、2Rc。

在这种结构的情况下，如图8中的（a）所示，塞后侧小径部2Rt的外周面可以形成为锥面形状。或者，如图8中的（b）所示塞后侧小径部2Rc的外周面的沿着管轴方向的外周形状的曲率半径R3可以以与R2不同的曲率半径构成。

更进一步地，如图9中的（a）所示，管塞2P5可以利用塞前侧扩径部2A1和塞后侧扩径部2A2连接而成的两个塞扩径部2A构成塞扩径部2A。

对塞前侧扩径部2A1的外周面和塞后侧扩径部2A2的外周面而言，虽然沿着管轴方向LL的外周形状的曲率半径R1a、R1b分别不同，但均由处于8mm≤R1≤20mm的范围内的外周面构成。

同样，如图9中的（b）所示，管塞2P6可以利用塞后侧缩径部2B1和塞后侧缩径部2B2连接而成两个塞缩径部构成塞缩径部2B。

对塞后侧缩径部2B1的外周面和塞后侧缩径部2B2的外周面而言，虽然沿着管轴方向L的外周形状的曲率半径R2a、R2b分别不同，但均由处于R2/R1≤0.8的范围内的外周面构成。

更进一步地，如图10所示，扩管塞2P7还可以为如下结构：塞扩径部2A和塞缩径部2B之间的最大径部2M具备在管轴方向L以与最大直径Φd2相同的直径构成的短粗部（寸胴部)2T。

如上所述，扩管塞在插入到管内部时与内表面翅片接触的、对导热管1进行扩管的塞扩径部2A的外周面，可以以各种实施方式构成，只要为沿管轴方向L的外周形状的曲率半径R1处于8mm≤R1≤20mm的范围内的外周面即可。

同样，扩管塞在管内部拔出时与内表面翅片12接触的、在扩管后对发生了缩径变形的导热管1进行再扩管的塞缩径部2B的外周面，可以以各种实施方式构成，只要为沿管轴方向L的外周形状的曲率半径R2处于R2/R1≤0.8的范围内的外周面即可。

在本发明的结构与上述实施方式的对应中，突出片与第一突出片16a对应。

附图标记说明

1导热管

2、2P1、2P2、2P3、2P4、2P5、2P6、2P7扩管塞

2A塞扩径部

2B塞缩径部

3散热翅片

11管内表面

12内表面翅片

12A翅片构成部

14副槽

16突出片

D1管轴方向

D2翅片螺旋方向

Claims (1)

1.一种换热器的制造方法，在该制造方法中，通过将导热管穿过散热翅片的贯通孔并向所述导热管的内部压入扩管塞，对所述导热管进行扩管并使所述散热翅片和所述导热管紧密接触，在所述导热管中，从管内表面螺旋状地突出的内表面翅片由螺旋形状的副槽分隔开，在管内表面形成有多个独立的翅片构成部，其特征在于，

所述导热管使用在由所述副槽分隔开的所述翅片构成部的端部具有向所述副槽的螺旋方向突出的突出片的同时，内表面翅片的翅片高度Hf为0.05～0.5mm、内表面翅片的顶角为0～20度、翅片高度Hf与翅片宽度W之比Hf/Wf为1.4以上、外径为3～10mm以及底壁厚度为0.1～1.0mm的导热管，

所述扩管塞具有塞扩径部和塞缩径部，该塞扩径部构成为直径从该扩管塞的前侧部分向后方变大，该塞缩径部构成为在比该塞扩径部更靠后的一侧构成直径向后方变小，利用沿着前后方向的曲率半径R1处于16mm≤R1≤20mm的范围内的所述塞扩径部的外周面，和沿着前后方向的曲率半径R2处于R2/R1≤0.8的范围内的所述塞缩径部的外周面，

通过在约束所述导热管的管轴方向两侧的状态下进行扩管的无收缩扩管方法，从所述塞扩径部侧将所述扩管塞压入到所述导热管的内部，在所述塞扩径部进行所述导热管的扩径，

所述扩管塞通过后，所述导热管的直径因管材料的弹性而发生微小的缩径变形，

将所述扩管塞从与压入方向相反的方向拔出，所述导热管在所述塞缩径部进行再扩管。