CN102819137B - 液晶显示元件的制造方法及液晶显示元件的制造系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种液晶显示元件的制造方法及液晶显示元件的制造系统，其通过将光学薄膜交替地粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上而能够减小液晶面板的翘曲。该液晶显示元件的制造方法包含粘贴工序，该粘贴工序自连续卷体输送载体薄膜，将正从该载体薄膜剥离的光学薄膜或已从该载体薄膜剥离的光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上，其中，在粘贴工序中，交替进行将光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面上的粘贴处理和将光学薄膜粘贴在液晶面板的第2面板面上的粘贴处理。

Description

液晶显示元件的制造方法及液晶显示元件的制造系统

技术领域

本发明涉及液晶显示元件的制造方法及液晶显示元件的制造系统。

背景技术

以往，为了在液晶面板上层叠光学薄膜，将光学薄膜切割成单片，将该单片的光学薄膜（膜片）粘贴在液晶面板上。在这种粘贴工序中，由于能够极弱且稳定地施加向光学薄膜作用的张力，因此不易产生由张力不均、张力过大导致的粘贴后的液晶面板的翘曲。另外，近年来，也开发了从液晶面板的两面同时粘贴单片的光学薄膜的粘贴装置，从而更易于使粘贴时的正反面的粘贴状态均匀。

另一方面，已知有如下工艺：自层叠有光学薄膜的长条的载体薄膜的连续卷体抽出载体薄膜，将光学薄膜从载体薄膜剥离并粘贴在液晶面板上（以下称为“卷体粘贴工艺”。）（参照专利文献1）。

专利文献1：日本特开2005—37417号公报

在卷体粘贴工艺中，通过在剥离部的顶端部折回载体薄膜，一边从载体薄膜剥离光学薄膜（包含粘接剂）一边直接将光学薄膜粘贴在液晶面板上。

在卷体粘贴工艺中，由于处于施加有伴随输送而产生的张力的状态的光学薄膜被粘贴在液晶面板上，因此，在粘贴有光学薄膜的液晶面板上会产生光学薄膜的收缩力，与此相应地有可能在液晶面板上产生翘曲。另外，液晶面板使粘贴有光学薄膜的面位于内侧地翘曲成凹状。而且，有时在液晶面板的第1面板面、第2面板面（例如，视觉识别侧、背面侧）上光学薄膜的粘贴次数不同。例如，在视觉识别侧粘贴偏振薄膜，在背面侧连续粘贴偏振薄膜和相位差薄膜（在视觉识别侧粘贴一次光学薄膜，在背面侧连续粘贴两次光学薄膜）。在这种情况下，若在背面侧连续进行粘贴，则由此使产生在背面侧的收缩力增强，而会破坏液晶面板的第1面板面、第2面板面的收缩力的平衡，使翘曲量发生变化。其结果，若在液晶面板的一板面粘贴的光学薄膜偏多，则液晶面板的翘曲变大，在输送液晶面板时面板端部与输送辊相接触而产生碎玻璃（cullet）等，而使输送变得不稳定，从而产生液晶面板进行蛇形运动等问题。

另外，若液晶面板向视觉识别侧翘曲得较大，例如过于呈碗状态，则无法稳定地输送液晶面板，而难以进行粘贴处理中的定位（对准处理）。

发明内容

因此，本发明是鉴于上述实际情况而完成的，提供一种通过将光学薄膜交替地粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上而能够减小液晶面板的翘曲的液晶显示元件的制造方法及液晶显示元件的制造系统。

本发明的液晶显示元件的制造方法，其包括粘贴工序，该粘贴工序自对层叠有包含粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的长条的载体薄膜进行卷绕而成的连续卷体输送该载体薄膜，将正从该载体薄膜剥离的该光学薄膜或已从该载体薄膜剥离的该光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上，其中，

在上述粘贴工序中，交替进行将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第1面板面上的粘贴处理和将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第2面板面上的粘贴处理。

根据该结构，通过将光学薄膜交替地粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上，能够减小液晶面板的翘曲，能够使面板的输送稳定从而防止碎玻璃的产生，能够防止在粘贴位置上的偏移从而防止粘贴偏差。

另外，另一本发明的液晶显示元件的制造系统，其具有粘贴装置，该粘贴装置自对层叠有包含粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的长条的载体薄膜进行卷绕而成的连续卷体输送该载体薄膜，将正从该载体薄膜剥离的该光学薄膜或已从该载体薄膜剥离的该光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上，其中，

上述粘贴装置具有多个粘贴部，从而交替进行将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第1面板面上的粘贴处理和将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第2面板面上的粘贴处理。

根据该结构，通过将光学薄膜交替地粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上，能够减小液晶面板的翘曲，能够使面板的输送稳定从而防止碎玻璃的产生，能够防止在粘贴位置上的偏移从而防止粘贴偏差。

以下，参照图1及图2说明在液晶面板上产生翘曲的机理。如图1所示，液晶面板的翘曲的产生原因如下：由将光学薄膜粘贴在液晶面板上时施加于光学薄膜的张力（沿粘贴方向拉伸的力）所产生的薄膜的应力，以及液晶面板随着该应力与粘接剂随动而产生翘曲。并且，如图2的（b）所示，当向液晶面板的一面连续粘贴两次光学薄膜时，在该面上产生的收缩力增强，与图2的（a）所示的粘贴了一次光学薄膜的情况相比，翘曲变大。例如，相对于在将第1光学薄膜粘贴在第1面板面上的状态下产生了翘曲的液晶面板，在进一步将第2光学薄膜粘贴在第1面板面上的情况下，由于第1光学薄膜与第2光学薄膜的收缩应力，液晶面板进一步使第1面板面位于内侧且较大地翘曲成凹状（碗状）（参照图2的（b））。另一方面，在将第2光学薄膜粘贴在第2面板面上的情况下，若第2光学薄膜的收缩应力比第1光学薄膜的收缩应力大，则液晶面板与上述的翘曲方向相反，使第2面板面位于内侧地翘曲成凹状。另外，若第2光学薄膜的收缩应力与第1光学薄膜的收缩应力相同，则彼此的应力抵消，而使翘曲消失。因而，为了在输送液晶面板的过程中及在完成光学薄膜粘贴之后，最大限度地抑制面板的翘曲，重要的做法是将光学薄膜交替地粘贴在第1面板面和第2面板面上。

粘贴时施加于光学薄膜的张力是至少用于输送载体薄膜所需的张力。作为用于输送载体薄膜所需的张力，例如在5[N／10cm]～20[N／10cm]的范围内。另外，在比上述张力大的张力施加于载体薄膜的情况下，有可能使光学薄膜与载体薄膜一起延伸而导致光学特性发生变化，也有可能使载体薄膜或者光学薄膜发生断裂。

另外，粘贴时施加于光学薄膜的张力例如可举出在3[N／10cm]～30[N／10cm]的范围内。若该张力过低，则薄膜松弛而产生气泡、粘贴偏差，另一方面，若张力过高，则产生粘贴偏差。

附图说明

图1是用于说明液晶面板的翘曲产生的图。

图2是用于说明由光学薄膜的粘贴次数引起的翘曲量的图。

图3是液晶显示元件的制造方法的流程图。

图4是用于说明液晶显示元件的制造系统的图。

图5是用于说明粘贴偏差量的测量方法的图。

图6是用于说明翘曲量的测量方法的图。

具体实施方式

光学薄膜只要是在最外层包含粘接剂层的薄膜即可，可以是单层结构，也可以是多层结构。光学薄膜例如为塑料制薄膜，例示有其薄膜厚度为50μm～200μm左右的塑料制薄膜。光学薄膜的弹性模量可以利用以下的测量方法求得。将薄膜切成宽10mm、长100mm的矩形条状，在25℃的温度环境下，利用万能拉伸压缩试验机（万能拉力机），以以下的条件将上述矩形条状的样本沿长度方向拉伸并进行测量，利用所获得的S—S（Stress—Strain）曲线求得拉伸弹性模量。作为测量条件，拉伸速度为50mm／min，夹具间隔为50mm，测量温度为常温。根据S—S曲线求得弹性模量的方法如下：在S—S曲线初始上升处引切线，读取切线的延长线上处于100％伸长率的位置的强度，将该数值除以测量后的样本片的截面积（厚度×样本宽度（矩形条状的长度100mm））后所得的数值作为纵（拉伸）弹性模量。作为光学薄膜的纵（拉伸）弹性模量的数值，例如可举出为0.5[GPa]～7.0[GPa]左右。

另外，作为光学薄膜例如可举出偏振片、偏振薄膜，偏振薄膜是在偏振片的两面或一面上层叠有偏振片保护薄膜的结构。另外，有时也会层叠有表面保护薄膜，该表面保护薄膜用于保护偏振片或偏振薄膜，使其免于输送上的损伤等。另外，作为其他光学薄膜，例示有相位差薄膜、亮度提高薄膜等光学补偿薄膜。作为多层结构的光学薄膜，也可以在偏振片或偏振薄膜上层叠相位差薄膜及／或亮度提高薄膜。另外，在以下的说明中，偏振片的延伸方向为吸收轴，将沿长条的偏振薄膜的长度方向具有吸收轴的偏振薄膜称为“MD偏振薄膜”，将沿长条的偏振薄膜的短边方向（宽度方向）具有吸收轴的薄膜称为“TD偏振薄膜”。

偏振薄膜例如可举出双色偏振薄膜。双色偏振薄膜利用包括以下工序的制造方法来制造：（A）将实施了染色、交联及拉伸处理的聚乙烯醇类薄膜干燥而获得偏振片的工序；（B）在该偏振片的一侧或两侧贴合保护层的工序；（C）在贴合后进行加热处理的工序。聚乙烯醇类薄膜的染色、交联、拉伸的各处理不必分别进行，可以同时进行，而且，各处理的顺序也可以是任意的。另外，作为聚乙烯醇类薄膜也可以使用实施了溶胀处理的聚乙烯醇类薄膜。通常，将聚乙烯醇类薄膜浸渍在包含碘、双色性色素的溶液中，使其吸附碘、双色性色素而进行染色，之后进行清洗，在包含硼酸、硼砂等的溶液中以3倍～7倍的拉伸倍率对聚乙烯醇类薄膜进行了单轴拉伸，之后，进行干燥。

亮度提高薄膜例如可举出具有反射轴和透光轴的多层结构的反射偏振薄膜。反射偏振薄膜例如通过将2种不同材料的聚合物薄膜A、B交替地层叠多片而进行拉伸来获得。在拉伸方向上仅使材料A的折射率增加变化，从而体现出双折射性，材料AB界面的存在折射率差的拉伸方向成为反射轴方向，不产生折射率差的方向（非拉伸方向）成为透光轴方向。该反射偏振薄膜沿其长度方向具有透光轴，沿其短边方向（宽度方向）具有吸收轴。

另外，光学薄膜的最外层所含有的粘接剂层的粘接剂没有特别限制，例如可举出丙烯酸类粘接剂、有机硅类粘接剂、聚氨酯类粘接剂等。载体薄膜例如可以使用塑料薄膜（例如聚对苯二甲酸乙二醇酯类薄膜、聚烯烃类薄膜等）等薄膜。另外，根据需要，能够使用利用有机硅类、长链烷基类、氟类、硫化钼等适当的剥离剂进行了涂敷处理的薄膜等适当的薄膜。

在本实施方式中，并不对光学薄膜形成在载体薄膜上的形态进行特别限制。例如，可以由卷成卷状的连续卷体构成。作为连续卷体，例如可举出：（1）将具有载体薄膜和光学薄膜的光学薄膜层叠体卷成卷状而成的连续卷体，该光学薄膜形成在该载体薄膜上且包含粘接剂。在该情况下，液晶显示元件的制造系统为了由该光学薄膜形成光学薄膜的膜片而具有切割部件，该切割部件不切割载体薄膜而保留该载体薄膜，以规定的切割间隔对该光学薄膜（包含粘接剂）进行切割（半切）。在该切割中，例如也可以基于制造系统内的缺陷检查装置的检查结果，以将合格品的膜片和不合格品的膜片区分开的方式进行切割。

另外，作为连续卷体，例如可举出：（2）将具有载体薄膜的膜片和光学薄膜的膜片的光学薄膜层叠体卷绕成卷状而成的连续卷体（所谓的带切缝的光学薄膜的连续卷体），该光学薄膜的膜片形成在该载体薄膜上且包含粘接剂。

液晶显示元件在液晶面板的一面或两面上至少形成有偏振薄膜的膜片，根据需要组装有驱动电路。液晶面板例如能够使用垂直配向（VA）型、平面转换（IPS）型等任意类型的液晶面板。图4所示的液晶面板4在相对配置的一对基板（背面侧4a、视觉识别侧4b）之间密封有液晶层。

实施方式1

液晶显示元件的制造方法

液晶显示元件的制造方法包括粘贴工序，该粘贴工序自对层叠有包含粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的长条的载体薄膜进行卷绕而成的连续卷体输送该载体薄膜，将正从该载体薄膜剥离的该光学薄膜或已从该载体薄膜剥离的该光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上。在上述粘贴工序中，交替地进行将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第1面板面上的粘贴处理和将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第2面板面上的粘贴处理。

液晶显示元件的制造方法在直到粘贴工序为止的过程中，具有：载体薄膜输送工序，其自连续卷体输送载体薄膜；以及剥离工序，其从载体薄膜剥离光学薄膜。

在载体薄膜输送工序中，自连续卷体抽出光学薄膜层叠体（在载体薄膜上层叠有光学薄膜的层叠薄膜），并向下游侧输送该光学薄膜层叠体。在该输送的中途，保留载体薄膜而沿与光学薄膜的长度方向正交的膜宽方向以规定的切割间隔切割光学薄膜，在载体薄膜上形成光学薄膜的膜片。另外，若连续卷体是上述的带切缝的光学薄膜的连续卷体，则不必在此切割光学薄膜。在剥离工序中，在剥离部的顶端部使载体薄膜位于内侧地将该载体薄膜折回，而从该载体薄膜剥离光学薄膜的膜片，并向粘贴部的粘贴位置供给该光学薄膜的膜片。粘贴工序是将正由剥离工序剥离的、或已剥离的该光学薄膜的膜片粘贴在液晶面板上的工序。为了在液晶面板上粘贴一片光学薄膜的膜片，连续进行上述的载体薄膜输送工序、剥离工序和粘贴工序，在将这些工序作为一个卷体粘贴工艺的情况下，能够利用多个卷体粘贴工艺将光学薄膜的膜片交替地粘贴在液晶面板的第1面板面（视觉识别侧）、第2面板面（背面侧）上。

在图3中表示粘贴工序的粘贴顺序、粘贴方向的例子。另外，本实施方式并不限于图3的粘贴顺序、粘贴方向和光学薄膜的种类。在图3中，将MD偏振薄膜粘贴在液晶面板的背面侧（步骤S1），接着，将MD偏振薄膜粘贴在液晶面板的视觉识别侧（步骤S2），接着，沿液晶面板的背面侧粘贴反射偏振薄膜（步骤S3）。另外，在步骤S3之后，也可以进一步在视觉识别侧粘贴光学薄膜（例如，实施了防眩光处理的薄膜）（步骤S4）。另外，液晶面板的视觉识别侧的偏振薄膜的吸收轴与背面侧的偏振薄膜的吸收轴正交（正交偏振）即可。另外，并不限于沿液晶面板的长边方向粘贴视觉识别侧的MD偏振薄膜，也可以沿短边方向粘贴该MD偏振薄膜，与此相应地，也可以沿液晶面板的长边方向粘贴背面侧的MD偏振薄膜。另外，并不限定于MD偏振薄膜，也可以使用TD偏振薄膜。

其他实施方式

作为上述实施方式的另一例，也可以在用于形成膜片的切割工序之前还包含可检查光学薄膜的缺陷的检查工序（例如，透光检查），基于该检查工序的缺陷结果，避开缺陷地进行切割（称为跳跃切割）。另外，该跳跃切割也可以通过读取预先附加在光学薄膜或载体薄膜上的缺陷信息来进行切割。

液晶显示元件的制造系统

液晶显示元件的制造系统具有粘贴装置，该粘贴装置对层叠有包含粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的长条的载体薄膜进行卷绕而成的连续卷体输送该载体薄膜，将正从该载体薄膜剥离的该光学薄膜或已从该载体薄膜剥离的该光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上。粘贴装置具有多个粘贴部，从而交替进行将光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面上的粘贴处理和将光学薄膜粘贴在液晶面板的第2面板面上的粘贴处理。液晶显示元件的制造系统在直到多个粘贴部的各粘贴部为止的过程中，具有：载体薄膜输送部，其自连续卷体输送载体薄膜；以及剥离部，其从载体薄膜剥离光学薄膜。

以下，参照图4说明本实施方式的液晶显示元件的制造系统。本制造系统具有多个膜片层叠装置，该膜片层叠装置具有载体薄膜输送部、剥离部和粘贴部。第1膜片层叠装置501以沿着液晶面板的短边方向（与该短边方向平行）的粘贴方向将光学薄膜的膜片层叠在液晶面板的背面侧。第2膜片层叠装置502以沿着液晶面板的长边方向（与该长边方向平行）的粘贴方向将光学薄膜的膜片层叠在液晶面板的视觉识别侧。第3膜片层叠装置503以沿着液晶面板的长边方向（与该长边方向平行）的粘贴方向，在液晶面板的背面侧将光学薄膜的膜片层叠在由第1膜片层叠装置层叠而成的光学薄膜的膜片上。

如图4所示，第1膜片层叠装置501具有载体薄膜输送部101、液晶面板输送部102、剥离部40和粘贴部103（粘贴辊50a和驱动辊50b）。另外，第2膜片层叠装置502具有载体薄膜输送部201、液晶面板输送部202、剥离部40和粘贴部203（粘贴辊50a和驱动辊50b）。另外，第3膜片层叠装置503具有液晶面板输送部302、载体薄膜输送部301、剥离部40和粘贴部303（粘贴辊50a和驱动辊50b）。在本实施方式中，液晶面板输送部102以液晶面板4的短边方向与面板输送方向平行的方式输送液晶面板4。而且，在液晶面板4的背面侧4a（图4中的上侧），以沿着液晶面板4的短边方向的粘贴方向粘贴偏振薄膜的膜片131。接着，使粘贴有膜片131的液晶面板4上下翻转并旋转90°。接着，在液晶面板4的视觉识别侧4b（图4中的上侧），以沿着液晶面板4的长边方向的粘贴方向粘贴偏振薄膜的膜片231。接着，使液晶面板4上下翻转，在液晶面板4的背面侧4a（图4中的上侧），以沿液晶面板4的长边方向的粘贴方向粘贴反射偏振薄膜的膜片331。另外，本发明并不限于该粘贴方法，也可以从液晶面板的下侧粘贴一方或两方的偏振薄膜的膜片，也可以从液晶面板的下侧粘贴反射偏振薄膜的膜片。

膜片层叠装置

首先，说明第1膜片层叠装置501。液晶面板输送部102向粘贴部103供给并输送液晶面板4。在本实施方式中，液晶面板输送部102具有输送辊80及吸附板等。通过使输送辊80旋转或使吸附板移动，向生产线下游侧输送液晶面板4。

载体薄膜输送部101自连续卷体1抽出长条的光学薄膜层叠体11，该光学薄膜层叠体11具有长条的载体薄膜12，该载体薄膜12层叠有包含粘接剂的长条的偏振薄膜13，保留载体薄膜12而以规定的切割间隔切割偏振薄膜13，在载体薄膜12上形成偏振薄膜的膜片131。为此，载体薄膜输送部101具有切割部20、松紧调节辊30和卷取部60。

切割部20利用吸附部20a固定载体薄膜12，保留载体薄膜12而以规定间隔切割偏振薄膜13，在载体薄膜12上形成偏振薄膜的膜片131。作为切割部20，例如可举出切刀、激光装置等。

松紧调节辊30具有保持载体薄膜12的张力的功能。载体薄膜输送部101借助松紧调节辊30输送载体薄膜12。

卷取部60将剥离了膜片131的载体薄膜12卷绕起来。另外，也可以进一步在粘贴部103与卷取部60之间具有进料辊。

剥离部40在其顶端部使载体薄膜12位于内侧地将该载体薄膜12折回，从载体薄膜12剥离偏振薄膜的膜片131（包含粘接剂），并向粘贴部103的粘贴位置输送该偏振薄膜的膜片131。在本实施方式中，作为剥离部40，在其顶端部使用了尖锐的刀口部，但是并不限定于此。

粘贴部103借助粘接剂将由剥离部40剥离出的偏振薄膜的膜片131粘贴在利用液晶面板输送部102供给的液晶面板4的背面侧（上侧）。在本实施方式中，粘贴部103由粘贴辊50a和驱动辊50b构成。

第2膜片层叠装置502具有与第1膜片层叠装置501相同的结构元件，以与第1膜片层叠装置501相同的附图标记表示的各结构元件具有与第1膜片层叠装置501相同的功能，因此简单地进行说明。

液晶面板输送部202向粘贴部203供给液晶面板4。液晶面板输送部202具有翻转回转部90，该翻转回转部90具有使液晶面板4上下翻转的翻转部及使液晶面板4旋转90°的旋转部。载体薄膜输送部201自连续卷体2抽出长条的光学薄膜层叠体21并输送该光学薄膜层叠体21，该光学薄膜层叠体21具有长条的载体薄膜22，该长条的载体薄膜22层叠有包含粘接剂的长条的偏振薄膜23。切割部20利用吸附部20a固定载体薄膜22，保留载体薄膜22而以规定的切割间隔切割偏振薄膜23，在载体薄膜22上形成偏振薄膜的膜片231。然后，剥离部40在其顶端部使载体薄膜22位于内侧地将该载体薄膜22折回，从载体薄膜22剥离偏振薄膜的膜片231（包含粘接剂），并向粘贴部203供给该偏振薄膜的膜片231。粘贴部203借助粘接剂将由剥离部40剥离出的偏振薄膜的膜片231粘贴在利用液晶面板输送部202供给的液晶面板4的视觉识别侧（上侧）。

第3膜片层叠装置503具有与第1膜片层叠装置501相同的结构元件，以第1膜片层叠装置501相同的附图标记表示的各结构元件具有第1膜片层叠装置501相同的功能，因此简单地进行说明。第3膜片层叠装置503是在层叠在液晶面板4的背面侧的偏振薄膜的膜片131上粘贴反射偏振薄膜的膜片331的装置。

液晶面板输送部302对利用粘贴部103、203在两面上粘贴有膜片131、231的液晶面板4进行输送，并将该液晶面板4向粘贴部303供给。液晶面板输送部302具有使液晶面板4上下翻转的翻转部92。载体薄膜输送部301自连续卷体3抽出长条的光学薄膜层叠体31并向下游侧输送该光学薄膜层叠体31，该光学薄膜层叠体31具有长条的载体薄膜32，该载体薄膜32层叠有包含粘接剂的长条的反射偏振薄膜33。切断部20利用吸附部20a固定载体薄膜32，保留载体薄膜32而以规定间隔切割反射偏振薄膜33，在载体薄膜32上形成反射偏振薄膜的膜片331。然后，剥离部40在其顶端部使载体薄膜32位于内侧地将该载体薄膜32折回，从载体薄膜32剥离反射偏振薄膜的膜片331（包含粘接剂），并向粘贴部303供给将该反射偏振薄膜的膜片331。粘贴部303借助粘接剂将由剥离部40剥离出的反射偏振薄膜的膜片331粘贴在利用液晶面板输送部302供给的液晶面板4的背面侧（上侧）。即，将反射偏振薄膜的膜片331粘贴在偏振薄膜的膜片131上。

控制部

控制部300通过控制切割部20及载体薄膜输送部101、201、301，控制偏振薄膜的膜片131、231的切割形成、反射偏振薄膜的膜片231的切割形成。另外，控制部300还控制液晶面板输送部102、202、302、304、翻转回转部90、翻转部92、和粘贴部103、203、303。

液晶面板输送部304向下游侧输送液晶面板4（液晶显示元件），该液晶面板4在两面上层叠有偏振薄膜的膜片131、231，在背面侧层叠有反射偏振薄膜的膜片331。

上述各部、各装置的动作时刻例如通过在规定的位置配置传感器而进行检测的方法来计算，或者利用回转式编码器等对输送部、输送机构的旋转构件进行检测来计算。控制部300可以利用软件程序与CPU、存储器等硬件资源的协作来实现控制，在该情况下，将程序软件、处理次序、各种设定等预先存储在存储器中。另外，能够利用专用电路、固件（firmware）等构成控制部300。

其他实施方式

在上述实施方式中，第1步对背面侧进行粘贴处理，第2步对视觉识别侧进行粘贴处理，第3步对背面侧进行粘贴处理，但是并不限于此，也可以进一步实施第4步对视觉识别侧进行粘贴处理。另外，并不限于先从背面侧进行粘贴处理，也可以先从视觉识别侧进行粘贴处理。

实施例

使用图4所示的膜片层叠装置将各种光学薄膜粘贴在液晶面板（32英寸大小）上。另外，制造系统根据光学薄膜的种类和粘贴顺序，适当地执行液晶面板的上下翻转和90°旋转。通过切割长条的光学薄膜而形成膜片，而且，可以根据粘贴面和粘贴方向设定该膜片的尺寸。

作为光学薄膜，使用了MD偏振薄膜（日东电工株式会社生产SEG1423DU）、进行了防眩光处理的AGS薄膜（大日本印刷株式会社产品商品名：AGS1（TDP1490））、反射偏振薄膜（3M株式会社产品DBEF）。在表1中表示在各实施例、各比较例中光学薄膜和液晶面板的粘贴面（背面侧、视觉识别侧）的条件。表1的区间（1）～（3）是在其前后的粘贴处理之间输送液晶面板的输送区间。区间（4）是第4粘贴处理之后的输送区间。实施例1和比较例1、2通过配置4台膜片层叠装置进行了各粘贴处理。实施例2、3和比较例3～6通过配置3台膜片层叠装置进行了各粘贴处理。

表1

在表2中表示对由表1的条件产生的液晶面板的翘曲方向及翘曲量、粘贴偏差、面板偏移、碎玻璃故障的评价。在图6中表示翘曲量的测量方法。将粘贴光学薄膜后的液晶面板以面板中央与平台相接触的方式载置在平台上（以朝向上方呈凹状的方式放置）。将面板中央部与翘曲最大的端部的高度差作为翘曲量，表2中表示100片液晶面板中的翘曲量的平均值。用凹凸表示视觉识别侧的变形状态。

在图5中表示粘贴偏差量的测量方法。在编号1～4的4个位置上测量各区间中所粘贴的光学薄膜的自基准位置（例如，黑色矩阵的端部）的偏移量（绝对值），将其最大的数值作为粘贴偏差量，在表2中表示对100片液晶面板的粘贴偏差量求平均而得的数值。该粘贴偏差的产生原因如下：当在面板发生了翘曲的状态下进行粘贴处理时，因翘曲而抬起的面板端部与粘贴辊不均匀地接触，在一对粘贴辊进行夹持（nip）时引起面板的偏移。另外，在表2中表示由碎玻璃异物导致的面板不合格率（％）和在粘贴位置上的面板偏移量。面板偏移量是通过测量各区间中自面板定位时的基准位置的最大偏移量，并求得其100片面板的平均值而得到的。另外，面板偏移的产生原因如下：因翘曲导致输送不稳定，而使液晶面板在输送中发生偏移。

表2

在交替进行粘贴处理的实施例1～3中，能够在各区间（1）～（4）中将翘曲量抑制得较小，但是在相同的面板面上连续进行粘贴处理的比较例1～6中，紧接在连续地在相同的面板面上进行了粘贴之后的区间中，翘曲量增大。其结果，可确认到：与比较例1～6相比，能够将实施例1～3的粘贴偏差量、面板不合格率及面板偏移量均抑制得较小。

附图标记说明

1、2、3、连续卷体；4、液晶面板；12、22、32、载体薄膜；13、23、长条的偏振薄膜；33、长条的反射偏振薄膜；40、剥离部；101、201、301、载体薄膜输送部；102、202、302、液晶面板输送部；103、203、303、粘贴部；131、231、偏振薄膜的膜片；331、反射偏振薄膜的膜片；501、502、503、膜片层叠装置。

Claims (2)

1.一种液晶显示元件的制造方法，其包括粘贴工序，该粘贴工序自对层叠有包含粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的长条的载体薄膜进行卷绕而成的连续卷体输送该载体薄膜，将正从该载体薄膜剥离的该光学薄膜或已从该载体薄膜剥离的该光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上，其中，

上述粘贴工序是在上述液晶面板上粘贴三张以上的上述光学薄膜的工序，

在上述粘贴工序中，交替进行将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第1面板面上的粘贴处理和将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第2面板面上的粘贴处理。

2.一种液晶显示元件的制造系统，其具有粘贴装置，该粘贴装置自对层叠有包含粘接剂的规定膜宽的光学薄膜的长条的载体薄膜进行卷绕而成的连续卷体输送该载体薄膜，将正从该载体薄膜剥离的该光学薄膜或已从该载体薄膜剥离的该光学薄膜粘贴在液晶面板的第1面板面及第2面板面上，其中，

上述粘贴装置是在上述液晶面板上粘贴三张以上的上述光学薄膜的装置，

上述粘贴装置具有多个粘贴部，从而交替进行将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第1面板面上的粘贴处理和将上述光学薄膜粘贴在上述液晶面板的上述第2面板面上的粘贴处理。