CN102815965A - 低硅铁尾矿多孔陶粒及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用低硅铁尾矿制备多孔陶粒及其制备方法，所述陶粒的制备原料按重量配比包括75~90份低硅铁尾矿粉或与其份量相当低硅铁尾矿浆、5~20份造孔剂和1~8份粘土，所述低硅铁尾矿粉或低硅铁尾矿浆中SiO2重量含量低于40%。该方法称取铁尾矿、造孔剂和粘土粉混合后，造粒成生球；生球干燥后，在1100~1180℃条件下焙烧40~60min，得到烧成铁尾矿陶粒。本发明可分别制备出符合建筑应用和水处理应用的多孔陶粒。本发明制备的陶粒具有强度高、显气孔率较高、密度较低、保温性能良好和性价比高等优点，可用于制备各类轻质、隔音、保温建筑材料或用作轻质建筑集料、水处理生物载体等。
Description
技术领域
本发明属于尾矿综合利用领域，具体涉及一种低硅铁尾矿多孔陶粒及其制备方法。
背景技术
多孔陶粒具有广泛的用途，如轻质混凝土的集料、保温隔音材料、污水处理、水处理滤料等。目前生产上多以粉煤灰、陶土、粘土等原料制备，用铁尾矿为原料生产上还没有实现。我国铁尾矿产生量巨大；我国铁矿具有贫、细、杂的特点，细粒铁尾矿占有较大的比例。
近年有研究者开始利用铁尾矿为原料制备多孔陶粒，已有的报道均采用高硅尾矿作为原料，公开号为CN102503370A的中国发明专利公开了一种铁矿尾矿陶粒及其制备方法，该制备方法所采用的铁尾矿中SiO2含量为68.83%；公开号为CN101967063B的中国发明专利公开了利用高硅细粒铁尾矿制作的陶粒及其制作方法，该制作方法所采用的铁尾矿中SiO2含量高于65%。众所周知，硅酸盐粘结相是决定烧成陶粒强度的主要成分，也是成釉的主要组分，所以，高SiO2含量的铁尾矿制备多孔陶粒比较容易实现。但是，低SiO2含量的铁尾矿为原料制备多孔陶粒，要达到国家标准规定的陶粒质量技术指标，如抗压强度、表观密度等，技术难度比高硅铁尾矿要大的多。目前，还没有报道有关利用低硅铁尾矿制备多孔陶粒的信息。
我国部分铁矿床属于热液夕卡铁矿床，铁尾矿中SiO2含量较小，一般低于40%，Al2O3+SiO2含量一般低于50%，矿物易风化、泥化，综合利用难度较大。针对这类铁尾矿性质，开发以其为原料制备陶粒的技术，具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的是针对上述不足，提供一种低硅铁尾矿多孔陶粒及其制备方法，该陶粒可用于微污染源水生物过滤、污水生物处理、建筑轻质集料等，尾矿利用率超过75%。
为解决上述技术问题，本发明所设计的一种低硅铁尾矿多孔陶粒，所述陶粒的制备原料按重量配比包括75~90份低硅铁尾矿粉或与其份量相当低硅铁尾矿浆、5~20份造孔剂和1~8份粘土，所述低硅铁尾矿粉或低硅铁尾矿浆中SiO2重量含量低于40%，所述造孔剂的组份按重量百分数计为：稻壳粉或/和稻草粉50~100%、煤粉0~20%、石灰石粉0~35%。
进一步地、所述陶粒的制备原料按重量配比包括75~90份低硅铁尾矿粉或与其份量相当低硅铁尾矿浆、10~20份造孔剂和3~7份粘土；所述造孔剂的组份按重量百分数计为：稻壳粉或/和稻草粉60~80%、煤粉5~15%、石灰石粉15~25%。
再进一步地、所述稻壳粉、稻草粉、煤粉、石灰石粉的粒径均小于等于0.15mm，所述粘土的粒径小于等于0.15mm。
再进一步地、所述陶粒的成球粒径在6~15mm时，所述低硅铁尾矿粉的粒径小于0.45mm；所述陶粒的成球粒径在6mm以下时，所述低硅铁尾矿粉的粒径小于0.088mm。
本发明还提供了一种利用低硅铁尾矿粉制备上述多孔陶粒的方法，该方法包括以下步骤：
1）按所述重量配比称取低硅铁尾矿粉、造孔剂和粘土，并分别在105~130℃的温度条件下干燥2~4h，然后混合均匀，制得混合料；
2）将所制得的混合料造粒成生球，造粒过程中在生球表面喷洒重量浓度为0.5~1.0%的工业水玻璃溶液，直至润湿球体表面，然后在130~160℃的温度条件下干燥2~4h，制得干球，所述工业水玻璃的作用是使球体表面润湿，球体内颗粒连接更紧密；
3）将所制得的干球在1080~1180℃的温度条件下焙烧40~60min，冷却得到烧成的低硅铁尾矿多孔陶粒。
本发明还提供了一种利用低硅铁尾矿浆制备上述多孔陶粒的方法，该方法包括以下步骤：
1）将低硅铁尾矿浆浓缩至含水重量为30~35%的高浓度低硅铁尾矿浆；
2）按所述重量配比称取高浓度低硅铁尾矿浆、造孔剂和粘土，将造孔剂和粘土加入到高浓度低硅铁尾矿矿浆中，混合均匀制成混合料；
3）采用脱水机对所制成的混合料进一步脱水，使混合料中的水分重量含量降低至18~20%，获得脱水料；
4）将所获得的脱水料制成泥团，再将泥团滚圆制成生球；
5）将所制成的生球干燥后，在1130~1150℃的温度条件下焙烧40~60min，冷却得到烧成的低硅铁尾矿多孔陶粒。
本发明优点：
1、本发明提出一种以细粒低硅铁尾矿为原料制备系列多孔陶粒的技术，产品分别可用于微污染源水生物过滤、污水生物处理、建筑轻质集料等，尾矿利用率超过75%。
2、本发明根据热液夕卡铁矿尾矿中硅含量低的特点，选择稻壳粉、稻草粉作为添加剂，稻壳粉、稻草粉中含有丰富的硅质，可以补充铁尾矿中硅质的不足。
3、稻壳粉或稻草粉完全燃烧温度在500℃~850℃，其热值大约为标煤的一半，其使用将降低煤粉的使用量，降低燃料成本；稻壳粉、稻草粉燃烧会留下孔隙，可以起到造孔剂的作用；稻壳、稻草粉燃烧时既产生孔隙，也产生硅质液相，二者相偶联，可以形成孔径均匀、孔隙发达、强度分布均匀的孔，提高陶粒的抗压强度。
4、如表1和表2所示尾矿细度小于88μm的颗粒数占总颗粒数的71.5%以上，SiO2低于40%。稻壳粉、稻草粉添加会降低陶粒形状的规整度，可以通过添加细粒粘土、石灰石粉来提高陶粒形状的规整度；同时，石灰石粉还具有助熔、造孔的功能，有利于降低焙烧温度、增加液相量，从而提高陶粒强度和孔隙率。
5、根据尾矿细度和稻壳粉或稻草粉的添加量，兼顾尾矿利用率的提高，粘土添加小于10%。在煤粉、稻壳粉或稻草粉、石灰石粉、粘土比例适当的条件下，制备陶粒的抗压强度优于国家标准优级品的指标，其它技术指标合符国家标准，尾矿量使用率高于75%。
表1铁尾矿粒径分布
表2尾矿多元素分析结果 %
| 成分 | SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | K2O | Na2O | CaO | MgO | S |
| 含量/% | 37.73 | 9.00 | 10.26 | 2.86 | 2.17 | 13.52 | 11.48 | 3.12 |
附图说明
图1是铁尾矿粉制备陶粒工艺示意图；
图2是铁尾矿矿浆制备陶粒工艺示意图。
具体实施方式
为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。
实施例1
一种利用低硅铁尾矿粉制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）所述陶粒的制备原料按重量配比称取90份低硅铁尾矿粉、6份稻壳粉、2份煤粉、1份石灰石粉和1份粘土，并分别在105℃下干燥4h后，混合均匀，制得混合料；
其中，铁尾矿粉的粒径小于0.45mm，稻壳粉、煤粉和粘土的粒径均小于0.15mm；
2）将步骤1）中制得混合料加入圆盘造球机中成球，成球过程喷洒浓度为0.5%的工业水玻璃溶液直至润湿球体表面，然后将生球放在130℃下干燥4h；
3）将步骤2）中干燥后的生球在1180℃条件下焙烧40min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为6~15mm，陶粒的堆积密度为890kg/m3，表观密度达到1580kg/m3，显气孔率为42.1%，筒压强度为9.49MPa。该陶粒用作可用作建筑陶粒。
实施例2
一种利用低硅铁尾矿粉制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）所述陶粒的制备原料按重量配比称取85份低硅铁尾矿粉、5份稻草粉、3份煤粉、1份石灰石粉和6份粘土，并分别在130℃下干燥2h后，混合均匀，制得混合料；
其中，铁尾矿粉的粒径均小于0.45mm，稻壳粉、煤粉、石灰石粉和粘土的粒径均小于0.15mm；
2）将步骤1）中制得混合料加入圆盘造球机中成球，成球过程喷洒浓度为1.0%的工业水玻璃溶液直至润湿球体表面，然后将生球放在160℃下干燥2h；
3）将步骤2）中干燥后的生球在1150℃条件下焙烧60min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为6~15mm，陶粒堆积密度为870kg/m3，表观密度达到1550kg/m3，显气孔率达到45.6%，筒压强度为8.48MPa。该陶粒可用作该陶粒用作可用作建筑陶粒。
实施例3
一种利用低硅铁尾矿粉制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）所述陶粒的制备原料按重量配比称取80份低硅铁尾矿粉、9份稻壳粉、3份煤粉、8份粘土，并分别在120℃下干燥3h后，混合均匀，制得混合料；
其中，铁尾矿粉的粒径均小于0.45mm，稻壳粉、石灰石粉和粘土的粒径均小于0.15mm；
2）将步骤1）中制得混合料加入圆盘造球机中成球，成球过程喷洒浓度为0.8%的工业水玻璃溶液直至润湿球体表面，然后将生球放在140℃下干燥3h；
3）将步骤2）中干燥后的生球在1160℃条件下焙烧50min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为6~10mm，陶粒堆积密度为860kg/m3，表观密度达到1430kg/m3，显气孔率达到47.1%，筒压强度为7.64MPa。该陶粒可用作建筑陶粒。
实施例4
一种利用低硅铁尾矿粉制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）所述陶粒的制备原料按重量配比称取80份低硅铁尾矿粉、15份稻壳粉、5份石灰石粉和1份粘土，并分别在120℃下干燥3h后，混合均匀，制得混合料；
其中，铁尾矿粉的粒径小于0.45mm，稻壳粉、煤粉、石灰石粉和粘土的粒径均小于0.15mm；
2）将步骤1）中制得混合料加入圆盘造球机中成球，成球过程喷洒浓度为0.5%的工业水玻璃溶液直至润湿球体表面，然后将生球放在140℃下干燥3h；
3）将步骤2）中干燥后的生球在1160℃条件下焙烧50min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为5~15mm，陶粒堆积密度为870kg/m3，表观密度达到1450kg/m3，显气孔率达到47.5%，筒压强度为7.90MPa。该陶粒可用作建筑陶粒。
实施例5
一种利用低硅铁尾矿粉制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）所述陶粒的制备原料按重量配比称取77份低硅铁尾矿粉、9份稻壳粉、2.7份煤粉、6.3份石灰石粉和5份粘土，并分别在120℃下干燥3h后，混合均匀，制得混合料；
其中，铁尾矿粉的粒径小于0.088mm，稻壳粉、煤粉、石灰石粉和粘土的粒径均小于0.15mm；
2）将步骤1）中制得混合料加入圆盘造球机中成球，成球过程喷洒浓度为0.5%的工业水玻璃溶液直至润湿球体表面，然后将生球放在140℃下干燥3h；
3）将步骤2）中干燥后的生球在1160℃条件下焙烧50min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为3~6mm，陶粒堆积密度为858kg/m3，表观密度达到1408kg/m3，显气孔率达到52.57%，筒压强度为6.55MPa。该陶粒可用作污水处理曝气生物滤池生物载体填料。
实施例6
一种利用低硅铁尾矿粉制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）所述陶粒的制备原料按重量配比称取78份低硅铁尾矿粉、10份稻壳粉、2份煤粉、5份石灰石粉和5份粘土，并分别在120℃下干燥3h后，混合均匀，制得混合料；
其中，铁尾矿粉的粒径小于0.088mm，稻壳粉、煤粉、石灰石粉和粘土的粒径均小于0.088mm；
2）将步骤1）中制得混合料加入圆盘造球机中成球，成球过程喷洒浓度为0.5%的工业水玻璃溶液直至润湿球体表面，然后将生球放在140℃下干燥3h；
3）将步骤2）中干燥后的生球在1160℃条件下焙烧50min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为2~3mm，陶粒堆积密度为819kg/m3，表观密度达到1382kg/m3，显气孔率达到52.8%，筒压强度为5.71MPa。该陶粒污染源水生物过滤填料。
实施例7
一种利用低硅铁尾矿矿浆制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）将铁尾矿矿浆浓缩至含水为30%的高浓度铁尾矿浆，得到与75份低硅铁尾矿粉份量相当的高浓度铁尾矿浆；
2）称取12份稻草粉、3份煤粉、7份石灰石粉和3份粘土，将稻草粉、煤粉、石灰石粉和粘土加入步骤1）高浓度铁尾矿矿浆中，然后混合均匀制成混合料；
其中铁尾矿粉、稻草粉、煤粉、石灰石粉和粘土的粒径均小于0.088mm；
3）将步骤2）中混合料经脱水机进一步脱水，使混合料水分含量降低至20%；
4）将步骤3）中脱水后的混合料送入螺旋杆挤出机中制成泥团，再将泥团送入圆盘造球机中滚圆制成生球；
5）将步骤4）中生球干燥后，在1130℃条件下焙烧60min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为3~6mm，陶粒堆积密度为820kg/m3，表观密度达到1395kg/m3，显气孔率达到52.7%，筒压强度为6.85MPa。该陶粒可用作污水处理曝气生物滤池生物载体填料；
实施例8
一种利用低硅铁尾矿矿浆制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）将铁尾矿矿浆浓缩至含水为35%的高浓度铁尾矿矿浆，得到与85份低硅铁尾矿粉份量相当的高浓度铁尾矿浆；
2）称取2份稻草粉和1份粘土，将稻草粉加入步骤1）高浓度铁尾矿矿浆中，然后混合均匀制成混合料；
其中，铁尾矿粉的粒径小于0.45mm，稻壳粉和粘土的粒径均小于0.15mm；
3）将步骤2）中混合料经脱水机进一步脱水，使混合料水分含量降低至18%；
4）将步骤3）中脱水后的混合料送入螺旋杆挤出机中制成泥团，再将泥团送入圆盘造球机中滚圆制成生球；
5）将步骤4）中生球干燥后，在1150℃条件下焙烧40min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为5~15mm，制备出陶粒堆积密度为880kg/m3，表观密度为1570kg/m3，显气孔率达到43.2%，筒压强度为9. 25MPa。该陶粒可用作建筑陶粒。
实施例9
一种利用低硅铁尾矿矿浆制备陶粒的制备方法，包括以下步骤：
1）将铁尾矿矿浆浓缩至含水为33%的高浓度铁尾矿矿浆，得到与85份低硅铁尾矿粉份量相当的高浓度铁尾矿浆；
2）称取12份稻草粉、2煤粉和和1份粘土，将稻壳粉和煤粉加入步骤1）高浓度铁尾矿矿浆中，然后混合均匀制成混合料；
其中，铁尾矿粉的粒径小于0.45mm，稻壳粉、煤粉和粘土的粒径均小于0.15mm；
3）将步骤2）中混合料经脱水机进一步脱水，使混合料水分含量降低至18%；
4）将步骤3）中脱水后的混合料送入螺旋杆挤出机中制成泥团，再将泥团送入圆盘造球机中滚圆制成生球；
5）将步骤4）中生球干燥后，在1150℃条件下焙烧50min，冷却得到烧成的铁尾矿陶粒。
上述制备的陶粒粒径为5~15mm，制备出陶粒堆积密度为885kg/m3，表观密度达到1540kg/m3，显气孔率达到45.5%，筒压强度为8.20MPa。该陶粒可用作建筑陶粒。
Claims (7)
1.一种低硅铁尾矿多孔陶粒，其特征在于：所述陶粒的制备原料按重量配比包括75~90份低硅铁尾矿粉或与其份量相当低硅铁尾矿浆、5~20份造孔剂和1~8份粘土，所述低硅铁尾矿粉或低硅铁尾矿浆中SiO2重量含量低于40%，所述造孔剂的组份按重量百分数计为：稻壳粉或/和稻草粉50~100%、煤粉0~20%、石灰石粉0~35%。
2.根据权利要求1所述的低硅铁尾矿多孔陶粒，其特征在于：所述陶粒的制备原料按重量配比包括75~90份低硅铁尾矿粉或与其份量相当低硅铁尾矿浆、10~15份造孔剂和3~7份粘土；所述造孔剂的组份按重量百分数计为：稻壳粉或/和稻草粉60~80%、煤粉5~15%、石灰石粉15~25%。
3.根据权利要求1或2所述的低硅铁尾矿多孔陶粒，其特征在于：所述稻壳粉、稻草粉、煤粉、石灰石粉的粒径均小于等于0.15mm，所述粘土的粒径小于等于0.15mm。
4.根据权利要求1或2所述的低硅铁尾矿多孔陶粒，其特征在于：所述陶粒的成球粒径在6~15mm时，所述低硅铁尾矿粉的粒径小于等于0.45mm；所述陶粒的成球粒径在6mm以下时，所述低硅铁尾矿粉的粒径小于等于0.088mm。
5.根据权利要求3所述的低硅铁尾矿多孔陶粒，其特征在于：所述陶粒的成球粒径在6~15mm时，所述低硅铁尾矿粉的粒径小于等于0.45mm；所述陶粒的成球粒径在6mm以下时，所述低硅铁尾矿粉的粒径小于等于0.088mm。
6.一种利用低硅铁尾矿粉制备权利要求1所述多孔陶粒的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
1）按所述重量配比称取低硅铁尾矿粉、造孔剂和粘土，并分别在105~130℃的温度条件下干燥2~4h，然后混合均匀，制得混合料；
2）将所制得的混合料造粒成生球，在造粒过程中生球表面喷洒重量浓度为0.5~1.0%的工业水玻璃溶液，直至润湿球体表面，然后在130~160℃的温度条件下干燥2~4h，制得干球；
3）将所制得的干球在1080~1180℃的温度条件下焙烧40~60min，冷却得到烧成的低硅铁尾矿多孔陶粒。
7.一种利用低硅铁尾矿浆制备权利要求1所述多孔陶粒的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
1）将低硅铁尾矿浆浓缩至含水重量为30~35%的高浓度低硅铁尾矿浆；
2）按所述重量配比称取高浓度低硅铁尾矿浆、造孔剂和粘土，将造孔剂和粘土加入到高浓度低硅铁尾矿矿浆中，混合均匀制成混合料；
3）采用脱水机对所制成的混合料进一步脱水，使混合料中的水分重量含量降低至18~20%，获得脱水料；
4）将所获得的脱水料制成泥团，再将泥团滚圆制成生球；
5）将所制成的生球干燥后，在1130~1150℃的温度条件下焙烧40~60min，冷却得到烧成的低硅铁尾矿多孔陶粒。
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