CN102802896A - 具有改进吞吐量的连续成粒、干燥和打包系统 - Google Patents

Abstract

本发明的各种实施例指向改进的对材料进行连续打包的工艺和系统。具体的讲，该改进的工艺和系统可用于以提高的吞吐量对粘性材料进行打包。该系统通常包括至少一个供应部，混合部，成粒部，传送管道，结块收集器，脱水部，干燥部，颗粒导流阀，及/或打包装配体。

Description

具有改进吞吐量的连续成粒、干燥和打包系统

本发明的背景

技术领域

一般地讲，本发明的各种实施例涉及对颗粒打包的工艺和系统。具体地讲，本发明的各种实施例涉及具有改进吞吐量的对可熔融及/或可加工材料，特别是那些至少在加工期间具有粘性的材料，进行挤出、成粒、干燥和打包的工艺，从而，通过一些改进提供一种以提高的吞吐速率对可熔融及/或可加工材料连续进行挤出、成粒、干燥和打包的工艺。

现有技术

对聚合物材料的一般性挤出、成粒、干燥以及打包的独立工艺和应用的设备都是公知的且已经在多种场合进行应用。能够对材料，特别是对具有粘性的材料(例如，沥青，热熔胶粘剂，以及热熔压敏胶粘剂)进行有效挤出、成粒、干燥以及打包等加工的工艺和设备的需求与日俱增。已受让的申请号为PCT/US10/25255的国际专利申请公开了一种对此种材料进行高效挤出、成粒、干燥和随后的打包的连续工艺，本申请将该国际专利申请的内容全部引入以作参照，就如同在以下给出其全部内容一样。

本发明的受让人已经使用多年的成粒设备及其在以下的挤出工艺中的应用，已经被多篇现有技术文档公开，这些文档包括：专利号为4,123,207，4,251,198，4,500,271，4,621,996，4,728,276，4,888,990，5,059,103，5,403,176，5,624,688，6,332,765，6,551,087，6,793,473，6,824,371，6,925,741，7,033,152，7,172,397，7,267,540，7,318,719，7,393,484，以及7,402,034的美国专利；公开号为2009/0273112和2010/0040716的美国专利申请；第DE 3243332，DE 3702841，DE 8701490，DE 19642389，DE 19651354，以及DE 29624638号德国专利和专利申请；公开号为WO 2006/081140，WO2006/087179，WO2007/064580，WO 2007/089497，WO 2007/142783，WO 2009/147514，以及WO 2010/019667的国际专利申请；专利号为EP 1218156，EP 1556199，EP 1582327，EP 1841574，EP 1851023，EP 1954470，EP 1970180，EP 1984157，以及EP 2018257的欧洲专利。本申请将这些专利和专利申请的内容全部引入以作参照，就如同在以下给出其全部内容一样。

类似地，本发明的受让人已经使用多年的干燥设备，其已经被多篇现有技术文档公开，这些文档包括：已受让的专利号为3,458,045，4,218,323，4,447,325，4,565,015，4,896,435，5,265,347，5,638,606，6,138,375，6,237,244，6,739,457，6,807,748，7,024,794，7,171,726，以及7,524,179的美国专利；公开号为2006/0130353，2009/0110833，2009/0126216，以及2010/0050458的美国专利申请；公开号为WO 2006/069022，WO 2008/113560，WO2008/147514，WO 2009/059020，以及WO 2010/028074的国际专利申请；第DE 1953741，DE 2819443，DE 4330078，DE 9320744，以及DE 19708988号德国专利和专利申请；以及第EP 1033545，EP 1123480，EP 1602888，EP 1647788，EP 1650516，EP 1830963，EP 2135023，以及EP 2147272号欧洲专利和专利申请。本申请将这些专利和专利申请的内容全部引入以作参照，就如同在以下给出其全部内容一样。

发明内容

简单地说，本发明的各种实施例包括对现有连续的，以及非连续的工艺和装置进行的多个改进，进而通过使颗粒阻碍、路径闭塞、不适当的粘着、腐蚀、侵蚀、磨蚀和设备磨损降低和受控，提高这些工艺的吞吐量。

这些连续的工艺和系统适用于任何类型的配方，特别适用于至少在加工步骤中易于发粘及/或呈粘性的配方或者材料。另外，这些工艺和系统对于在加工步骤中发粘及/或呈粘性，以及在打包或者封装步骤后具有或者成为发粘及/或粘性的材料是有益的。此处用到的术语“发粘”或“粘性”指在加工期间及/或加工后成颗粒、微粒、粉末，或者类似的在其与其他物体接触时至少可部分粘着于其他物体上的材料、成分或者配方。这些在下文被定义为“粘性材料”的材料、成分或者配方也可能易于成为冷流以及在压力下易于变形的物体(例如堆叠在一起及/或形成大的包装体)。该发粘或粘性也可能是由于配方中的成分，液体或者固体的迁移，以及包括这些材料，成分或者配方的部分分子的迁移及/或重新排列引起的，该种迁移及/或重新排列包括分子间的和发生于分子内的相分离，以及颗粒，微粒，粉末等的表面上的染色或者生长(blush or bloom)。粘性材料的发粘及/或粘性也可能来源于至少一个加工步骤，来源于配方，以及来源于打包或者储存过程，包括暴露于热量及/或压力这样的环境条件下。粘性材料并不局限于那些在环境温度下呈软态的材料。

一些粘性材料的描绘性实施例，包括诸如是聚酰胺胶粘剂，聚酯胶粘剂，热熔胶粘剂(HMA)、压敏胶粘剂(PSA)，热熔压敏胶粘剂(HMPSA)及类似物的胶粘剂。该粘性材料也可包括密封剂，沥青及包含沥青的材料，聚合物，包含聚合物的材料，以及低分子量的低聚物和聚合物，包含聚合物的高熔融态流动指数材料，具有粘性的自然形成的以及合成的材料，胶基，蜡，橡胶，类似橡胶的材料，以及有机材料。这些材料包括那些在环境温度下保持自身的粘性，因加工及/或储存而具有或者成为具有表面粘性特性的材料，以及那些可经过变形，相分离及/或成分迁移而产生粘性或者因加工及/或存储而具有粘性的材料，在此定义的粘性包括发粘。

由于这些可熔融和可加工的粘性材料的特性，已经发现，在对此种材料进行挤出、成粒、干燥和打包时出现了困难。此种困难可出现在从开始到结束的工艺中的任何点上。将粘性材料供应至挤出工艺中就是前述困难中的一个示例。粘性材料的成粒在通过工艺间的任何管道进行传送时是特别容易出问题的，其中，甚至温度上的微小变化，管道方向的改变，流动路径的阻塞，经成粒的颗粒的碰撞，传送液的流速和传送液的成分会因为材料的粘性而带来明显的影响。类似地，脱水和干燥工艺由于例如是颗粒间的相互作用和碰撞而易于结块、闭塞、粘合和受阻。遍及整个工艺过程的金属表面都有可能出问题，特别是在存在挂起点时可能需要特殊的处理。经验证，任何颗粒流动路径改变方向的接合处，例如是包括成叉及/或具有门控的路径，可能出现问题。单独打包，批量打包，打包材料和包括环境及堆积条件的存储条件在成功处理粘性材料的过程中也是重要的考虑因素。最后，在克服粘合和粘滞问题的过程中以及在此种材料的加工中克服与涉及体积的磨损(volume-related wear)问题时，应用设备的考虑也是重要的。

根据一些实施例，对粘性材料进行连续打包的系统包括一供应部，其被配置为接收一粘性材料；一混合部，其被配置为从该供应部接收该粘性材料，并对该粘性材料进行混合、熔化，及/或搅拌；一成粒部，其被配置为从该混合部接收该粘性材料，并对该粘性材料进行成粒操作；一干燥部，其被配置为从该成粒部接收该粘性材料，并对经成粒的粘性材料进行干燥。对粘性材料进行连续打包的系统进一步提供一颗粒导流阀，该颗粒导流阀包括：一被配置为从该干燥部接收一颗粒入流的进口；以及至少一个第一和第二出口，每个出口都被配置为放出一颗粒出流；以及，分别与该颗粒导流阀的至少该第一和第二出口连通的至少一第一打包装配体和一第二打包装配体，其中，至少该第一打包装配体和第二打包装配体被配置为从该颗粒导流阀交替地接收一特定数量的颗粒以允许对颗粒进行连续打包。

根据其他实施方式，对粘性材料进行连续打包的方法包括将一粘性材料送至一供应部；在一混合部对该粘性材料进行混合、熔化，及/或搅拌；在一成粒部对该粘性材料进行成粒操作；在一干燥部对经成粒的粘性材料进行干燥；连续的将一特定数量的颗粒导流通过一颗粒导流阀的至少一第一出口以及一第二出口，以及用一打包装配体将该至少该特定数量的颗粒收集至一袋包中，其中，该打包装配体设置在该颗粒导流阀的第一出口或第二出口之一的位置上。

根据其他实施方式，一连续打包装配体装置包括一沿竖直方向布置的成型管，该成型管具有被配置为接收特定数量的颗粒的入口和被配置为放出特性数量的颗粒的出口；一置于该成型管周围并位于该成型管下方的打包材料，其中，该打包材料被配置为选择数量的颗粒；以及，一水平密封机构，其被配置对该打包材料进行密封，以形成具有特定数量颗粒的独立包装。

根据其他实施方式，一对粘性材料进行连续打包的系统包括一被配置为接收一材料的供应部，其中，该供应部可选择的为受热力控制的供应部。

该系统也可包括一混合部，其被配置为从该供应部接收该材料，并对该材料进行混合、熔化，及/或搅拌。该混合部可包括一模具，该模具具有一带锥角的可移除的插入件，该可移除的插入件的锥角小于或者等于约25度。在一些实施例中，该可移除的插入件的锥角小于或者等于约15度。在其他实施例中，该可移除的插入件的锥角小于或者等于约10度。

该可移除的插入件和该模具本体之间具有一间隙，该种间隙小于或者等于约0.010英寸。在一些实施例中，该可移除的插入件和该模具本体之间的间隙小于或者等于约0.005英寸。

在一些实施例中，该可移除的插入件的一表面延伸超过该模具本体的表面边缘。例如，该可移除的插入件的表面可延伸超过该模具本体的表面边缘小于或者等于约0.080英寸。在其它情况下，该可移除的插入件的表面可延伸超过该模具本体的表面边缘小于或者等于约0.060英寸。

在该系统的一些特定的实施例中，该可移除的插入件的锥角小于或者等于约10度，该可移除的插入件和该模具本体之间的间隙小于或者等于约0.005英寸，以及，该可移除的插入件的表面延伸超过该模具本体的表面边缘约0.060英寸至约0.080英寸。

该混合部的模具可设置具有连续表面的模具孔。

该系统也可包括一成粒部，其被配置为从该混合部接收该材料，并对该材料进行成粒操作。该种成粒部可包括一切割器轮毂，其具有一小于约90度的叶片角度，一小于或者等于较叶片角度小约20％的角度的叶片切割角，以及一范围在约0度至约55度的叶片横穿角度。该成粒部也可包括一传送液盒，其包括用于降低传送液进入并流经该传送液盒的速率的一进口和一出口。该传送液盒的进口可引导传送液直接流过一成粒模具的一切割面，而该出口通过提供一开口区域减少颗粒离开该传送液盒的任何阻碍。

该成粒部的切割器轮毂可具有拉长的六角形断面的流线形状。在一些实施例中，该切割器轮毂的叶片角度为约20度至约60度。类似地，该切割器轮毂的叶片切割角小于或者等于比叶片角度小约15％的角度。同样，该叶片横穿角度为约20度至约55度。在一些实施例中，该切割器轮毂具有约30度至约50度的叶片角度，小于或者等于比叶片角度小约15％的角度的叶片切割角，以及约20度至约55度的叶片横穿角度。

该传送液盒的进口和出口使得传送液流经该成粒模具的表面的流速和体积增大，进而增大传送液的体积相对颗粒的数量的比，从而更有效地使浓度降低的颗粒从该传送液盒中流出以降低颗粒发生粘合、粘滞和结块的可能性。

该系统也可包括一位于该传送液盒下游的非线性的传送管道系统，该非线性传送管道具有长半径角度。

该系统也可包括一位于该成粒部下游的结块收集器，其中，该结块收集器包括一成角度设置的结块筛除网栅，该结块筛除网栅的倾斜角度至少约0度。该非线性传送管道配置为允许材料从该成粒部被运送至该结块收集器。该成角度设置的结块网栅的可能的倾斜角度为至少约20度。在一些实施例中，该成角度设置的结块网栅的倾斜角度为至少约40度。在其他实施例中，该成角度设置的结块网栅的倾斜角度为至少约50度。

该系统也可包括一位于该结块收集器下游的脱水部。该脱水部可包括一颗粒供料槽，该颗粒供料槽被部分阻塞，以防止对该材料中的该传送液进行过滤。同样，该脱水部不包括任何阻塞导流板。

该系统可进一步包括一干燥部，其被配置为从该脱水部接收该材料，并对经成粒的材料进行干燥。该干燥部可包括一干燥器，该干燥器包括一转子，该转子的位于转子上部的转子叶片的宽度较位于转子下部的转子叶片的宽度窄至少约10％；以及至少两个位于该转子外周的筛，并使至少一最下方的筛是一无通路的板。在一些情况下，位于转子上部的转子叶片的宽度较位于转子下部的转子叶片的宽度窄至少20％。可替换地，位于转子上部的转子叶片的宽度较位于转子下部的转子叶片的宽度窄至少30％。

该系统也可包括一位于该干燥部下游的颗粒导流阀。该颗粒导流阀包括一被配置为从该干燥部接收一颗粒入流的进口，一外壳，一外壳偏移部，以及至少一个第一和第二出口。该外壳和外壳偏移部可被配置为使一在该外壳的内部运动的导流板进入该外壳偏移部内，以提供一颗粒可经其穿过的开口区域，其中，该开口区域的横截面积不小于该颗粒导流阀的进口的横截面积。该第一和第二出口，以及其他出口中的每个出口都被配置为放出一颗粒出流。该颗粒导流阀的导流板可为手动控制，电气控制，水力控制，自动控制，及/或电动机械控制。

该系统也可具有分别与该颗粒导流阀的至少该第一和第二出口连通的至少一第一打包装配体和一第二打包装配体。该第一和第二打包装配体，即其他打包装配体可被配置为从该颗粒导流阀交替地接收一特定数量的颗粒以允许对颗粒进行连续打包。

另外，在该系统中，可对该供应部、混合部、成粒部、传送管道、结块收集器、脱水部、干燥部、颗粒导流阀及/或打包装配体的至少部分表面进行表面处理。该表面处理可用于降低腐蚀、侵蚀、磨蚀、磨损和不期望的粘合和粘滞。该表面处理可包括至少两层，使得经以下处理形成的表面是三维结构。该至少两层可由至少一层抗磨损材料，以及在其上均匀覆盖不粘的聚合物形成，该不粘的聚合物仅部分填充该至少一层抗磨损材料的三维表面结构。例如，表面处理的该至少一层抗磨损成份可以是陶瓷、及/或表面处理的该不粘的聚合物可以是硅树脂、含氟聚合物，或两者的组合。

附图说明

图1为一种连续打包工艺的流程图。

图2为一种连续打包工艺的混合，熔化，及/或搅拌部分的流程图。

图3为处于各种流动位置的导流阀的示意图，包括：图3a示出了导流阀的外部结构；图3b示出了处于运行位置的导流阀；以及，图3c示出了处于外部清除位置的导流阀。

图4为进行水平外部清除的导流阀的示意图，包括：图4a示出了相对图3，针对图3a所示的位置，旋转了90度的导流阀的一部分，以示出水平清除槽；图4b为示出该运行位置的导流阀位置的俯视图；图4c为示出将流体引入水平清除槽的水平外部清除位置的导流阀位置的俯视图；以及，图4d示出了相对图3a旋转了90度的导流阀的一部分，以示出用于循环再用的水平管道。

图5为位于本发明的混合、熔化及/或搅拌部与颗粒导流及打包/包装部之间的成粒部和脱水及/或干燥部的示意图。

图6为具有三种配置的加热元件的一块模具板的示意图。

图7a为从模具板抽出的加热元件的三种配置的示意图。

图7b为单独定位的加热元件的三种配置的侧视图。

图8为一中心可移除的模具的示意图。

图8a为图8的中心可移除的模具的一部分的放大示意图。

图9为可移除中心加热模具的分解图。

图10为具有传送液盒的模具本体的示意图。

图11为一模具本体和双片型传送液盒的示意图。

图12为一等价的双片型传送液盒的分解图。

图13a为一等价的双片型传送液盒的完整装配体的示意图。

图13b为示出一种可替换的传送液盒的进口和出口设计的剖视图。

图13c为示出图13b中可替换的传送液盒的进口和出口设计的主视图。

图14为一连接有传送液盒的成粒器的示意图。

图15为连接于包含一导流部的传送液盒上的模具的示意图。

图16a为一等价的导流部的示意图。

图16b为一等价的导流部的第二种结构的示意图。

图17为柔性切割器轮毂的示意图，图中具有柔性轮毂元件的爆炸图。

图18a为一流线型切割器轮毂的一部分的示意图。

图18b为图18a中的该流线型切割器轮毂旋转后的示意图。

图18c为图18a中该流线型切割器轮毂的截面图。

图19示出了一种切割器叶片设计结构及切割器叶片与切割器轮毂间的连接角度，并示出了叶片切割边缘与模具表面间的相对横穿角度，包括：图19a示出了一连接有常规角度叶片的切割器轮毂；图19b示出了一连接有叶片的具有陡峭角度的切割器轮毂；图19c示出了一连接有减小厚度的常规角度叶片的切割器轮毂；图19d为示出切割器叶片横穿一模具表面和模具孔的部分俯视图。

图20为一旁路回路的示意图。

图21为示出一结块收集器和网栅的成角度的立体示意图。

图22为一可替换的配置有一溢流附件的结块收集器。

图23为一连接有脱水部的干燥器的示意图。

图24为一自清洗干燥器的示意图。

图25为一储液池的示意图。

图26为一干燥器的示出脱水筛和离心式干燥筛的位置的示意图。

图27a为现有的颗粒导流阀的示意图。

图27b为图27a所示的现有颗粒导流阀的后视图。

图28为一颗粒导流阀装配体的示意图。

图29为一颗粒导流阀装配体的剖视图。

图30为一颗粒打包使用的漏斗和成型管的示意图。

具体实施方式

现参照附图对本发明的具体实施方式作详细说明，其中，类似的附图标记表示类似的部件。虽然在此具体说明了本发明的优选实施方式，但也可以考虑采用其它的实施方式。相应地，本发明并不局限于如下说明中或者附图中公开的具体结构和组成配置的范围内。本发明可以采用其它实施方式，可通过各种方式实践或者实施。同样，在说明优选实施例时，采用特定的技术术语是为了能清楚的进行描述。贯穿整个说明书，各种组件可能会带有具体的数值和参数，然而，这些条目仅作为示例性实施方式提供。实际上，由于其他类似的参数、尺寸、范围及/或数值也是可以采用的，因此这些示例性的实施方式并不限制本发明的各方面和概念。

图1的流程图示出了该连续打包系统，其包括至少一个供应或填充部2，该供应或填充部将可包含有粘性材料的材料供应至一混合、熔化及/或搅拌部4。该混合部4耦接于一成粒部6，该成粒部6继而经由一传送系统连接于一脱水/干燥部8。颗粒从脱水/干燥部8送出后，进入且通过一颗粒导流部10，颗粒随后并最终被供应至打包/包装部12。

此处说明的粘性材料并不能理解为限定了所适用的材料种类，该粘性材料可以包括诸如是聚酰胺胶粘剂，聚酯胶粘剂，热熔胶粘剂(HMA)、压敏胶粘剂(PSA)，热熔压敏胶粘剂(HMPSA)及其类似物的胶粘剂。该粘性材料也可包括密封剂，沥青及包含沥青的材料和配方，聚合物及包含聚合物的材料和配方，以及低分子量的低聚物和聚合物，包含聚合物的高熔融态流动指数材料，具有粘性的自然形成的及合成的材料，蜡及包含蜡的配方，胶基及包含胶基的配方，橡胶，类似橡胶的材料，以及有机材料。举例说明，粘性橡胶和类似橡胶的材料可包括乙烯-丙烯共聚物及三元共聚物，EPDM橡胶，天然橡胶，异丁烯橡胶共聚物，丁基橡胶，聚异戊二烯，聚异丁烯，聚丁二烯，卤化丁基橡胶，氯丁橡胶，聚硫，聚醚及共聚物，聚环氧丙烷及共聚物，聚环氧氯丙烷，氯化聚乙烯，硅橡胶，苯乙烯-丁二烯共聚物，聚氨酯合成橡胶，卤代乙烯-丙烯共聚物，包括上述混合物的聚甲基丙烯酸酯，以及增塑混合物和上述物质的混合物。这些材料包括那些在环境温度下保持自身粘性的物质；因处理及/或储存而具有或者成为具有表面粘性的物质；以及那些经过变形，相分离，及/或成分迁移而具有粘性或者因加工及/或储存而成为具有粘性的物质，其中，在此定义的粘性包括发粘。该粘性材料也可作为其他配方的组分或者也可为最终产品。

一种示例性的对粘性材料的连续打包工艺一般包括：将该可包含有粘性材料的材料从供应或填充部2供应至混合、熔化及/或搅拌部4，可根据需要向该混合、熔化及/或搅拌部4内额外增加可包含有粘性材料的材料。继而在至少一个容器中对该材料或者组合的材料进行混合、熔化及/或搅拌，该容器可以包括一个或者多个单独的和多种组合形式的挤出器。所形成的熔融材料，优选为均匀混合的熔融材料，可经成粒部6中的一挤出器进行挤出。成粒后，将颗粒传送至一脱水/干燥部8的脱水及/或干燥设备8中。经脱水及/或干燥后的颗粒进入并通过颗粒导流部10。该颗粒导流部10可将该颗粒导流或导向至离开加工工艺的路径中，或者将该颗粒导向至进入并通过打包部12的路径中，以进行随后的打包及/或包装。该被导出的颗粒可被丢弃、重新处理及/或直接使用，以根据需要进行额外的处理及/或进行后处理。

继续参照图1，该供应部或填充部2可包括至少一个手动、重力型和自动供应器和供应工序。所供应的材料可以呈固态或者液态，并可经本领域技术人员所知的重力、质量平衡输送及/或容器过程进行传送。可将该挤出器冷却至低于该材料的粘性点的温度，以对粘性材料进行适当的传送，以及，可将该挤出器冷却至低于低熔点材料的冰点以下，以对固体进行适当的传送。固体材料可以粉末、小颗粒、颗粒、微粒等形式供应。这些材料，特别是粘性固体材料，可在供应工序之前进行包衣，以降低或者消除粘性。这样可以加大供应量。

可替换地，可将待供应的材料，包括粘性材料，在送入挤出器之前熔化，以作为液体传送。该种熔融材料可从上游工序例如是通过加热的储存容器和铁道运送车运送过来。内部和外部的鼓式加热器均可用于在鼓中或者类似的储存容器中熔化材料。这些熔融材料及液态材料继而可被供应螺杆、泵或者其他本领域技术人员所知的适当设备传送至供应器中。类似地，液体材料可通过利用部分真空的虹吸过程进行供应。这对于例如是活性及/或湿敏材料特别重要。

这些材料被送入图1所示的混合、熔化及/或搅拌部4中。可采用一个或者多个受热力控制的容器、挤出器及/或静态混合器来完成这些工序。

容器可包括具有由电机驱动的转子的混合器，混合器叶片固连于转子上，混合器叶片可为螺旋桨或者船型、犁型、三角翼型或者西格玛(sigma)型，其配置包括单层、双层和多层配置。也可以采用螺旋式分布叶片。可替换地，可以根据本领域技术人员所知的方式使用带状搅拌器、夹心型搅拌器、水平混合器、竖直混合器、行星轮式混合器和其他等同的设备。

通过不同类型的叶片和混合器的设计可实现各种等级的混合和剪切。例如，高剪切叶片优选为用在例如是橡胶或者交联材料和热敏感材料上。通过剪切将机械能量，以及通过物理加热将热能传导至材料中。对于不需或者需要小剪切力实现均匀搅拌的物理混合，优选采用螺旋桨型叶片。容器的热力控制可通过电加热、蒸汽或者例如是油或水的热回火液体的流通实现。该容器腔可以处于大气压下、真空下或者减压的状态下，以及可通过空气或者不活泼气体(例如氮气、氩气等)进行吹扫。

混合、熔化及/或搅拌部也可利用至少一个单、双及/或例如是环形挤出器的多螺杆挤出器。螺杆的部分必须在供应、混合和传送材料的同时提供足够的热能及/或机械能，以对材料进行熔化、混合及/或一致的分散。该挤出器，特别是双螺杆和多螺杆挤出器，可通过空气或其他例如是氮气的不活泼气体对其进行吹扫，或者可选择在至少一个端口进行抽空，以排出气体、挥发性物质或杂质。可根据需要沿着螺杆的筒身增加多个供应和注入端口，以允许根据需要在加工工程中为材料加入固体或者液体成分。螺杆的配置必须能够实现特定工艺所需的适当程度的供料率、混合率，熔化率，搅合率以及出产率。该挤出器也可用于在挤出器的至少一个区域冷却处理中的材料，以例如提高或者增加粘性、提供热稳定性及/或降低挥发性。

包括来自上游源的配方的液态或者熔融材料可被泵入一静态混合器中，以进行额外的混合和热处理，该上游源包括存储区、容器及/或挤出器。这些类似流体的材料通过一增压泵进行加压，该增压泵可以是离心泵、正位移式往复泵或旋转泵。该旋转泵可以是蠕动泵、叶片泵、螺杆泵、凸轮泵、渐进空腔泵或齿轮泵。为了产生范围在约150磅/平方英寸(psi)至约500psi的中度压力，优选采用开放间隙齿轮泵，而高精度齿轮泵对于产生超过约500psi更高压力的工况是更为适合的。

加压的熔体可选择经由一粗过滤器进行处理，该粗过滤器例如是烛式过滤器、篮式过滤器、或换筛器，以清除较大的颗粒、结块或者残留的粒状材料。在处理中的材料需要粗过滤时，优选使用仅需要中度压力的20目篮式过滤器或粗效过滤器。在处理中必须进行额外的过滤或者小颗粒过滤时，可以采用篮式过滤器并优选采用换筛器。优选采用200目换筛器或粗过滤器，更优选采用具有两层或多层筛的多层换筛器。再更优选可采用具有两层或多层不同目筛的多层换筛器，最为优选采用具有一系列过滤器(例如20目、40目，以及80目过滤器)的多层换筛器。可供选择地，该多层换筛器可包括一夹心筛，使细目筛夹于两粗筛之间，进而提供粗过滤及为筛组件提供额外的结构支撑。这种夹心多层筛例如包括一系列20目、200目和20目的过滤器。为了实现最佳的过滤效果，优选采用能够产生范围在500psi至2000psi压力的齿轮泵。上述的换筛器可是手动式，板式，滑板式，或者单杆或双杆式，以及连续或非连续操作式。所产生的压力必须足以迫使熔体通过完全的过滤程序及进入且通过热力控制静态混合器。

图2的流程图概括示出了该混合、熔化及/或搅拌部4。材料可根据至容器40的箭头50或者根据至挤出器42的箭头52或者可选择根据至静态混合器48的箭头54由该供料部2运送至该混合、熔化及/或搅拌部4。附加地和可选地，根据虚线的双向箭头56所示，材料可经容器40到达挤出器42，或者反过来由挤出器42到达容器40。类似地且可选地，根据双向箭头60所示，材料可经容器40到达静态混合器48，或者反过来经静态混合器48到达容器40；另一种可选的路径是，根据双向箭头58所示，材料可经挤出器42到达静态混合器48和反过来经静态混合器48到达挤出器42。根据单方向箭头62所示，材料可选的由至少一个泵44处理，并经过至少一个过滤器46，以提供足够的压力，这样，无论材料来源于哪里，例如无论来源是该供应部2、容器40及/或挤出器42，都会促进材料流至并通过静态混合器48。因此，如上所述，图2示出了多条路径和设备。应当理解的是，该熔融材料也可被运送(例如通过泵送)至远处的储存区域或者工厂，并一直保存至需要对其作进一步处理的时候。

虚线70示出的是，来自容器40的材料可被运送至在下面详细说明的成粒部6。类似地，来自挤出器42的材料可经虚线74的路径运送至成粒部6。可通过一可选的设置的泵80及一可选的设置的过滤器82促进材料从该混合、熔化及/或搅拌部4流动至成粒部6，并进入且通过至少一个导流阀84。如图2所示，可选择在过滤器46和静态混合器48之间设置另一个导流阀84。泵44和泵80可以是相同的或者不同的，例如，根据上述说明，其中的泵80优选为能够产生大于500psi的压力(更为优选的是，可以产生约500psi至约2000psi的压力，并根据所处理材料的需要加大)。过滤器46和过滤器82可以是相同的或者不同的，其中的过滤器82优选为是一具有二个或者多个具有不同筛孔尺寸的筛子的多层换筛器，特别优选的是一包括一系列过滤器的多层换筛器。该混合、熔化及/或搅拌部4在已受让的申请号为WO 2007/064580的国际专利申请中也有说明，本申请在此将该国际专利申请的内容引入以作参照，就如同在以下给出其全部内容一样。

图3示出了图2中可选择设置的导流阀84的具体结构，导流阀84直接或者通过适当的过渡件与混合、熔化及/或搅拌部4的终端组件的任一个出口或者可选择设置的泵80的出口或者可选择设置的过滤器82的出口连接。适当组件或者过渡件的出口连接于图3a所示的导流阀84的进口88上。进口88和出口90均耦连于外壳86上。如图3b和3c所示，通过导流阀84可获得至少二种流动模式。

在图3b所示的运行流动模式下，流体经进口88进入进口管92中，该进口管92此时在可移动导流闩96的作用下与流体路径94相通。流体向前通过流体路径94，该流体路径94此时与出口管98和出口90相通。至少一种模式的路径可通过位置相区别的布置进行构建，以获得至少一个流体路径。

类似地，在图3c所示的“转流”模式下，流体向前通过进口88进入进口管92中，该进口管此时在可移动导流闩96的作用下与流体转移路径100相通。流体向前通过流体转移路径100，该流体转移路径100此时与转移出口102相通。熔融、液态或者挤出的材料可通过该条路径从程序中转移出去或者移除。

图4所示的导流阀84设计为允许转移流体从侧面排出。图4a所示的导流阀84相对图3a旋转了90°，以示出转移槽104与外壳86间的连接。可替换地，该转移的流体可流经如图4d所示的类似地连接于外壳86上的转移管106。如图3所示，通过如图4b和4c所示的导流阀84可获得至少两种模式的流动方式。在图4b所示的运行流动模式下，流体向前经过进口88进入进口管92中，该进口管92此时在可移动导流闩110的作用下与流体路径108相通。流体向前通过流体路径108，该流体路径108此时与出口管98和出口90相通。至少一种模式的路径可通过位置相区别的布置进行构建，以获得至少一个流体路径。

类似地，在图4c所示的转流的模式下，流体向前通过进口88进入进口管92中，该进口管此时在可移动导流闩110的作用下与流体转移路径112相通。流体向前通过流体转移路径112，该流体转移路径112此时与转移出口管114相通。熔融、液态或者挤出的材料可通过该条路径从程序中例如是因循环应用而转移出去或者通过该条路径从程序中移除。转移的流体经过转移出口管114到达并通过出口116，该出口116可连接于图4a和4d所示的转移槽104或者转移管106上。

图3b、3c、4b和4c中所示的进口管92可为直径渐减的锥形。可替换的，进口管92为圆柱形，其在尺寸上与混合、熔化及/或搅拌部4(图2)或者适当的可选择设置的过渡件的任何的出口相一致。连续的直径优选是避免发生任何的可处理粘或者发粘的粘性材料的流体路径的直径尺寸的减小。不受任何理论的限制，流体路径的直径尺寸的减小可导致压力及/或剪切力的增加，而这种压力及/或剪切力的增加的表现则为不期望的升温以及继而引起的流速下降。转移出口管114可是圆柱形、渐增的锥形等，但因上述的原因不能为渐减的锥形。出口管98至出口90是渐增的锥形，以在尺寸上与下面说明的成粒部6的组件相匹配。

可对图1和2示出的部2和4的包括容器、挤出器、齿轮泵、换筛器、导流阀(图3和4)和静态搅拌器的组件进行表面处理及/或涂覆。渗氮，碳氮共渗，电镀、热淬硬、火焰喷涂技术和烧结技术是示例性的表面处理和涂覆技术。通过说明，在此以引用的方式将公开了此种技术的公开号为WO2009/059020的国际专利申请的全部内容合并至本申请中，就像在以下给出全部说明一样。

现转至图5，并参照图1和2，该混合、熔化及/或搅拌部4连接于可选择设置的导流阀84的入口88上。该导流阀顺次通过出口90耦接于模具300的入口310上，图6、7a、7b、8和9详细示出了该模具300。

图6中的模具300是一单体型模具，其包括一鼻锥部322，该鼻锥部连接于模具本体320，在模具本体内装有加热元件330且在模具本体上还钻有多个朝向不同的模具孔340，这些模具孔340的直径最好在约3.5毫米(mm)左右或小于3.5毫米。模具孔340可以为各种设计，这些设计逐渐增大的锥形，逐渐减小的锥形，圆柱形等，及他们的组合。模具孔340的各段根据工艺以及材料的不同可以有不同的长度。优选的是，这些模具孔340单独设置或成组或荚，这些组或荚为同心圆环的形式，其大小根据连接于模具上的导流阀84的出口90的直径确定。

加热元件330可以是匣型或线圈型元件，如图6、7a以及7b中的布置1所示，其可在模具本体320内具有足够的长度以保持在模具孔的圆周的外侧。加热元件330也可如图7a及7b中的布置2所示，其可进入并接近模具本体的中心但在长度上并不穿过该中心，或者如图7a和7b中的布置3所示，其可在长度上通过该中心但并不接触到在直径方向上相对设置的模具孔所在的圆环。为了适应加热元件330的配置而对模具孔的设置位置进行调整也是本领域一般技术人员所熟知的，并且也可以实施加热元件330的至少一种长度或者设计。

图8中示出了模具300的一种优选设计，该设计的特点在于模具本体具有可移除的中心体，或称为插入式结构。加热元件330为匣型，或者优选为线圈型，其被插入外模具体352中，这样，这些加热元件就在长度上限定在了外模具体352的范围内。模具孔340设置于可移除的插入件350上并可在如前所述在样式、尺寸以及位置上有不同的变化。

对于粘性材料，例如模具孔340的表面优选是连续的，或者在直径上是充分连续的，这样，随着熔融材料导入模具孔中，熔融材料不会如通过模具孔的任何直径减小的表面导入那样承受额外的压力及/或剪切力，，从而不会由于任何这些不同而降低粘度。模具孔340的位置，特别是针对粘性材料的位置，是非常重要的，因为间隔需要适合于以下说明的挤出和成粒，形成的颗粒不容易相互接触，进而避免这些颗粒发生不希望的粘合、粘滞及/或结块。此种位置设置必须进一步考虑任何材料所要经历的模具膨胀，模具膨胀会使材料通过模具孔和从模具孔溢出。可移除的插入件350可利用本领域技术人员所知的常规机构耦接于外模具体352上。

模具300的一种更为优选的配置如图8和图8a的局部放大图所示，可移除的插入件350的边缘相对从可移除的插入件350的水平面垂下的垂线形成的锥角370小于约25°。由于对于如低粘性的粘性材料，模具的热一致性的控制变得更加重要，例如，细微至较小的温度改变可使粘性具有很大的差别，该锥角380优选是约15°或者更小，更为优选是小于约10°。在较小锥角的情况下，惊奇的发现是可移除的插入件350的取出变得更加困难，这样，可移除的插入件350与外模具体352间的间隙382就变得必要了。该间隙382小于约0.010英寸(约0.25mm)，更为优选的是该间隙382小于约0.005英寸(约0.13mm)。同样惊奇的是，如可移除的插入件350稍微延伸384通过外模具体352的表面边缘则可提高进行成粒操作的材料的质量。该延伸384优选为小于约0.08英寸(约2.0mm)，更为优选为在约0.060英寸至约0.08英寸(约1.5mm至约2.0mm)的范围内。在同样是一更为优选的配置中，作为对高粘性和低粘性材料的实施例，该可移除的插入件350具有小于约10°的锥角380，小于约0.005英寸(约0.13mm)的间隙382和范围在约0.060英寸至约0.080英寸(约1.5mm至约2.0mm)的延伸384。

类似地，在粘性或者发粘性不显著或者在这个特定的处理步骤中热一致性控制不重要的情况下，锥角380可增加至大于约25°，优选可在约25°至约45°的范围内，或者更大。由于这种热控制现在不是很严格，对于较小锥角必要的间隙382不再重要，且延伸384也不再那么十分重要。

图9示出了模具300的另一种可替换的设计，在该设计中，模具本体具有可移除的中心体或插入式结构，该中心体或者插入式结构具有多个加热区域以增强加热效果以及更加方便的向流经模具孔340的熔融或液态材料传导热量。外模具体与图8中所描述的相当。该带加热功能的可移除中心体360的可替换的设计具有一中心开口，在该中心开口内装有加热元件365，该加热元件优选为一加热线圈，该加热元件可以与外模具体内的其他加热元件一同控制，更优选的是，其被独立控制，以实现模具300的多区域分区加热功能。

所有配置中的模具300(图6、8和9)都可以包含一适当的硬表面作为切割表面，该硬表面最好是由耐磨蚀、磨损的，以及如果需要由抗腐蚀的材料制成，且在该硬表面上穿设用于挤出熔融的或液态的挤出物的模具孔340。例如碳化钨、碳化钛等类似物，以及陶瓷或他们的组合都是可作为硬表面所能够使用的材料，且只是所给出了少量示例性材料。类似地，所有配置中的模具(图6、8和9)可以采用隔热模具设计，如公开号为WO2010/019667的国际专利申请，在此以引用的方式将其全部内容并入本申请中，就像在本申请中给出了其全部说明一样。

另外，模具300可进行表面处理，表面装饰，抛光或者硬表面处理(例如磷化镍、镀铬、渗氮或者适当的物理或者化学处理)，以为模具本体提供额外的保护。

图9中示例性的描绘了鼻锥322的螺栓机构。盖板372通过螺栓374定位连接于分别示于图6、8和9中的模具本体320、可移除插入件350或带加热功能的可移除插入件360的正面。该盖板372可以小于或至少等于硬表面370的高度尺寸。可替换的是，可根据需要使用垫圈材料或其他材料密封盖板372。

导流阀出口90包括一内孔，该内孔具有在直径上的以及圆锥形的逐渐变大的锥角以形成一连续的且相对插入其中的鼻锥成比例增大的腔。该腔的容积允许熔融物或其他熔融或液态材料无阻碍的从导流阀84流入模具孔340。可替换的是，可在导流阀的出口90连接一适配器或者过渡件，其也具有与前述相对应的锥角以容纳鼻锥322。

图6、10和11中所示的导流阀出口90以及可替换的适配器，鼻锥322，以及模具本体320，还有图8中的可移除插入件350，图9中的带加热功能的可移除插入件360可以由碳钢、热处理过的碳钢、不锈钢(包括马氏体、奥氏体等级)，经热硬化以及沉淀硬化的不锈钢，或镍钢制成，以提升抗腐蚀性、抗腐蚀性、抗侵蚀性和抗磨损性。渗氮处理、碳氮共渗处理、电解和化学镀技术可用于提升这些抵抗特性。

为了给图6、8以及10中的模具孔340提供平滑的表面以减少加工过程中产生的不规则处，例如孔标(bore marks)，可采用利用一绕模具孔周向转动的电线的电火花加工(EDM)对模具孔340进行处理。该工艺可使得表面平整度得以提升，改进模具孔几何尺寸的一致性，并且可控的并一致性的增加模具孔的直径。可替换的是，也可使用高速的尺寸一致的细小磨粒通过模具孔以提高模具孔内的平滑度。另外，还可在模具孔340内放置插入件(例如由含氟聚合物，碳化钨，其他陶瓷等制成)以减小磨损和粘连。也可使用其他表面处理工艺以提升表面特性，增加抗腐蚀性、抗磨蚀性以及抗磨损性。

再次参照图5，模具300耦接于图10和11，以及示出详细结构的图12、13a、13b和13c所示的传送液盒400上。图10描绘了一体传送液盒400，该一体传送液盒包括一外壳402，该外壳连接进料管404以及具有相似直径、形状的出料管406，进料管和出料管在直径方向上相对设置并与一长方形的、方形的，圆筒形的或其他形状的开口切割室408相耦接，该开口切割室408包围在模具表面410并具有足够的直径以完全围住该模具表面410(模具表面410表象上等同于图6、8以及9中的硬表面370的表面)。外壳402具有安装法兰412，通过该安装法兰多个安装螺栓414将传送液盒400以及模具300密封的连接于导流阀84上。外壳402上的法兰416允许将其连接于成粒器900(如图5所示)上，关于成粒器，在后文中将有详述。在切割室408内自由旋转的元件也将在后文中详述。

相似的，图11示出了一种双片型液体运送400的结构，其包括一带壳452的主体450，在壳452上连接有进料管454以及一具有相似直径、形状的出料管456，进料管和出料管在直径方向上相对设置并与一长方形的、方形的、圆筒形的或其他形状的开口切割室458相耦接，该开口切割室458包围模具表面410并具有足够的直径以完全围住该模具表面410(模具表面410表象上等同于图6、8以及9中的硬表面370的表面)。外壳452具有安装法兰462，安装的多个螺栓或螺柱464穿过该安装法兰462。安装法兰462还密封地与具有相同内径、外径的适配环470通过多个沉头螺栓472相连。安装螺栓或螺柱464以及沉头螺栓472最好是在位置上交替配置，且密封的将整个也整个传送液盒400的各零件以及模具300连接在导流阀84上。主体450的壳452上的法兰466允许将其连至成粒器900(参见图5)，这在下文中会有所说明。图10中的切割室408及/或图11中的切割室458内的可自由转动的部件将在下文中说明。单独的将适配环470连接于模具300可实现将主体450拆除清洗或维护而同时仍保持模具本体300与导流阀84的密封连接。

图12示出了该双片型传送液盒400的爆炸图，而图13中示出了其整体装配图。在图11、12、13a中的相似附图标记代表相似的部件。

图13b、13c示出了传送液盒的进料口和出料口的其他设计。其中，进料口480固连于一矩形或正方形进料管482上，该进料管482与外壳481的直径延其长度方向逐渐变大直至接触到外壳481，该外壳内设有切割室484。相似的，矩形的或正方形的出料管486与进料管在直径方向上相对设置并与外壳481相连，出料管486的直径延其长度方向逐渐减小直至与其连接的出料口488处。图13b、13c所示的法兰483以及法兰485与前述图13a中的法兰462、466的设计和作用相近似。

图13a、13b、13c示出了优选的进料口和出料口在直径方向上相对设置的形式。可替换的是，进料口454、480以及出料口456、488可以成角度设置，优选为约20°至约180°之间，并可相对的或者交错的连接于外壳481上。进料口和出料口的尺寸可以相同也可不同，进料口与出料口的设计也可相似或不同。优选的是，进料口和出料口具有相似的尺寸且在直径方向上相对设置。

现参照图12，为了实现传统的表面处理以减小磨蚀、腐蚀、侵蚀、磨损以及不希望的粘连和变窄，法兰466的内表面1812以及进料管454、出料管456的内腔可通过渗氮、碳氮共渗、烧结工艺处理，可进行高速空气和燃料改性的热处理，及/或进行电解电镀处理。模具本体320的外表面1814和暴露在外的表面1816也可进行类似的处理。应当知道，图10、11、12、13a、13b和13c中的各实施例可作相同的处理。其他能够改善表面特性，可提升抗磨性、抗腐蚀性，及/或可减少聚集、结块及/或粘滞的表面处理工艺均可采用。

对于粘性材料，传送液盒400优选选用相对本领域技术人员所期望的尺寸直径较大的进料管404和较大的出料管406(图10)或者较大的进料管454和较大的出料管456(图12和13a)或者较大的进料管482和较大的出料管486(图13b和13c)。较大的进料管或者管道占据放置他们的各腔的较大空间，使他们接近图10和11所示的模具表面410，便于传送液通过传送液盒400直接到达模具的表面，实现更加直接地进入。较大的出料管或者管道为待从传送液盒400的实体腔408和458(分别参照图10和11所示)移出的颗粒/传送液浆料提供了更开放的空间。更开放的空间也降低颗粒碰撞的可能性，而颗粒碰撞潜在地会引起颗粒结块、粘合和粘滞。进料管和出料管增大的直径就容积而言提供了额外的选择，作为一种选择，传送液的流速可保持与通过常规尺寸的进料管和出料管的流速相同，从而减小了在传送液盒400中颗粒经受的扰动。可替换的是，传送液的流速可相对进料管和出料管的直径的增加成比例地增大，进而，在相对较小直径的进料管和出料管保持基本相同水平的有效扰动的情况下，相对相同的粘性材料吞吐量的颗粒数量增加传送液的有效体积。作为第三种可替换的方式，较大直径的进料管和出料管允许传送液以较高的流速流动，这便于使传送液相对颗粒的体积具有较大的比例，这样可使传送液进入且通过传送液盒400时具有较高的速度，并便于从切割室中更快地有效移出颗粒。

可替换的是，各进料管可相对出料管具有较小的直径。对于粘性材料，优选的是，出料管的直径不能小于各对应的进料管的直径，因为，若这样的话，将引起更大的扰动，增加颗粒碰撞的可能性及限制颗粒经其离开切割室的开口区域。

再次回到图5，成粒器900处于非运行的打开状态，导流部800，以及带切割叶片700的切割器轮毂600与其相连。在设备开始运行后，成粒器900运动到位以至于其可与图10所示的单体型传送液盒400的法兰416或图11所示的双片型传送液盒400的主体450的法兰466相固连。连接最好为速拆型连接，但也可为其他连接机构。在运行过程中，切割器轮毂600和切割器叶片700在图10中的切割室408或图11中的切割室458内自由转动。接下来将对所有部件作详细描述。

图14结构性的示出了成粒器900，该成粒器的切割器轮毂600相对模具面410是位置可调的。图14表示了成粒器900在运行位置的结构，其中，其通过成粒器法兰902与由例如一可移除速拆卡接器904牢固保持的传送液盒法兰466密封连接。对成粒器的位置调节是可以通过手动方式、弹簧加压方式、液动方式、气动方式、机电方式或类似方式，或者这些方式的在一个方向上的叠加或在另一个方向上的反作用以保证各组件在位置上的正确性以实现均匀磨损，提高使用寿命，避免过分的挤压以及由此造成的熔料包裹在切割器轮毂上或者模具面410上，以及实现成粒产品的一致性。对于粘性材料，优选采用手动和机电方式对成粒器的位置进行调节。更为优选的设计是图14中所描绘的液动-气动组合机构，该机构包括一电机905和外壳910，该机构还包含液压缸920以及与其接合的联轴器922。转子轴930将联轴器922与模具面410处的切割器轮毂600连接在一起，该转子轴还穿过推力轴承940以及密封结构，该密封结构优选为与传送液盒400的切割室458液接触的机械密封机构950。进料管454以及出料管456指示了流体(优选是水)进入切割室458，流体和颗粒在切割室458内的混合，以及后续的，形成的颗粒浆料从切割器轮毂600以及模具面410离开并流出切割室458的流动方向。

为了增加流体通过切割室458的速度，从而提高颗粒的质量，减少封冻，避免熔料包裹在模具面410上，产生或增加头压力，并改善颗粒的外形，图15中描绘了一种配置，其中在切割室458中设置了可选择设置的导流部800，其有效的减少了该区域的流体体积。图15中仅部分的示出了模具300、传送液盒400以及成粒器900，其余部分与图14中的结构一致。空心轴转子优选与切割室458内的切割器轮毂600相连，而切割室458则带有如前所述的适当的进料管454和出料管456。通过如前所述的成粒器法兰902上的速拆卡接器904以及传送液盒法兰466，成粒器900与传送液盒400密封的且可移除的连接在一起。图16a和16b示出了导流部800的两种实施结构，其中，各段的长度可以相似或不同，但外径需要具有一致性且小于切割室458的直径，该外径还可以随着切割室458内所需减少的体积的大小而变化。导流器隔环段803可为具有统一的圆周和直径的一段，如所示的单段隔环803a所示，也可为由多段隔环803b和803c组成，这两段的长度可以不同，且数量也并不局限于两段。为了对液流进行导向及/或限制，液流导向段801(例如是单独的段801a，或者多个段801b，801c，801d)具有沿长度方向延伸的槽沟，这些槽沟在横向上为弧形结构且槽沟的最深处定位在最接近切割器轮毂600的位置上。

继续参照图14，切割器轮毂600通过螺钉与固定在成粒器900的转子轴930的带螺纹的一端上。切割器轮毂600可以刚性的安装于转子轴930上，并可包含多个切割器臂610，这些切割器臂如图17所示，成比例的对称的布置于切割器轮毂600的外周上。可替换的是，切割器轮毂600通过一适配器620柔性的连接于转子轴930上，其中该适配器620通过螺纹连接于转子轴930上。适配器620具有呈局部球面的外表面以与切割器轮毂600的内表面孔602的相似的局部球面表面相配合。在呈局部球面的内表面孔602上设有在直径方向上相对设置的凹槽605，凹槽605沿轴向延伸至切割器轮毂600的边缘并在其中装入小球640。相似的，在适配器620上设有针对小球640的直径方向的凹槽626，凹槽626在适配器上的位置为能够与轴向凹槽605对齐以在将适配器620正交的推入内表面孔内并旋转至一与切割器轮毂600相平行的位置时能将小球640联锁的固定。这实现了切割器轮毂600绕固定连接于转子轴930的适配器620上的沿直径方向定位的小球的自由摆动，从而实现了切割器轮毂600的转动自对正。

切割器臂610以及切割器轮毂本体612的截面可以为正方形或图17所示的矩形，或者是针对粘性材料设计的更加流线的形状以达到图18c所示的拉长的六角形断面。图18a、18b也分别示出了流线形切割器轮毂650的部分。切割器叶片通过螺钉或类似结构固连于如图17所示的平整的角形槽沟614处，或者固连于图18a、18b所示的平整的角型凹口652处。

图19示出了具有不同倾角以及形状的切割器叶片750。如图19a、19b、19c所示，叶片角度755，即相对图10的模具硬表面370的角度，可以在约0°至约90°之间变化，或超过90°，叶片角度755优选在约20°至约60°之间，更优选叶片角度在约30°约50°之间。叶片的切割刃760可以是正方形、斜面形，或成角度的，且可具有0°至90°的叶片切割角765，叶片切割角765优选小于或者等于比叶片角度755小约20％的角度，更为优选的是小于或者等于比叶片角度755小于约15％的角度。图19d示出了模具表面410的一部分和模具孔340，具有叶片刃口760的切割叶片750掠过该模具孔340，叶片切割刃760旋转掠过模具孔340横穿角度775，该横穿角度775可在约0°至约55°范围内变化，或者更大。优选的是，该横穿角度775优选在约20°至约55°范围内变化，最优选的是，对于粘性材料，该叶片角度755优选在约30°至约50°范围内变化，且叶片切割角765优选较优选的叶片角度755小15％，使得叶片切割刃760以在约20°至约55°范围内变化的横穿角度掠过模具表面410。

可替换的是，采用如图19c所示的减小厚度的叶片770，叶片770可以具有与上述相似的连接结构，相似的角度，以及具有相当的叶片切割角和参数。切割叶片750和减小厚度的叶片也可减小长度，而叶片的上端要具有足够的通过螺栓748进行连接的长度，但不能延伸至切割臂610的最上表面的上方。

切割器叶片750以及减小厚度的叶片770的成分可包括工具钢、不锈钢、镍钢以及镍合金钢、金属陶瓷化合物、陶瓷、金属或金属碳化物、碳钢、钒硬化钢、硬化的塑料或其他耐久性材料，并可对这些材料进行退火及硬化，这都是本领域一般技术人员所熟知的。抗磨损、抗腐蚀、耐久性、磨损寿命、抗化学制剂、以及抗磨蚀也都是影响特定叶片相对成粒原料的效用的重要概念。诸如长度、宽度、厚度的叶片尺寸，以及叶片数量和切割器轮毂设计的关系在本发明中并不作特殊限定。

附加地，如已授让的公开号为WO 2009/059020的国际专利申请所公开的内容，可对成粒部6的各组件应用减少磨蚀、腐蚀、侵蚀、磨损以及不期望的粘连以及变窄的表面处理，在此以引用的方式将该国际专利申请的内容并入本申请中，就像在以下给出了全部的说明一样。此种处理可包括渗氮、碳氮共渗、烧结、高速空气和燃料改性热处理和电镀。另外，还可采用火焰喷涂，热喷涂，等离子体处理，化学镀镍散射处理，及/或电解等离子处理。

也可以应用其它的可提高表面特性、提高抗腐蚀和侵蚀性、提高抗磨损性及/或降低变窄、结块及/或粘着发生的概率的表面处理操作。

图5示出了旁路回路550的相对位置。用于旁路回路550以及颗粒传送的传送液体是通过蓄液池1600或其他液源获得的，这些液源中的传送液通过泵500向传送液体盒400传输，该泵可以是这样一种设计和配置，即能够提供足够的液流进入并通过可选的热交换器520以及传送管530再进入旁路回路550。相似的，热交换器520可以设计为具有适当的容量以将水或者其他传送液的温度保持在适当的温度，该温度能够将形成的颗粒保持在

这样的温度上，即可获得令人满意的颗粒的外形、产量、质量，且没有拖尾现象，并且能够最大程度的避免熔融材料在切割面的包裹，颗粒的结块，空蚀现象，及/或颗粒在传送液盒或水箱内的聚集。温度、流量以及传送液的成分可根据处理的材料或配方的不同而不同。传送液的温度优选保持在至少约20℃并在聚合物的熔点之下，且优选保持在材料熔点的约30℃至100℃以下。对于粘性材料，传送液的温度优选保持在范围为0℃至约35℃的范围内。

可在传送液中加入额外的辅助处理、流动改性剂、表面改性剂、涂覆、包括抗静电剂和各种本领域技术人员所知的添加剂。应该对管路、阀以及旁路元件做适当构建以承受正常传送颗粒和传送液混合物所需的温度、化学成分、磨蚀性、腐蚀性及/或任何压力。系统所需要的压力是由水平和垂直传送距离，抑制不希望的成分的挥发或提前膨胀所需的压力等级，带颗粒的传送液浆料要流过阀，粗筛，以及辅助设备及/或监控设备所决定的。颗粒与传送液的比例也同样可以为多种但都需以消除或缓解前述，诸如颗粒聚集，流动阻塞或阻碍，以及结块等复杂情况的为目的。所需要的管路直径以及距离由材料的吞吐量决定，即由为了避免不期望的挥发及/或提前膨胀而确定的流速以及颗粒传送液比、以及达到一定级别的颗粒的冷却及/或固化所需要的时间决定。阀、仪表或其他处理以及监测设备应该具有足够大的额定流量和额定压力并且具有足够大的穿透直径以避免阻塞、阻碍或改变加工过程产生额外的和不期望的压力或加工过程闭塞。传送液盒添加剂成分应该与颗粒配方的成分相容，且应该易于被配方中的任何成分吸收或者吸附。过量的传送液及/或添加剂应该易于通过例如是水洗、吸引、蒸发、脱水、溶剂移除、过滤或者本领域技术人员所知的类似技术从颗粒中移除。

图5中的泵500以及热交换器520易被成粒过程中的副产物磨蚀、侵蚀、腐蚀，及磨损，可对其各元件选择性的用诸如渗氮、碳氮共渗、烧结、高速空气和燃料改性的热处理，以及电解电镀工艺进行表面处理。另外，还可以使用以下工艺中的一种或多种：火焰喷涂、热性喷涂，等离子体处理，化学镀镍散射处理，以及电解等离子体处理。

图20中示出了一种标准的旁路环路550，其允许传送液，优选为水，通过进口管530进入三通阀555并被切换进入旁路或送入传送液盒400。为了将传送液盒400旁路掉，传送液被三通阀555导入旁路管565，并通过旁路管进入出口管570。为了实现旁路，还需要关闭截止阀575。可替换的是，为了允许水流入并流经传送液盒400，该三通阀555被切换至允许传送液流入并通过管560并进入管580的位置上，且截止阀575打开，同时排出阀590关闭。传送液前进进入并通过传送液盒400并将颗粒传送进入并通过视液镜585再通过截止阀575进入出口管570以作如下所述的下游处理。为了将系统排空和对传送液盒400或模具硬表面370进行清洁或维护，或者替换任何模具320的零件，三通阀555将流体引入并通过管565进入出口管570。随着截止阀575关闭而排出阀590打开，圈闭在575以下的传送液，元件585、400、560以及580内的传送液从排液口595排出再回收或处置掉。

再次参照图5，一旦颗粒充分固化可用于后续工艺时，就将其通过管路1270传送至脱水/干燥部8(图1)，再传送至并通过结块收集器/脱水单元1300，再进入干燥单元1400，此后再将颗粒从干燥器排出作下述的后续处理。这些管道可被改制形成短半径和长半径直角，或者可选择被弯曲形成短半径和长半径掠角(short radius and long radius sweep angles)或者弧线，该种管道优选用于涉及粘性材料的应用，以降低发生粘合、粘滞和结块的可能性。不受限于理论，预料到的是，通过此种操作可引入感应应力，潜在地导致增加发生因例如是侵蚀、磨蚀及/或腐蚀而产生与磨损相关的故障的可能性。进而，在传送管道中可能存在侵蚀、磨蚀、腐蚀、磨损，及不希望的粘合和粘滞问题，在此可应用包括渗氮、碳氮共渗、烧结、电镀、化学镀、热硬化、等离子体处理、挤出、滚塑或“旋转成型”、凝塑成形和他们的组合的处理提高对与磨损相关的工艺的抵抗，并减轻粘合和粘滞。也可应用其他的能改善表面特性，提高抗腐蚀和侵蚀性，提高抗磨损性，及/或减少聚集、结块及/或粘滞的表面处理工艺。

转至图21，该管路1270将颗粒和液体浆料或者浓缩浆料排放至一结块收集器1300中，该结块收集器1300收集、移除颗粒结块，并将颗粒结块经一排放槽1304排放出去。该结块收集器1300包括一成角度设置的圆杆式结块筛除网栅1310，优选为是允许液体和颗粒通过而经过排放出口1302但却能收集粘结的、集块的或者通过其他方式结合在一起的颗粒，并引导这些结块朝该排放槽1304处运动的穿孔板或者筛子。

在一可替换的实施例中，图22示出了一溢流结块收集器装配体1320，该溢流结块收集器装配体1320包括可以为任何几何形状结构的外壳1322，优选为长方体形，且该外壳向下逐渐向内收缩形成出口1324。具有把手1328的进入门1326铰接于外壳1322的一面上。该门可在侧边处或者顶部铰接于正面上，其空间以可舒适地进入为准。该颗粒浆料经管1270进入流经入口1330，并通过结块筛除网栅1310。溢出外壳1334连接于，优选为通过螺丝连接于，外壳1322的背面上，并盖住一溢出开口。该溢出开口可选择由在下面详细说明的有孔隔膜装置覆盖。该有孔隔膜装置可通过螺丝或者将其插入狭槽中的安装结构，可拆卸地连接于外壳1332和溢出外壳1334间的接合处1336上，这样可以轻易取下该有孔隔膜装置进行清洗。可供选择地，该筛子装置也可以通过例如焊接的方式固装在该接合处1336上。该实施方式更适用于结块形成度高，特别是粘性或者发粘的材料，因此，其可承受结块的集结，其中，结块的集结不会阻碍颗粒浆料的流动。该筛子装置的选择对于在溢出期间减轻堵塞非常重要。另外，该实施方式优选为适合于低温流体处理和手动操作。

图21和22所示的该结块筛除网栅1310的倾斜角度1340可以为范围在约0°至大于50°内的各角度，该倾斜角度的测量基准为经过该结块筛除网栅的最低点的水平面(图21和22中以虚线1342示出)。优选地，该倾斜角度1340的范围为从约20°至大于50°，较为优选的是从约40°至大于50°，最为优选的是大于50°。小倾斜角度对于手动的低温流体的处理特别有用，易于移除积聚的结块。在处理方式从手动操作到自动操作变化的过程中，优选为增大倾斜角度，以减轻对操作者的依赖。然而，在大容量处理和/或高温处理中，特别适合采用大于50°的倾斜角度，使积聚的结块在无需操作人员协助的情况下自清除至例如图21所示的门1344的开口处，或经门1346进入进行人工处理。随后结块被释放至该结块溢出外壳1304中，并从出口1348排出，经出口1348移出的结块可在远处进行收集和/或将积聚的结块输送至远离操作区域的位置上。出口1348处可连接一废物箱，循环利用箱，以及其他存储箱和本领域技术人员所知的输送机构。该结块收集器1300的额外的具体结构在已受让的申请号为WO 2010/028074的国际专利申请中说明，本申请在此将该国际专利申请的内容引入以作参照，就如同在以下给出其全部内容一样。

可对结块收集器1300(图21)和溢出结块收集器装配体(图22)的各组件进行降低腐蚀、侵蚀、磨蚀、磨损和不希望的粘合和粘滞的表面处理。优选地，该结块筛除网栅1310和外壳1322的内表面进行可处理粘性材料的表面处理。该种处理可包括渗氮，碳氮共渗，烧结，高速空气和燃料热处理改性，以及电镀。另外，也可以应用火焰喷涂，热喷涂，等离子体处理，化学镀镍散射处理，及/或电解等离子处理。

该颗粒和液体浆料随后经图21所示的排放出口1302或图22所示的出口1324进入一如图23所示的脱水器1350中，该脱水器1350可包括至少一个竖直或者水平的脱水有孔隔膜1355及/或一倾斜的有孔隔膜1365，该脱水有孔隔膜1355具有一个或者多个挡板1360，该有尖角的或者圆柱形的有孔隔膜1365可使液体向下流入一细孔移除筛子1605中，并进入该废物池1600中(如图5和25所示)。优选地，对于粘性材料，可省去挡板1360，以防止粘合、粘滞和颗粒结块。类似地，该倾斜的有孔隔膜1365可至少被部分地堵塞，优选为完全堵塞，以防止粘合、粘滞和结块。如图23和24所示，表面仍保持湿度的颗粒从脱水器1350中在浆料入口1405处排放至干燥器1400的下部中。

如图23所示，该干燥器1400可以采用可控制材料湿度的多种类型，该材料可以为薄片、球状、球形、圆柱形或者其他几何形状。该干燥器例如可以通过筛选、离心干燥、被迫或者受热的空气对流或者流化床实现可控操作，在此，优选为采用离心式干燥器1400。

如图23和24所示，该干燥器1400包括但不局限于一基本呈筒状的外壳1410，该外壳具有一竖直设置的基本呈筒状的筛1500，该筛安装在位于筛底部的筒状筛座1415和位于筛顶部的筒状筛座1420上。这样，就将筛1500与外壳同心地，并与外壳的内壁间存在径向间隔的方式定位于外壳1410内。

竖直转子1425安装为在筛1500内转动，该转子由一电机1430驱动，该电机1430可安装在及/或连接于干燥器(图23)的底座上，或者安装于干燥器的顶部，且优选位于干燥器的顶部之上，如图24所示。电机1430通过一驱动连接1435，并穿过一与外壳的上端部相连接的轴承1440连接于转子1425上。连接1445与轴承1440对转子1425进行支撑，并对转子的顶部的旋转运动进行导向。浆料进口1405在连接1448处穿过下筛支撑部1450与筛1500的下端部以及转子1425相连通，而外壳的上端部以及转子通过一位于外壳的上端部的上筛支撑部1455的连接1448与干燥颗粒排放槽1460连通。一位于可选择设置的出粒管1467内的导流板1465可将干燥的颗粒从出口1470或出口1475导出。

该外壳1410为分段结构，且通过一位于干燥器下端部的法兰耦接件和位于干燥器上端部的法兰耦接件相互连接。上方的法兰耦接件连接于一支撑轴承结构1440和驱动连接1435的顶板1480上，而该驱动连接1435则由一外壳或保护壳1437包围。电机1430由一设置在外壳1437上的耦接件1432支撑，该耦接件1432还用于保持所有零件的装配关系。

该外壳1410的下端部通过一如图25所示的法兰连接件1610连接于一位于水槽或蓄液池1600上方的底板1412上。干燥器外壳的下部通过孔隙1612与蓄液池1600相连通，以便在将颗粒的表面液体移除时，将液体从外壳1410排入蓄液池1600内。移除的操作是通过转子的运动实现的，为了移除颗粒水分，转子将颗粒提升，并为颗粒提供离心力以至于颗粒与筛1500的内表面碰撞并将水分排出，排出的水分通过筛最终排入蓄液池1600内。

如图24所示，该干燥器1400的可选择设置的自清洁结构包括多个喷嘴或喷头组件1702，这些喷嘴或喷头组件支撑在外壳1410内壁和筛的外壁1500之间。喷嘴组件1702支撑于喷管1700的端部，该喷管1700向上延伸穿过位于外壳上端部处的顶板1480，以使其上端1704暴露在外。软管或硬管1706向喷嘴1702提供高压液体，优选为水，该高压液体的流速为至少约40加仑每分钟(gpm)，优选的流速为约60至80约gpm，更优选约80gpm或以上。可选的是，供液软管1706可由一安装在干燥器1400上的歧管供液。

最好设置至少三个喷嘴组件1702以及相应数量的喷管1700和硬管1706。喷嘴组件1702以及喷管1700在筛1500的外围周向间隔分布，并且在竖直方向上交错排列以至于从喷嘴组件1702喷出的高压液体会对筛从内到外进行清洗，以及对外壳1410的内部进行清洗。这样，在筛1500的外表面与外壳1410的内壁之间的挂卡点或者挂卡区域内积聚或者寄存的颗粒就可沿着孔隙1612被冲入如图28所示的蓄液池1600中。相似的，剩在转子1425之外与筛1500之内的区域的颗粒也将被冲出干燥器，这样，这些颗粒就不会在下一个干燥周期中污染其他不同类型的颗粒，或与之相混合。

干燥器下端部的筛支撑部1450与外壳1410的内壁之间的区域内包括位于舱盖开口和接缝的平面区域，该舱盖开口和接缝用于将干燥器外壳的各部分连接在一起。来自喷嘴组件1702的高压液体也对该区域进行有效清洗。底部筛支撑部1450与外壳1410的底板1412以及蓄液池1600通过螺钉或其他紧固件相连接，以将外壳和筛固定在蓄液池1600上。底部筛支撑部1450呈如图25所示的浴缸或脸盆形。可替换的是，底部筛支撑部1450呈倒浴缸或倒脸盆形。

该转子1425包括一基本上呈管状的部件1427，该部件上设有倾斜的用于提升颗粒并继而使颗粒与筛1500进行碰撞的转子叶片1485。对于粘性材料，优选的是，位于该干燥器的上半部的至少一部分内的倾斜的转子叶片的宽度较位于干燥器的下半部内的相似叶片的宽度窄。所说的宽度定义为横穿叶片的从与转子的接合点至叶片的水平边缘或接近水平的边缘的最末梢点间的尺寸。当叶片的最上行与转子垂直时，即通常所指的“逆转”，优选的是，这些叶片也减小其采用类似定义的宽度的尺寸。更为优选的是，对于粘性材料，包括逆转行的叶片的最上行具有相同减小的宽度。该转子叶片及/或逆转的宽度相对干燥器下部的转子叶片的宽度至少窄10％，更为优选为至少窄20％，最为优选为至少窄30％。

一空心轴1432穿过转子1425，并与形成转子的管状部件1427同心且间隔设置。在该空心轴延伸穿过该转子1425的下端部的导向轴衬1488的开口1482时，其对转子的下端部进行导向，另外，该空心轴还将底板1412与蓄液池1600的顶壁上的开口对齐。一旋转耦接件1490连接于该空心轴1432上，并通过软管或硬管1492连接一流体压力源，优选为空气源，以对空心轴1432的内部进行加压。

空心轴1432包括用于将轴1432与中空的转子部件1427连通的孔隙。这些孔隙将加压的流体引入转子1425的内部。转子1425也在底壁上具有孔隙，这些孔隙将转子1425的底部与下部或浴缸部1450的内部连通，以使得转子1425的下端部以及浴缸部1450可被清洗。从转子和筛1500内部冲出的颗粒最好通过干燥颗粒排放槽1460排出。

顶部1455内的转子1425的顶部也是颗粒的挂卡区域，该区域也通过通入高压流体，优选为空气，将聚集的颗粒冲出。如图25所示，喷嘴1710喷出的高压空气横穿转子1425的顶部，以将聚集的颗粒吹出顶部并最好落入颗粒排放槽1460中。喷嘴1710由一软管或硬管提供空气，该软管或硬管穿过顶板1480并与一高压气源相连。

除了干燥器结构内的挂卡点或挂卡区域，还可通过一由电磁阀控制的单独的管或软管1720引入高压流体至成角度设置的结块筛除网栅1310清除结块，使结块通过排放管或排放槽1305排出，来清洁结块收集器1300。

一软管和喷嘴向排放槽或排放管1460提供气浪，气浪的方向为能够清洁转子1425顶部以及颗粒排放槽1460。该气浪将颗粒吹过管路以及出粒管1467中的导流板1465以，将干燥的颗粒从干燥器中排出。

对于其他类型的干燥器，该转子1425的横截面可以为正方形、圆形、六边形、八边形或者其他形状。转子也可以具有在已受让的公开号为WO 2010/028074的国际专利申请中公开的实体结构，本申请在此将该国际专利申请的内容引入以作参照，就如同在以下给出其全部内容一样。

图5所示的鼓风机1760易因成粒过程中的副产物的作用以及颗粒对鼓风机组件的表面的碰撞及/或粘连而发生磨蚀、侵蚀、腐蚀以及磨损；因此可对鼓风机1760选择性地用诸如渗氮、碳氮共渗、烧结、高速空气和燃料热处理改性，以及电解电镀工艺进行表面处理。另外，还可以单独或者结合使用下面的工艺：火焰喷涂、热性喷涂，等离子体处理，化学镀镍散射处理，以及电解等离子体处理。

处理过程中所用到的筛包括如图26所示的一个或多个可选择设置的水平或竖直脱水筛1355，倾斜设置的脱水筛1365，端口筛1595，以及一个或多个筒状可拆卸筛1500。各筛的大小、材质和尺寸应该与产生的颗粒相适应，且可以为穿孔的、冲孔的、刺破的、编织的以及本领域一般技术人员所熟知的其他结构，并且各筛的结构、材质以及样式可以不同。随着颗粒直径的减小，筛最好由至少两层组成，每层的材质、设计以及尺寸可以相似也可不同。这些筛是通过闩、卡夹、螺栓以及其他机构固定的。

由于筛1500要环绕干燥器1400以及转子1425布置，因此，筛1500优选为具有柔性结构，且可选择由用螺栓定位的偏导杆形成及/或组装，通过偏导杆以本领域技术人员所知的方式将筛面有效地分割为多个大致相等的区域。优选的是，筛1500形成为至少一层结构，以对颗粒进行有效的干燥。

至少一层的筛1500可由模压塑料或线加固塑料构成，塑料的成分可以为聚乙烯、聚丙烯、聚酯、聚酰胺或尼龙、聚氯乙烯、聚亚安酯或者类似的能够在于该离心式颗粒干燥器的运行过程中产生的化学和物理环境下仍能维持其结构整体性的其他不活泼材料。优选的是，该筛1500是金属板，该金属板具有适当厚度以维持整个筛组件的结构整体性并且具有足够的柔性以至于能够被弯成，例如筒形，以牢固地定位并安装于适当的离心式颗粒干燥器中。该金属板的厚度优选是18规格(gauge)至24规格的，更为优选是18至20规格的。该金属板在材质上可以为铝、铜、钢、不锈钢、镍钢合金，或其他类似的相对于干燥过程中的原料不活泼的非反应性材料。优选的是，根据干燥过程中的化学条件的要求，金属板采用低碳规格的不锈钢，优选为304号或316号不锈钢。

可在该金属板上通过刺破、冲孔、穿孔、或开槽的方式形成圆形、椭圆形、方形、长方形、三角形以及多角形或其他尺寸上等价形状的开口，这样金属板上就有了多个开口区域以便进行分离操作和后续的干燥操作。优选的是，开口为圆形的穿孔且这些圆形穿孔交错设置以提供最大的开口区域同时保持外侧支撑筛的结构整体性。这些圆形穿孔的直径优选为至少约0.075英寸(约合1.9毫米)且交错设置以提供约40％以上的开口面积比例。

可选择地，该筛1500可以为由成角度或正交叠放的、或相互交织的线、棒或杆构成的，并通过钎焊、铜焊、电阻焊或其他永久固定方式连接定位的组装结构。该线、棒或杆可以为成分上与前述模压塑料相似的塑料或线加强塑料，或是在成分上与前述金属相似的金属，并在形状上可以为圆形、椭圆形、正方形、长方形、三角形或楔形、多角形或类似形状。横穿筛的宽度方向的或作为经纱的线、棒或杆的尺寸与纵向的或作为纬纱的线、棒或杆相同或不同，或者为本领域一般技术人员所熟知的其他形式。

优选的是，线、棒或杆的最窄的部分的尺寸为至少约0.020英寸(约合0.5毫米)，更优选的是，最窄的部分的尺寸至少为约0.030英寸(约合0.76毫米)，以及最优选的是最窄的部分的尺寸为约0.047英寸(约合1.2毫米)。开口区域在尺寸上取决于与其接近的结构件的最接近位置，并且开口区域是这样定位的，即能够维持至少约30％的开口面积比例，优选为维持至少40％的开口面积比例，最优选的是维持50％以上的开口面积比例。

特别是对于粘性材料，涉及工艺的干燥部分，至少该最下方的筛部可由或者部分由适当的不具有穿孔或者开口区域的柔性无通路的板置换。置换的目的是有利于将剩余传送液中的颗粒继续提升至离心式干燥机的中间部位，以有效降低结块、粘结和可能出现的干燥器下部的阻塞。该无通路的板形成的筛可与其所置换的筛部具有相似或不同的成分，且与上述的那些筛或筛部具有一致的尺寸。

现转至图5，从干燥器1400中排出的颗粒经颗粒排放槽1460进入颗粒导流部10(图1)中，并可选择偏转经出口1475或出口1470排出而进入并通过打包/封装部12(图1和5)。连接至出口1470的是一对称的倒“Y”型颗粒导流阀体1600，该颗粒导流阀体1600如具有已受让的申请号为PCT/US10/25255的国际专利申请中公开的，以及图27a和27b所示的结构。颗粒导流阀体的入口1602直接或者通过适当的延长管藕接于图24所示的出口1470上。颗粒经入口1602进入该颗粒导流阀体1600后进入并通过入口管1618，并在导流板1608的导向作用下通过出粒槽1604或出粒槽1606排出，出粒槽1604和出粒槽1606关于平面1602优选以约为30°的角1622和1644对称设置。导流板1608的位置可以手动控制，电气控制，水力控制，及/或如选择通过一可编程逻辑控制器(PLC)自动控制。上面引用的国际专利申请公开了采用气动致动器1614的控制方式，该气动致动器由一电控电磁阀1616控制，而该电磁阀由一PLC控制。可通过针阀控制导流板1608的速度，以将在导流板1608和颗粒导流阀体1600的内壁间捕获一颗粒的概率降至最低。继而，每个出粒槽(1604，1606)可拆卸地连接于一下述的打包单元上。

图28和29示出了一颗粒导流阀体1700的另一种实施结构，颗粒经颗粒入口1702进入并通过入口管1704，进而进入并通过出粒槽1706和1708，出粒槽1706和1708以角1712和1714分设于中截面1710的两侧，优选为关于中截面1710对称设置。相对中截面1710的角1712和1714小于90°，优选为在约15°至月60°的范围内。如上所述，角1712和1714优选为以30°关于中截面1710对称设置。导流板1716的位置可以手动控制，电动控制，水力控制，自动控制，及/或电动机械控制，包括选择通过一可编程逻辑控制器(PLC)进行控制。图29示出了一电动机械线性驱动控制装置1718(例如一步进或伺服电机)通过齿轮减速箱1720与联轴器1722连接的结构。实心轴1728通过联轴器1722与线性驱动控制装置1718套扣结合，并由优选是滚动轴承的轴承1724和1726定位。导流板1716耦接于实心轴1728上，并由视觉指示或者可选择由限位或者接近开关1730监测其位置。采用线性驱动可以以各种速度较好地控制导流板1716的开合，进而避免颗粒意外夹于导流板1716和颗粒导流阀体1700间的位置处。

为了较好地适应在入口管1704至出粒槽1706和出粒槽1708的转换时尺寸上连续打开的流动区域，如图28所示，外壳偏移部1734有利于导流板1716的边缘运动通过接合点。该导流板1716运动穿过间隙并到达该外壳偏移部1734处的速率可以是变化的，因为，为了使颗粒不陷于导流板1716与颗粒导流阀体1700的内壁之间，该速率优选是在导流板1716运动至紧邻外壳偏移部1734的位置时减慢。该外壳偏移部1734额外为导流板1716停止运动提供一延展区域。进而，颗粒导流阀体1700通过其内表面阻止导流板1716突然关闭。附加地，如图29所示，穿孔的通风保护壳1732使联轴器1722的周围空气流通，以确保根据需要进行适当的冷却。

根据图1所示，颗粒经过颗粒导流部10进入打包/封装部12。传统的任何设计的打包单元均可连接至至少一个出粒槽1706或1708上。对于连续作业的情况，至少在出粒槽1706和1708上各连接一个打包机。各出粒槽可以相同或者不同，以及各打包机也可以相同或者不同，不同打包机制成的袋或者包装的尺寸可以相同或者不同。优选地，该出粒槽1706和1708的尺寸是相同的，该打包机的尺寸也是相同的。出粒槽延伸部可耦连于至少一个出粒槽上。任何出粒槽眼神部的长度，打包机的数量，以及可使用的出粒槽的数量受颗粒从干燥机1400(图24)的颗粒排放出口1460自由滑落时的动量限制。

打包机可以采用本领域技术人员所知的任何设计。打包机优选为沿竖直方向形成袋，以允许颗粒经一成型管进入袋中，并最终密封和释放打包完/包装完的产品。如图30所示，颗粒例如是穿过出粒槽1706，自由落入且通过可选择设置的出粒槽延伸部而进入收集漏斗1802中，进而直接进入且通过成型管1804。例如，可在张力的作用下供应及/或拉动打包材料，就如一张纸沿着箭头1808的方向经过位于成型箍1806上、且围绕成型管1804布置的张力轮一样。打包材料的边缘被沿着成型管1804的长度的至少一部分进行密封。目前形成的管形打包材料被继续沿着成型管1804的长度方向供应及/或拉动，直至延伸超过成型管1804的最下边缘形成一自由的吊管。所形成的管的长度根据袋的尺寸及/或包装材料所需的质量调整。横穿管的直径对管进行密封，优选是沿水平且于管的长度相垂直的方向进行密封。该种密封，热密封或者其他形式的密封，按照本领域技术人员所知的方式，可与上一袋的密封同步或者单独进行各袋的密封。当一袋的顶部被密封进而完成该袋的封装的同时完成下一顺序袋的底部边缘的密封，这些袋的分离可由事实上的密封机械完成，优选为以横穿且通过整个密封区域进行切割的方式实现。此种分离可与密封操作同时完成，或者可根据需要作为任何随后的下游工序的一部分完成。后处理可包括附加的包装、贴标签、装箱等类似处理，所列举的后处理操作并不能理解为是对其范围或者功能进行限定。

图30所示的连接漏斗1802可耦接于出粒槽1706上，或者可独立设置，只要使颗粒落入其中即可。连接漏斗1802和成型管1804可以为包括塑料或金属在内的与待处理材料相适配的、且可满足打包工艺的处理设备操作需求的任何材料成分，优选是不锈钢。

装入袋中的材料的数量取决于颗粒的生产率，导流板1716将颗粒流分别导入如图28所示的出粒槽1706和1708所处位置的时间长度，以及袋的尺寸。可通过至少一个PLC对打包工艺的操作进行控制，该打包工艺的操作包括控制打包机和任何针对导流板1716的自动控制设备。可将反馈机械装置，优选为称重装置，集成至打包工艺中，并通过PLC进行控制，这样，可修正导流板1716的时间，以在最终的打包/封装产品的运送中根据需要保持再现性。

可通过传统的方法通过不活泼气体(例如，空气、二氧化碳、氮气等)对袋进行吹扫或者对袋排空。气体的增加或者减少和其他变化可在通过引入成型管1804及/或手机漏斗1802填充袋的过程中进行，或者刚好在密封袋之前进行。类似地，袋可具有也可通过传统方式实现的穿孔，穿孔的大小要使置于袋中的颗粒和任何其他材料不能漏出。

对于特别成问题的粘性材料，可在打包工艺之前用降低粘性的粉末对颗粒进行包衣。这可通过引入适当的粉末材料进行，例如将粉末材料引入如图1和5所示的颗粒导流部10的至少一个组件中。这样引入的粉末可包括二氧化硅、碳酸钙、泥土、蜡、微晶蜡、聚合物、滑石、飞尘、石墨、石灰岩、砂粒、硫磺等。粉末自由下落，并在粉末通过装配体的过程中与类似自由下落的粘性材料颗粒混合，粘着于粘性材料颗粒的表面上。外加的粉末可进行打包及/或包装，或者如果需要例如可通过抽真空的方式去除。

打包材料可包括纸、纤维素、聚合物和类似的能从颗粒成分中移除供日后应用的材料。优选地，打包材料可与颗粒成分相容并可与适当应用中的成分共存。可用于打包的材料包括例如是乙烯/乙烯基醋酸纤维素的基于乙烯的聚合物，丙烯酸聚合物，乙烯丙烯酸酯，乙烯异丁烯酸酯，乙烯甲基丙烯酸酯，乙烯甲基异丁烯酸酯，包含线性低密度、超低密度、低密度、中等密度和高密度的聚乙烯，聚酰胺，聚丁二烯橡胶，聚酯纤维，聚乙烯对苯二酸酯，聚丁烯对苯二酸酯，聚碳酸酯，聚亚安酯，聚丙烯，聚丙烯酰胺，聚丙烯腈，聚甲基戊烯，聚亚苯基硫化物，聚亚安酯，苯乙烯丙烯晴，丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共聚物，苯乙烯丁二烯橡胶，聚亚苯基硫化，乙烯聚合物的卤化物，聚偏二乙烯的二卤化物，硅酮，含氟聚合物，橡胶改性聚合物和混合物，共聚物，及他们的三元共聚体。用于打包的相容材料如在此使用的应该不会不利地改变组成的配方，并能在最终的应用中与包装成分一致和完全地混合及/或溶化。再版的专利号为RE36,177的美国专利公开了用于打包的兼容材料，在此以引用的方式并入本申请中，就像在下面给出其全部说明一样。

打包材料的厚度可为约0.012英寸(约0.30mm)至约0.0005英寸之间(约0.0127毫米)，优选为约0.0045英寸(约0.114mm)至约0.00075英寸(约0.019mm)之间。更优选的是，该打包材料的厚度为约0.002英寸(约0.05mm)至约0.0008英寸(约0.02mm)之间。可以采用一层或者多层打包材料，而且，打包材料可包含添加剂和隔离剂，包括抗发泡剂、抗氧化剂、稳定剂等。如上文所述，对于亲和的打包材料，添加于其中的添加剂也必须是类似亲和的。

应当注意的是，特别是应用于结块收集器的内侧、结块筛除网栅、干燥机外壳的内侧和尤其是干燥机外壳的顶部，以及上述的颗粒导流部的各组件和漏斗和打包部的成型管的表面处理优选是至少二层，一层由高抗磨损材料构成，以提供一粗糙且高纹理的表面，继而再在该表面上覆盖一层均匀的聚合材料，该聚合材料仅部分填充抗磨损材料的纹理，并提供额外的非粘性表面，以防止颗粒在经其运送的过程中发生不期望的粘合、粘滞和结块。最为优选的是，抗磨损成分是陶瓷，非粘性聚合材料是二氧化硅、含氟聚合物及他们的组合物。

Claims (24)

1.一种对粘性材料进行连续打包的系统，该系统包括：

一供应部，其被配置为接收一材料，其中，该供应部可选择的为受热力控制的供应部；

一混合部，其被配置为从该供应部接收该材料，并对该材料进行混合、熔化，及/或搅拌；其中，该混合部包括一模具，该模具包括一带锥角的可移除的插入件，该锥角小于或者等于约25度；

一成粒部，其被配置为从该混合部接收该材料，并对该材料进行成粒操作，其中，该成粒部包括：

一切割器轮毂，其具有一小于约90度的叶片角度，一小于或者等于比叶片角度小约20％的角度的叶片切割角，以及一范围在约0度至约55度的叶片横穿角度；以及，

一传送液盒，其包括用于降低传送液进入并流经该传送液盒的速率的一进口和一出口，其中，该进口引导传送液直接流过一成粒模具的一切割面，而该出口通过提供一开口区域减少颗粒离开该传送液盒的任何阻碍；

一位于该传送液盒下游的非线性传送管道的系统，其中，该非线性传送管道具有长半径角；

一位于该成粒部下游的结块收集器，其中，该结块收集器包括一成角度设置的结块筛除网栅，该结块筛除网栅的倾斜角度至少约0度，该非线性传送管道配置为允许材料从该成粒部被运送至该结块收集器；

一位于该结块收集器下游的脱水部，其中，该脱水部包括一颗粒供料槽，该颗粒供料槽被部分阻塞，以防止对该材料中的传送液进行过滤，其中，该脱水部不包括阻塞导流板；

一干燥部，其被配置为从该脱水部接收该材料，并对经成粒的材料进行干燥，其中，该干燥部包括一干燥器，该干燥器包括：

一转子，该转子的位于转子上部的转子叶片的宽度较位于转子下部的转子叶片的宽度窄至少约10％；

至少两个位于该转子外周的筛，并使至少一最下方的筛是一无通路的板；

一位于该干燥部下游的颗粒导流阀，其中，该颗粒导流阀包括：

一被配置为从该干燥部接收一颗粒入流的进口；

一外壳；

一外壳偏移部，使一导流板运动至该外壳的内部并进入该外壳偏移部内，以提供一颗粒可经其穿过的开口区域，其中，该开口区域的横截面积不小于该颗粒导流阀的进口的横截面积；以及，

至少一个第一和第二出口，每个出口都被配置为放出一颗粒出流；

分别与该颗粒导流阀的至少该第一和第二出口连通的至少一第一打包装配体和一第二打包装配体；其中，至少该第一打包装配体和第二打包装配体被配置为从该颗粒导流阀交替地接收一特定数量的颗粒以允许对颗粒进行连续打包；以及，

该供应部、混合部、成粒部、传送管道、结块收集器、脱水部、干燥部、颗粒导流阀及/或打包装配体的至少部分表面进行了降低腐蚀、侵蚀、磨蚀、磨损和不期望的粘合和粘滞的表面处理，其中，该表面处理包括至少两层，使得经以下处理形成的表面是三维结构，其中，该至少两层包括至少一层由不粘的聚合物均匀覆盖而成的抗磨损材料，该不粘的聚合物仅部分填充至少一层抗磨损材料的三维表面结构。

2.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该可移除的插入件的锥角小于或者等于约15度。

3.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该可移除的插入件的锥角小于或者等于约10度。

4.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该可移除的插入件和该模具本体之间的间隙小于或者等于约0.010英寸。

5.根据权利要求4的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该可移除的插入件和该模具本体之间的间隙小于或者等于约0.005英寸。

6.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该可移除的插入件的表面延伸超过该模具本体的表面边缘。

7.根据权利要求6的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该可移除的插入件的表面延伸超过该模具本体的表面边缘小于或者等于约0.080英寸。

8.根据权利要求6的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该可移除的插入件的表面延伸超过该模具本体的表面边缘小于或者等于约0.060英寸。

9.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该可移除的插入件的锥角小于或者等于约10度，该可移除的插入件和该模具本体之间的间隙小于或者等于约0.005英寸，以及，该可移除的插入件的表面延伸超过该模具本体的表面边缘约0.060英寸至约0.080英寸。

10.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该切割器轮毂具有拉长的六角形断面的流线形状。

11.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该切割器轮毂的叶片角度为约20度至约60度。

12.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该切割器轮毂的叶片切割角小于或者等于比叶片角度小约15％的角度。

13.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该叶片横穿角度为约20度至约55度。

14.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该切割器轮毂具有约30度至越50度的叶片角度，小于或者等于比叶片角度小约15％的角度的叶片切割角，以及约20度至约55度的叶片横穿角度。

15.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该混合部的模具包括具有连续表面的模具孔。

16.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该传送液盒的进口和出口使得传送液流经该成粒模具的表面的流速和体积增加，进而增大传送液的体积相对颗粒的数量的比，从而更有效地使浓度降低的颗粒从该传送液盒中流出以降低颗粒发生粘合、粘滞和结块的可能性。

17.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该成角度设置的结块网栅的倾斜角度为至少约20度。

18.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该成角度设置的结块网栅的倾斜角度为至少约40度。

19.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该成角度设置的结块网栅的倾斜角度为至少约50度。

20.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该至少一层表面处理的抗磨损成分是陶瓷。

21.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该表面处理的不粘的聚合物是有机硅、含氟聚合物或者他们的混合物。

22.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，该颗粒导流阀的导流板为手动控制，电气控制，水力控制，自动控制，及/或电动机械控制。

23.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，位于转子上部的转子叶片的宽度较位于转子下部的转子叶片的宽度窄至少20％。

24.根据权利要求1的对粘性材料进行连续打包的系统，其中，位于转子上部的转子叶片的宽度较位于转子下部的转子叶片的宽度窄至少30％。

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