CN102794832A - 微层共挤木塑材料制备工艺 - Google Patents

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何军
章伟平
吴强
王凯
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Abstract

本发明公开了一种微层共挤木塑材料制备工艺，通过三个步骤，微层表面材料制备，木塑颗粒制备，最后微层共挤制备成品，该制备工艺成功解决了木塑表面耐磨性及力学性能问题，同时，克服了一般木塑复合材料变形率大的缺点，该工艺相对节约了成本。

Description

微层共挤木塑材料制备工艺
技术领域
本发明涉及一种微层共挤木塑材料制备工艺。
背景技术
目前，国内外用于提高木塑材料的耐磨性的途径主要有三种：添加耐磨填料技术、传统共挤出技术以及共混挤出技术。相比较前两种技术相比，共混挤出技术以其生产工艺简单，设备投资低，在这些方面具有明显的优势而备受关注。但该工艺需求的原材料成本较高。
发明内容
针对现有技术不足，本发明提供一种提高表面耐磨性、变形率小、原材料成本低的微层共挤木塑材料制备工艺。
本发明通过以下技术方案实现：
一种微层共挤木塑材料制备工艺，包括以下步骤：
第一步，微层表面材料制备方式：
EVOH的质量分数含量为30%，PP的含量为80%，相容剂聚丙烯接枝马来酸酐的含量为5%，将EVOH与PP以及相容剂经过双螺杆挤出机熔融制备PP/EVOH共混物并造粒；
第二步，木塑颗粒制备方法：
（1）将木粉加入到高混机中，以1200-3000转/分的高速搅拌5分钟，将木粉中水分控制在0.6%下，然后，分别加入复合润滑剂、轻质活性碳酸钙、抗氧剂、回料聚乙烯等，将上述混料由混料机热混系统卸料至冷混系统，冷却至40℃，得到预混料；
（2）将预混料经平行双螺杆挤出机挤出造粒，工艺温度设定在180-200℃，作为半成品木塑造粒粒料等待使用；
第三步，微层共挤制备成品：
将木塑颗粒加入到锥形双螺杆中挤出成型，工艺温度设定在140-180℃，通过聚乙烯木塑模具中，微层表面材料PP/EVOH材料通过侧挤出机进入微层挤出装置中，微层厚度约为2mm，通过调节分层叠加单元的个数来控制微层共挤出材料的层数。
微层挤出装置分段设置温度，各段温度为165℃、175℃、200℃和190℃，口模温度为205℃。
所述微层挤出装置包括木塑挤出机、微层挤出机、共挤模头、分层叠加单元、口模，塑木挤出机尾部设置木塑颗粒加入口，其前端部依次向外设置共挤模头、分层叠加单元以及口模，微层挤出机的出口连接设置在共挤模头一侧。
本发明的有益效果为：
该制备工艺成功解决了木塑表面耐磨性及力学性能问题，同时，克服了一般木塑复合材料变形率大的缺点，该工艺相对节约了成本。
附图说明
图1为本发明微层共挤出装置的结构示意图。
图中：1、分层叠加单元；2、共挤模头；3、口模；4、微层挤出机；5、木塑颗粒加入口；6、微层表面材料加入口。
具体实施方式
现通过具体实施例对本发明的技术方案进一步描述。
以下实施例采用的原料如下：
聚乙烯：回料，挤出级；
木粉：含水率为2%，细度为100目；
抗氧剂：宜兴市天使合成化学有限公司，牌号为1010和168；
聚丙烯（PP）：牌号T30S，新疆独山子石化公司；
乙烯/乙烯醇共聚物 （EVOH）：牌号DC3212B，日本合成化学公司；
聚丙烯接枝马来酸酐：牌号GPM 200B，接枝率0.9%，宁波能之光新材料有限公司。
本发明木塑材料组分质量分数如下：
聚乙烯：40-55份；
木粉：45-60份；
复合润滑剂：0.6-1.2份；
抗氧剂：0.1-0.5份；
颜料：适量。
本发明的微层共挤木塑材料的制备工艺如下，
第一步，微层表面材料制备方式：
EVOH的含量为30%（质量分数，下同），PP的含量为80%，相容剂聚丙烯接枝马来酸酐的含量为5%。将EVOH与PP以及相容剂经过双螺杆挤出机熔融制备PP/EVOH共混物并造粒。
第二步，木塑颗粒制备方法：
（1）将木粉加入到高混机中，以1200-3000转/分的高速搅拌5分钟，将木粉中水分控制在0.6%下，然后，分别加入复合润滑剂、轻质活性碳酸钙、抗氧剂、回料聚乙烯等，将上述混料由混料机热混系统卸料至冷混系统，冷却至40℃，得到预混料；
（2）将预混料经平行双螺杆挤出机挤出造粒，工艺温度设定在180-200℃，作为半成品木塑造粒粒料等待使用；
第三步，微层共挤制备成品：
将木塑颗粒加入到锥形双螺杆中挤出成型，工艺温度设定在140-180℃，通过聚乙烯木塑模具中，微层表面材料PP/EVOH材料通过侧挤出机进入微层挤出装置中，厚度约为2mm，通过调节分层叠加单元的个数来控制微层共挤出材料的层数。挤出机各段温度为165℃、175℃、200℃和190℃。共挤出口模温度为205℃。
本发明自主设计了微层共挤出装置图，包括微层挤出机4、共挤模头2、分层叠加单元1、口模3。木塑复合材料与表面材料分别从两台挤出机挤出，熔融状态的流体经过不同的流道在共挤模头处合并成一股两层的熔体即核壳式结构，然后进入若干分层叠加单元1进行切割分层，最后微层复合材料经口模挤出，冷却定型后得到木塑共混层交替排列的微层共挤出复合材料。
通过以上两种实施例，检测到的性能实验数据如下表所示：
物理性能 传统样品 本发明实施例
密度(g/cm3) 1.20 1.16
弯曲强度（MPa） 25 37
耐磨性(g/100r) 0.13 0.05

Claims (3)

1.一种微层共挤木塑材料制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，微层表面材料制备方式：
EVOH的质量分数含量为30%，PP的含量为80%，相容剂聚丙烯接枝马来酸酐的含量为5%，将EVOH与PP以及相容剂经过双螺杆挤出机熔融制备PP/EVOH共混物并造粒；
第二步，木塑颗粒制备方法：
（1）将木粉加入到高混机中，以1200-3000转/分的高速搅拌5分钟，将木粉中水分控制在0.6%下，然后，分别加入复合润滑剂、轻质活性碳酸钙、抗氧剂、回料聚乙烯等，将上述混料由混料机热混系统卸料至冷混系统，冷却至40℃，得到预混料；
（2）将预混料经平行双螺杆挤出机挤出造粒，工艺温度设定在180-200℃，作为半成品木塑造粒粒料等待使用；
第三步，微层共挤制备成品：
将木塑颗粒加入到锥形双螺杆中挤出成型，工艺温度设定在140-180℃，通过聚乙烯木塑模具中，微层表面材料PP/EVOH材料通过微层挤出机进入微层挤出装置中，微层厚度约为2mm，通过调节分层叠加单元的个数来控制微层共挤出材料的层数。
2.如权利要求1所述微层共挤木塑材料制备工艺，其特征在于，为微层挤出装置分段设置温度，各段温度为165℃、175℃、200℃和190℃，口模温度为205℃。
3.如权利要求1或2所述微层共挤木塑材料制备工艺，其特征在于，所述微层挤出装置包括木塑挤出机、微层挤出机、共挤模头、分层叠加单元、口模，塑木挤出机尾部设置木塑颗粒加入口，其前端部依次向外设置共挤模头、分层叠加单元以及口模，微层挤出机的出口连接设置在共挤模头一侧。
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