CN102792216B - 液晶面板的制造方法、液晶面板以及修复装置 - Google Patents

Abstract

提供能够更容易地修复取向膜的缺陷部位的液晶面板的制造方法。本发明的液晶面板的制造方法包含：通过以喷墨方式喷出涂敷液而在基板的表面形成取向膜的工序；和通过给予修复油墨来修复取向膜的缺损部位的工序，涂敷液包含：包括构成取向膜的材料的固体成分；溶解固体成分的强溶剂；以及弱溶剂，修复油墨具有比涂敷液包含的固体成分的浓度低的固体成分浓度。修复油墨包含：固体成分；溶解固体成分的强溶剂；以及使修复油墨的接触角减小的低表面张力剂。

Description

液晶面板的制造方法、液晶面板以及修复装置

技术领域

本发明涉及液晶面板的制造方法、液晶面板以及修复装置。特别是，涉及液晶面板的取向膜的修复技术。 

此外，本申请主张基于2010年4月7日申请的日本专利申请2010-88341号的优先权，该申请的全部内容作为参照被编入本说明书中。 

背景技术

作为液晶显示装置的构成部件的液晶面板，具有使一对玻璃基板以确保规定间隔的状态相对的结构。在该基板间的间隔中封入有包含液晶分子的液晶层。另外，在两个基板的与液晶层相接的面上形成有用于限制液晶分子的取向状态的取向膜(例如，专利文献1等)。 

该取向膜由于以下的情况而有产生局部的针孔的可能性。 

(1)在取向膜的成膜工序中混入的异物附着，伴随除去该异物，取向膜被局部地切出缺口而产生针孔。 

(2)取向膜对基底(像素电极或者相对电极等)的贴紧性局部较差，在该部分成膜时取向膜材料被排斥而产生针孔。 

(3)在使用了使液晶分子进行垂直取向的材料作为取向膜材料的情况下，取向膜对基底的贴紧性有变差的倾向，与上述(2)相结合，容易产生针孔。 

(4)在通过在取向膜的基底中形成凹部或者凸部，在取向膜的表面设置台阶来限制液晶分子的取向状态的情况下，取向膜相对于基底的铺设面积变大，与上述(2)相结合，容易产生针孔。 

在上述的情况导致取向膜产生了针孔的情况下，在该部位不会正常地显示图像。因此，根据针孔的大小或者形成位置，有时产生如下结果：发生必须将取向膜全部剥离来重新成膜等问题，制造成本变高。 

根据专利文献1所公开的技术，提出了在取向膜中检测出针孔后将取向膜修补剂转印到针孔的压印方法。根据该压印方法，将附着有取向膜修补剂的转印头放到针孔上，由此进行针孔的修补，因此能够容易地进行修补，并且能够容易地进行修补部位的膜厚的控制。 

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开WO2007-132586号公报 

发明内容

发明要解决的问题

在使用了专利文献1所公开的压印方法的情况下，能够容易地修补局部产生的针孔。然而，通过本申请发明人的研究发现，根据取向膜和取向膜修补剂的组合(兼容性)，有时不能够良好地修补。具体地说，观察到：即使对某取向膜能够良好地修补，在变更了该取向膜的种类(材料、型号等)的情况下，有时也不能够良好地修补。对于不能够良好地修补的理由，即使是专家，也大多不会立即知道，而且，会费心于进行反复尝试来寻找对变更后的取向膜能够容易地修复的取向膜修补剂。 

此外，作为取向膜的形成方法，除了旋涂法和喷涂法以外，还有喷墨法。在通过喷墨法形成取向膜的情况下，有时不从喷墨头的喷嘴喷出涂敷液，在该情况下，有产生比较宽的针孔(喷嘴喷出故障导致的缺陷)的可能性。并且，正是这样的针孔需要修补，要求针孔修复技术的进一步改善。 

本发明是鉴于上述问题点而完成的，其主要目的在于，提供能够更容易地修复取向膜缺陷的液晶面板的制造方法。 

用于解决问题的方案

本发明的液晶面板的制造方法包含：通过以喷墨方式喷出涂敷液而在基板的表面形成取向膜的工序；和通过给予修复油墨来修复上述取向膜的缺损部位的工序，形成上述取向膜的工序中的上述涂敷液包含：包括构成上述取向膜的材料的固体成分；溶解上述固体成分的强溶剂；以及对上述固体成分的溶解性不及上述强溶剂的弱溶剂，上述修复油墨具有比上述涂敷液包含的上述固体成分的浓度(质量％)低的固体成分浓度(质量％)，且上述修复油墨包含：上述固体成分；溶解上述固体成分的强溶剂；对上述固体成分的溶解性不及上述强溶剂的弱溶剂；以及使上述修复油墨的接触角减小的低表面张力剂。

在某优选实施方式中，上述修复油墨的固体成分浓度是上述涂敷液的固体成分浓度的1/10以下。 

在某优选实施方式中，上述修复油墨中的强溶剂的溶剂比例比上述涂敷液中的强溶剂的溶剂比例低。 

在某优选实施方式中，上述涂敷液中的强溶剂和弱溶剂的溶剂比例(强溶剂∶弱溶剂)是50∶50。 

在某优选实施方式中，上述低表面张力剂是液体，上述修复油墨中的强溶剂、弱溶剂以及低表面张力剂的比例(强溶剂∶弱溶剂∶低表面张力剂)是30∶50∶20。 

本发明的液晶面板具备：相互相对的一对基板；和配置在上述一对基板之间的液晶层，在上述基板中的与上述液晶层相接的面形成有取向膜，在上述取向膜的缺损部位形成有修复层，上述取向膜是通过以喷墨方式喷出涂敷液而形成的，上述修复层是通过给予修复油墨而形成的，上述涂敷液包含：包括构成上述取向膜的材料的固体成分；溶解上述固体成分的强溶剂；以及对上述固体成分的溶解性不及上述强溶剂的弱溶剂，上述修复油墨具有比上述涂敷液包含的上述固体成分的浓度低的固体成分浓度，且上述修复油墨包含：上述固体成分；溶解上述固体成分的强溶剂；对上述固体成分的溶解性不及上述强溶剂的弱溶剂；以及使上述修复油墨的接触角减小的低表面张力剂。 

本发明的修复装置是修复取向膜的缺损部位的装置，具备：修复印模；使上述修复印模移动的移动装置；以及控制上述移动装置的控制装置，上述控制装置执行以下步骤来控制上述修复印模的移动：将上述修复印模移动到提供修复油墨的油墨提供部的步骤；和将上述修复印模配置到包含上述取向膜的上述缺损部位的区域的步骤，上述取向膜是通过以喷墨方式喷出涂敷液而形成的，上述涂敷液包含：包括构成上述取向膜的材料的固体成分；溶解上述固体成分的强溶剂；以及对上述固体成分的溶解性不及上述强溶剂的弱溶剂，上述修复油墨具有比上述涂敷液包含的上述固体成分的浓度低的固体成分浓度，且上述修复油墨包含：上述固体成分；溶解上述固体成分的强溶剂；对上述固体成分的溶解性不及上述强溶剂的弱溶剂；以及使上述修复油墨的接触角减小的低表面张力剂。 

在某优选实施方式中，还具备检查上述取向膜的缺损部位的检查装置。 

发明效果

根据本发明，能够通过以喷墨方式喷出涂敷液在基板的表面形成取向膜，然后通过给予修复油墨来修复取向膜的缺损部位。并且，涂敷液包含：包括构成取向膜的材料的固体成分；溶解固体成分的强溶剂；以及弱溶剂，另一方面，修复油墨具有比涂敷液的固体成分浓度低的固体成分浓度，且修复油墨包含使接触角减小的低表面张力剂。因此，能够使修复油墨的接触角变小，从而还能抑制在位于修复油墨的周缘的部位产生突起部(周缘部)。其结果是，能更容易地修复取向膜的缺陷。 

附图说明

图1是具备本发明的实施方式的液晶面板10的液晶显示装置100的截面图。 

图2是将阵列基板12的上表面的一部分放大的俯视图。 

图3是将液晶面板10的一部分放大的截面图。 

图4是阵列基板12的上表面的一部分的俯视图。 

图5(a)至(c)是用于说明修复层35的形成工序的工序截面图。 

图6(a)是示出利用修复油墨修复后的基板的状况的图，(b) 是修复区域57的放大图。 

图7(a)至(c)是用于说明形成修复层35的周缘部(突起部)35b的状况的工序截面图。 

图8(a)至(c)是用于说明修复层35的形成工序的工序截面图。 

图9是示出喷墨方式的涂敷装置200的构成的俯视图。 

图10是示出喷墨方式的涂敷装置200的构成的俯视图。 

图11是示出喷墨方式的涂敷装置200的构成的图。 

图12是示意性地示出本发明的实施方式的修复装置300的构成的图。 

图13是示出本发明的实施方式的修复装置300的构成的框图。 

图14是包含多个修复区域的阵列基板12的上表面的一部分的俯视图。 

具体实施方式

以下，参照附图来说明本发明的实施方式。在以下的附图中，为了说明的简洁化，将实质上具有同一功能的构成要素以同一附图标记表示。此外，本发明不限于以下的实施方式。 

首先，参照图1至图3来说明具备通过本发明的实施方式的制造方法得到的液晶面板10的液晶显示装置100。 

图1示意性地示出具备本实施方式的液晶面板10的液晶显示装置100的截面构成。图1所示的液晶显示装置100包括：液晶面板10；和背光源20，其是配置在液晶面板的里侧(图1中的下侧)的外部光源。利用从液晶面板10的表侧覆盖的外框29来组装、保持液晶面板10和背光源20。 

背光源20包括：多个线状光源(例如，冷阴极管)22；和收纳光源22的外壳24。外壳24具有向表侧(液晶面板10侧)开口的箱形形状，在外壳24内平行地排列有线状光源22。此外，背光源20不限于线状光源，也能使用其它构成的光源(例如，LED光源)。 

另外，在外壳24的开口处层叠配置有多个光学片26。光学片26 例如从里侧按顺序包括扩散板、扩散片、透镜片以及亮度增强片。而且，为了将光学片26夹在外壳24中保持，在外壳24中设置有大致框状的框架28。 

液晶面板10一般来说作为整体具有矩形形状，包括一对透光性基板(玻璃基板)11和12。两个基板11和12使用在制造工序中分别从被称为母玻璃的大型母材截出的基板。 

两个基板11和12相互相对配置，其间设置有液晶层13。液晶层13包括随着基板11和12之间的电场施加而光学特性发生变化的液晶材料。在基板11和12的外缘部设置有密封材料15来密封液晶层13。间隔物(未图示)和密封材料15确保基板11和基板12之间的间隔。间隔物例如由能弹性变形的树脂制成，为粒状(球状)，在液晶层13中的规定位置分散配置有多个。另外，在两个基板的外面分别粘贴有偏振板17和18。此外，间隔物不限于粒状结构，也可以是柱状间隔物。 

在本实施方式中，在两个基板11和12中，表侧是彩色滤光片基板(CF基板)11，另一方面，里侧是阵列基板12。图2将阵列基板12的上表面的一部分放大示出。另外，图3将两个基板11和12的截面的一部分放大示出。 

如图2所示，在阵列基板12的上表面(液晶层13侧，CF基板11的相对面侧)，设置有开关元件(例如，TFT)44和像素电极46。成格子状的源极配线41和栅极配线42以包围开关元件44和像素电极46的周围的方式设置。源极配线41和栅极配线42分别与开关元件44的源极电极和栅极电极连接。像素电极46例如包括ITO(铟锡氧化物)。像素电极46例如形成为矩形形状，在图2所示的例子中，沿着源极配线41延伸的方向形成为细长的长方形形状。 

在本实施方式中，如图3所示，在阵列基板(具体地说，玻璃基板)12上形成有栅极配线42。另外，以覆盖栅极配线42的方式在阵列基板12上形成有绝缘层31。在绝缘层31上形成有绝缘层32，并且，在绝缘层32上形成有像素电极46。此外，有时也包含从基板12至绝缘层32和像素电极46而称为阵列基板12。 

在像素电极46和绝缘层32上形成有用于使液晶层13的液晶分子进行取向的取向膜30(30A)。换言之，在像素电极46和位于其外侧的绝缘层32中的与液晶层13相接的面形成有取向膜30(30A)。本实施方式的取向膜30包括在未对液晶层13施加电压的状态下相对于取向膜30的表面使液晶分子垂直地进行取向的材料(所谓垂直取向类型的材料)。本实施方式的取向膜30包括聚酰亚胺。取向膜30的厚度例如是100nm～200nm的程度。此外，在本实施方式中，像素电极46和绝缘层32成为取向膜30的基底，但在采用了其它层叠结构的液晶面板中，有时也会是与上述不同的层成为基底。 

在本实施方式的像素电极46(阵列基板12的表面)设置有狭缝33(槽部、开口部、台阶部)。因此，在沿着该像素电极46形成的取向膜30的表面产生台阶。在该例中，如图2所示，狭缝33形成为规定宽度的槽状。具体地说，分别形成在像素电极46的长边方向的中央位置、长边方向的两端位置附近、以及它们的中间位置。中间位置的狭缝33在俯视时为V字型。另外，中央位置的狭缝33配置在像素电极46的侧缘，在俯视时为三角形形状。而且，两端侧的狭缝33成与中央侧的狭缝33大致平行的直线状的形状。各狭缝33配置为大致等间隔。 

各狭缝33能够利用取向膜30的台阶，以使液晶分子相对于如图3所示的上下方向(与两个基板11、12的面方向正交的方向)倾斜的方式限制取向状态。利用该狭缝33形成的台阶，能够不需要对取向膜30的摩擦处理。此外，例如，如图3所示，能够使狭缝33的深度为到达绝缘层32的深度。 

另外，在CF基板11的内面侧(液晶层13侧，阵列基板12的相对面侧)，如图3所示，在与各像素电极46对应的位置并列设置有彩色滤光片36。彩色滤光片36具有如下功能：允许透射规定波长的光，吸收此外的波长的光。在本实施方式的彩色滤光片36中设定有R(红色)、G(绿色)、B(青色)三种颜色的滤光片。各彩色滤光片36例如以R、G、B的顺序排列。 

在相邻的各颜色的彩色滤光片36之间设置有对来自相邻的彩 色滤光片36侧的光进行遮光的遮光层37(黑矩阵)，利用它防止混色。遮光层37以包围各彩色滤光片36的方式形成为格子状。 

另外，在彩色滤光片36的内面形成有与像素电极46同样地例如包括ITO的相对电极48。在本实施方式的相对电极48的内面侧设置有肋34(凸部、突起部、台阶部)。在本实施方式的构成中，肋34从相对电极48的内面向相对的阵列基板12侧突出，具有规定宽度的细长形状。如图2所示，肋34在俯视时为V字型，并列配置在阵列基板12侧的相互相邻的各狭缝33的大致中间位置。各肋34以其轴线方向与各狭缝33的延伸方向大致平行的方式形成。 

在相对电极48和肋34的内面侧形成有用于使液晶层13的液晶分子进行取向的取向膜30(30B)。换言之，在相对电极48和肋34中的与液晶层13相接的面形成有取向膜30(30B)。因此，利用从相对电极48突出的各肋34，在取向膜30(30B)的表面形成有台阶。并且，利用该台阶，能够以使液晶分子相对于如图3所示的上下方向(与两个基板11、12的面方向正交的方向)倾斜的方式限制取向状态。由于该台阶而能够不需要对取向膜30的摩擦处理。 

在液晶面板10中，在制造的过程中取向膜30(30A、30B)有时会产生缺损部位50。在本实施方式的缺损部位50形成有包括修复油墨的修复层35，利用该修复层35，进行取向膜30的缺损部位50的修复。 

图4是示出在制造的过程中产生了比较大的缺损部位50的情况下的阵列基板12的俯视图。在本实施方式的构成中，在该缺损部位50形成有修复层35，利用它来完成取向膜30的修复。 

如图5(a)至(c)所示来执行修复层35的形成。图5(a)至(c)是用于说明修复层35的形成工序的工序截面图。 

首先，在取向膜30的成膜工序结束后，如图5(a)所示，通过检查在取向膜30中发现缺损部位50。 

接着，如图5(b)所示，规定包含通过检查发现的缺损部位50的区域(修复区域)55，然后，让被给予修复油墨61的修复印模(修理印模)60接近该修复区域55。具体地说，由夹具62保持下表面附 着有修复油墨61的修复印模60，使该修复印模60移动到修复区域55的地方。接着，使修复印模60的修复油墨61与缺损部位50接触(箭头65)，其后，使修复印模60移动(箭头52)，向缺损部位50涂敷修复油墨61。修复油墨61的涂敷完成后，使修复印模60从修复区域55移开(箭头66)。 

其后，如图5(c)所示，使涂敷到修复区域55的修复油墨61干燥(参照箭头64)，形成修复层35。例如在修复油墨61是紫外线固化树脂的情况下，通过照射紫外线来使修复层35固化。如此，完成取向膜30中的缺损部位50的修复。此外，在此对阵列基板12的绝缘层32上的取向膜30(30A)的缺损部位50进行了举例说明，但对CF基板11的取向膜30(30B)也进行同样的处理。 

图6(a)是示出利用本申请发明人研究的利用修复油墨修复后的基板(CF基板)的状况的图。图6(b)是修复区域57周边的放大图。 

如图6(a)和(b)所示，使用修复油墨61在缺损部位50形成修复层35，由此，进行缺损部位50的修复。然而，结果发现，在修复层35中的中央部35a的周围形成有比中央部35a更为隆起的周缘部(突起部)35b。 

该周缘部(突起部)35b是构成取向膜30的材料的固体成分的组分(例如，聚酰亚胺组分)，该周缘部35b导致在修复区域57中产生环状的污点(白污点)，该污点成为液晶面板的对比度比降低等的原因。此外，该周缘部35b形成的污点，根据光的透射的状况，有时也会呈现为黑污点。另一方面，即使使用同样的修复油墨61，有时并不产生这样的周缘部35b(环状污点)，因此确定污点产生的原因是非常困难的。 

本申请发明人在各种角度的研究中关注了修复油墨61的接触角。知道了在接触角较大的溶液干燥时会产生环状污点。该环状污点例如像桌子上的咖啡的污点那样，是溶液内的固体成分残留为轮廓状的现象。并且，本申请发明人推断，之所以在修复层35的周缘形成突起部35b，可能是因为修复油墨61的接触角的高度。以下， 参照图7(a)至(c)来说明产生突起部(周缘部35b)的机制。 

首先，如图7(a)所示，由修复印模60将修复油墨61给予到包含缺损部位50的修复区域55。接着，由于修复油墨61的表面张力，如图7(b)所示，修复油墨61成为具有规定的接触角θ1的凸状的大致半球形形状。其后，修复油墨61的溶剂逐渐蒸发，形成包括位于周缘的突起部(周缘部)35b和位于中央的平坦部(中央部)35a的修复层35。即，在曾是修复油墨61的轮廓的部分产生环状污点，其成为突起部(周缘部)35b。并且，该突起部(周缘部)35b可能成为对比度比降低等的原因。 

而且，本申请发明人注意到，特定的聚酰亚胺材料(例如，光取向性聚酰亚胺材料)的酰亚胺化率低，有些容易溶解于溶剂。在包括这样的特定的聚酰亚胺材料的取向膜30上，若给予强溶剂(例如，如N-甲基吡咯烷酮(NMP)这样的溶解性强的溶剂)的包含率较大的修复油墨61，则会使该部分的取向膜溶解。此外，为了使聚酰亚胺材料溶解而需要强溶剂，因此从修复油墨61去掉强溶剂是困难的。并且，若构成取向膜30的聚酰亚胺材料溶解到修复油墨61中，则修复油墨61的溶剂蒸发时产生的突起部(周缘部)35b也可能变大。 

在这样的研究中，本申请发明人对抑制修复层35产生突起部(周缘部)35b的方法进行了锐意研究，结果得到了如下方法。以下，详细说明该方法。 

在本实施方式的构成中，在形成取向膜30时，通过以喷墨方式喷出涂敷液在基板的表面形成取向膜30。在此，涂敷液包含：包括构成取向膜30的材料的固体成分(例如，包括聚酰亚胺的固体成分)；溶解固体成分的强溶剂(例如，NMP)；以及对固体成分的溶解性不及强溶剂的弱溶剂。弱溶剂是调整油墨特性(例如，粘度等)的溶剂，例如是卡必醇醋酸、丙烯碳酸酯等。另外，涂敷液(喷墨用)例如是固体成分浓度3～4％(质量％)，溶剂成分比是强溶剂∶弱溶剂＝50∶50(体积比例)。 

在本实施方式的构成中，修复油墨61具有比涂敷液包含的固体 成分的浓度低的固体成分浓度。另外，本实施方式的修复油墨61包含：构成取向膜30(即，此处为修复层35)的材料的固体成分；溶解固体成分的强溶剂(例如，NMP)；对固体成分的溶解性不及强溶剂的弱溶剂(例如，卡必醇醋酸、丙烯碳酸酯等)；以及使修复油墨61的接触角减小的低表面张力剂(例如，卡必醇醋酸、丙烯碳酸酯等)。此外，本实施方式的低表面张力剂是液体，但也可以使用固体的低表面张力剂。由于在本实施方式的修复油墨61中包含低表面张力剂而能够使修复油墨61的接触角变小，其结果是，能够抑制或者缓和在修复油墨61的溶剂蒸发时产生突起部(周缘部)35b。 

接着，参照图8(a)至(c)来说明本实施方式的取向膜的修复工序。 

首先，与如图7(a)所示的工序同样，如图8(a)所示，由修复印模60将包含低表面张力剂的修复油墨61给予到包含缺损部位50的修复区域55。接着，在本实施方式的修复油墨61中表面张力减小，因此，如图8(b)所示，修复油墨61成为具有比图7(b)所示的接触角θ1(例如，从十几度到20度程度)小的接触角θ2(几度)的扁平形状。 

其后，如图8(c)所示，即使修复油墨61的溶剂逐渐蒸发，也由于修复油墨61的接触角θ2较小，而能抑制或者降低在曾是修复油墨61的轮廓的部分产生环状污点。其结果是，能够抑制或者缓和突起部(周缘部)35b的产生。 

本实施方式的修复油墨61的固体成分浓度是涂敷液的固体成分浓度的1/10以下。具体地说，在涂敷液的固体成分浓度为3～4％时，修复油墨61的固体成分浓度例如是0.1～0.2％(质量％)。另外，在本实施方式的构成中，修复油墨61中的强溶剂的溶剂比例(体积％)比涂敷液中的强溶剂的溶剂比例(体积％)低。具体地说，在低表面张力剂是液体的情况下，修复油墨61中的强溶剂、弱溶剂以及低表面张力剂的比例(强溶剂∶弱溶剂∶低表面张力剂)是30∶50∶20(体积比例)。对于更具体的浓度/比例，只要按使用的制造 工艺条件(材料、装置条件等)采用适时优选的浓度/比例即可。此外，根据条件，低表面张力剂和弱溶剂有时也能使用相同的溶剂。 

此外，在制造工艺的管理上优选修复油墨61典型地使用与涂敷液(喷墨用)相同的成分或者将其稀释后的液体。特别是，如果是修复取向膜30的缺损部位50，则修复油墨61的固体成分浓度不需要与涂敷液的固体成分浓度(例如，3～4％)相同，比其低的固体成分浓度就足够了。并且，在本实施方式的构成中，使修复油墨61中的强溶剂的溶剂比例(体积％)比涂敷液中的强溶剂的溶剂比例(体积％)低，即减少强溶剂的比例，由此能够使被修复油墨61溶解的取向膜30的量变少。在上述的例子中，涂敷液中的强溶剂的溶剂比例是50体积％(＝50/(50+50))，修复油墨61中的强溶剂的溶剂比例是30体积％(＝30/(30+50+20))。利用降低该强溶剂的比例的效果，也能够抑制产生位于周缘的突起部(周缘部)35b。特别是，在使用了包括特定的材料(例如，光取向性材料)的取向膜30的情况下，能够较大地得到该抑制效果。 

根据本实施方式的构成，通过以喷墨方式喷出涂敷液在基板的表面形成取向膜30，然后通过给予修复油墨61来修复取向膜30的缺损部位50。并且，涂敷液(喷墨用)包含：包括构成取向膜30的材料的固体成分；溶解固体成分的强溶剂；以及弱溶剂。修复油墨61具有比涂敷液的固体成分浓度低的固体成分浓度。另外，修复油墨61包含使接触角减小的低表面张力剂。因此，与不包含低表面张力剂时相比，能够使修复油墨61的接触角变小，从而还能抑制在位于修复油墨61的周缘的部位产生突起部(周缘部)。其结果是，能更容易地修复取向膜的缺陷。 

接着，参照图9至图13来说明本实施方式的液晶面板的制造方法，特别是说明取向膜的修复方法。图9至图11是示出本实施方式的制造方法使用的喷墨方式的涂敷装置200的构成的图。另外，图12是示出本实施方式的取向膜的修复装置300的构成的图。 

图9所示的涂敷装置200是通过喷墨方式将涂敷液涂敷到基板70的装置(喷墨成膜装置)。本实施方式的涂敷装置200具备：包含 向基板70喷出涂敷液(溶液)的喷嘴(未图示)的头部72；和保持基板70的载置台74。在本实施方式的构成中，在头部72，有多个喷墨头收纳、排列在头罩中。另外，在一个喷墨头中形成有多个喷嘴。另外，从喷嘴喷出溶液的面(喷出面)与基板70的表面相对配置。另外，在本实施方式中，利用来自头部72的涂敷液的喷出，在基板70的表面形成取向膜(30)。 

在本实施方式的涂敷装置200中设置有使头部72和载置台74相对移动的移动装置76(参照箭头71a、71b)。在本实施方式的构成中，采用头部72为固定式而载置台74为可动式的构成，但也能使载置台74为固定式，而使头部72为可动式。但是，在头部72连结有提供喷墨涂敷用溶液的配管(未图示)，因此使头部72为固定式的构成有技术上的优点。此外，将涂敷前的基板70从搬运来自前工序的基板70的搬运装置(未图示)载置到载置台74上，并且使涂敷后的基板70移动到后工序，因此使载置台74为可动式的构成有技术上的优点。 

另外，本实施方式的移动装置76连接有控制该移动装置76的移动的控制装置78。控制装置78例如是个人计算机(PC)，例如包括：存储有能够控制移动装置76的移动的程序(载置台控制程序)的存储装置(例如，硬盘、半导体存储器、光盘等)；中央运算电路(CPU)；输入输出装置(显示器、键盘、鼠标等)。在本实施方式的构成中，通过控制装置78的控制，能够使保持有基板70的载置台74在X-Y方向移动。另外，本实施方式的控制装置78也能控制来自头部72的溶液的喷出。此外，也能够进行头部72的高度控制(Z方向的控制)。 

本实施方式的基板70例如是玻璃基板，本实施方式的基板70是液晶面板用的玻璃基板。在图示出的例子中，基板70是按液晶面板尺寸截出前的母玻璃。作为基板70的母玻璃的尺寸为1边1米以上，具体地说，在基板70为第10代母玻璃的情况下，该尺寸是2880mm(W)×3130mm(L)。此外，基板70不限于按液晶面板尺寸截出前的母玻璃，也可以是截出后的液晶面板尺寸的玻璃。而且，基板70可以是制作薄膜晶体管(TFT)的阵列基板(或者该制作中 途的阵列基板)，也可以是形成彩色滤光片(CF)的CF基板(或者该制作中途的CF基板)。此外，基板70也可以是玻璃基板以外的树脂基板。 

本实施方式的头部72具有如横穿载置在载置台74上的基板70这样的长度。在该例中，头部72的长边方向在Y方向上延伸。此外，在本实施方式的基板70是第10代母玻璃的情况下，头部72的长边方向的长度(在Y方向上延伸的长度)为大约3米或者3米以上。 

本实施方式的涂敷装置200一边从头部72的喷嘴(未图示)喷出涂敷液，一边在基板70的上方移动来形成取向膜(30)。此处的涂敷液例如是聚酰亚胺液、或是包含聚酰胺酸或者其衍生物的溶液。如上所述，涂敷液包含：包括构成取向膜的材料的固体成分；溶解固体成分的强溶剂(例如，NMP)；以及调整用溶剂。 

此外，在图9所示的构成中，沿着长方形的基板70的长边(L)或者短边(W)延伸的方向使基板70移动，但也能如图10所示，使长方形的基板70倾斜地移动(箭头71a、71b)。这是因为，有时通过使基板70倾斜地移动，使得来自头部72的溶液(涂敷液)根据基板70(例如，阵列基板)的图案而示出规定的湿润扩展，结果，能够缓和基板70的特定部位难以湿润这一现象。 

图11示出本实施方式的涂敷装置200的构成的一个例子。在图11中示出位于头部72的底面的喷墨头73和喷嘴73a。此外，在图11所示的例子中，喷墨头73不是排列为一排，而是以交替地位于倾斜的位置的方式排列，但不限于此，也可以采用其它排列。 

在头部72中收纳有例如数十个喷墨头73。另外，在各喷墨头73中形成有多个喷出涂敷液的喷嘴73a。在一个喷墨头73中形成有例如数百个喷嘴73a。此外，图11所示的喷嘴73a的排列为锯齿形状，但也可以使喷嘴73a排列为一排。或者，也能不使喷嘴73a的排列为两级锯齿形状，而使其为其它排列(例如，三级倾斜排列)。 

头部72的喷墨头73与涂敷液提供部(例如，聚酰亚胺提供罐)80和废液部(例如，废液罐)82连接。具体地说，各喷墨头73通过分支配管87与提供配管85连接，通过分支配管89与废液配管86连 接。提供配管85与涂敷液提供部80连接，另一方面，废液配管86与废液部82连接。 

并且，涂敷液提供部80中的涂敷液如箭头81所示进入提供配管85，经过分支配管87提供到喷墨头73。并且，喷墨头73内的废液经过分支配管89，如箭头83所示进入废液配管86，移动到废液部82。在此，也能通过调整阀门88(88a、88b)来进行使配管85和喷墨头73的溶液的压力为固定的处理。这样的处理，也可以基于图9所示的控制装置78的控制来执行。 

利用上述的涂敷装置200，能够在基板70的表面形成取向膜30，但有时该取向膜30会产生缺损部位(50)。例如，如果多个喷嘴73a中的一个没有喷出涂敷液，则该部位有成为缺损部位(50)的可能性。并且，在图12中示出用于修复该缺损部位(50)的装置的一个例子。 

图12示意性地示出本实施方式的修复装置300的构成。本实施方式的修复装置300是修复取向膜30的缺损部位50的装置。修复装置300能够使用上述的修复油墨61来执行修复工序。另外，图13是示出修复装置300的构成的框图。 

图示出的修复装置300包括：给予本实施方式的修复油墨61的修复印模60；使修复印模60移动的移动装置120；以及控制移动装置120的控制装置110。此外，在图12中，省略了移动装置120和控制装置110。 

在图12所示的构成例中，与用于提供本实施方式的修复油墨61的提供盒98一起，设置有保持具有修复区域55的基板(例如，阵列基板或者CF基板)70的载置台90。在载置台90上配置有形成了取向膜30的玻璃基板作为基板70。如上所述，通过喷墨方式形成有本实施方式的取向膜30。此外，基板70可以是按液晶面板尺寸截出前的母玻璃，也可以是截出后的液晶面板尺寸的玻璃。 

提供盒98具备：清洗修复印模60的清洗部98a；和提供修复油墨61的油墨提供部98b。另外，在清洗部98a和油墨提供部98b的下方设置有废液接收部98c。此外，废液接收部98c与废液回收罐99连 结。如上所述，修复油墨61具有比涂敷液的固体成分浓度低的固体成分浓度，且修复油墨61包含低表面张力剂。此外，本实施方式的修复油墨61是修复油墨61中的强溶剂的溶剂比例(强溶剂：溶剂整体)比涂敷液中的强溶剂的溶剂比例(强溶剂：溶剂整体)低的溶液。 

修复印模60与印模用夹具62连接。另外，印模用夹具62与移动装置120连接，由控制装置110进行的控制，通过移动装置120来移动印模60，执行规定的涂敷动作。而且，保持基板12的载置台90也能由控制装置110控制，此外，也能利用控制装置110使载置台90和印模60一起联动地移动。具体地说，在使印模60移动的情况下，也能进行将印模60固定而改为使载置台90移动这样的联动。 

如图13所示，本实施方式的控制装置110连接有存储装置112、输入装置114、输出装置116。控制装置110例如包括CPU(中央运算单元)。存储装置112是硬盘、半导体存储器、光盘(CD、DVD等)、光磁盘(MO)等。输入装置114例如是键盘、鼠标、触摸面板等，输出装置116是显示设备(液晶显示器、CRT、有机EL显示器等)或者印刷设备(激光打印机等)。控制装置110、存储装置112、输入装置114以及输出装置116能通过个人计算机(PC)来构筑。 

在与控制装置110连接的存储装置112中存储有取向膜修复程序113。取向膜修复程序113是控制修复装置300的动作的程序，在此，包含控制修复印模60的移动的程序。本实施方式的取向膜修复程序113是使修复装置300执行包含如下步骤的工序的程序：将修复印模60移动到提供修复油墨61的油墨提供部98b的步骤；将修复印模60配置到修复区域55的步骤。更具体地说，本实施方式的取向膜修复程序113是执行图12中的箭头91至箭头97(后述)和箭头52所示的动作的程序。 

本实施方式的修复装置300包含检查取向膜30的缺损部位50的检查装置130。检查装置130与控制装置110连接，由检查装置130检测出的缺损部位50的数据被输出到控制装置110和存储装置112。检查装置130包括摄像元件(例如，CCD、CMOS图像传感器)。另 外，检查装置130也包含从由摄像元件得到的图像数据检测出缺损部位50的软件，但该软件也能存储到存储装置112。另外，根据缺损部位50的数据规定修复区域55的处理能由控制装置110进行，也能由检查装置130进行。此外，只要检查装置130具有能够检测出取向膜30的缺损部位50的功能即可，其具体构成没有特别限定，能够采用适当优选的构成。 

此外，构成本实施方式的修复装置300的各要素(控制装置110等)的连接不限于电连接，例如，能采用无线连接、光连接等。另外，可以是使控制装置110和存储装置112为一体的构成，也可以是使输入装置114和输出装置116为一体的构成(例如，触摸面板式显示器)。另外，也可以使连接的一部分为经由因特网的连接，例如，也可以使控制装置110和存储装置112之间的连接为经由因特网的连接，存储装置112使用位于与控制装置110分离的地点的服务器内的硬盘等。 

在使用本实施方式的修复装置300来执行修复动作的情况下，如以下这样即可。此外，如上所述，利用由控制装置110控制的移动装置120来执行修复印模60的移动。另外，本实施方式的移动装置120能使修复印模60在X方向、Y方向、Z方向中的任何方向移动。 

如图12所示，首先，使修复印模60的底面与清洗部98a接触(参照箭头91)，来清洗修复印模60。清洗部98a包含清洗溶剂(例如，N-甲基吡咯烷酮)。其后，移动清洗后的修复印模60(参照箭头92)，然后，使修复印模60的底面与油墨提供部98b接触(参照箭头93)。如此，修复油墨61附着到修复印模60。 

接着，使附着有修复油墨61的修复印模60移动，将其配置到载置台90的上方(参照箭头94)。然后，修复印模60移动到基板12的修复区域55(箭头95)，在此，执行修复工序(箭头52)，形成修复层35。更详细的修复工序的一个例子如图5(a)至(c)中所说明的那样。 

其后，移动修复油墨61消失后的修复印模60(参照箭头96)，为了下一修复工序而使其返回到油墨提供部98b(参照箭头97)。在 开始下一修复工序的情况下，在油墨提供部98b中补充修复油墨61(参照箭头93)，以后只要再次进行同样的处理即可。 

例如，在图14所示的例子中，在基板12上有2个修复区域55(55a、55b)。因此，只要在修复区域55a中进行1次修复工序，然后，在修复区域55b中再进行1次修复工序即可。 

在上述的实施方式中，例如在图2和图3中，示出了形成有狭缝33和肋34的结构，但本发明的实施方式的技术也能应用于不形成这样的狭缝33和肋34的结构。特别是，在具有使用了光取向法的取向膜(光取向膜)的液晶面板的情况下，能够不设置槽或者肋，而得到优异的视野特性。进一步说明的话，本实施方式的取向膜30也能使用利用光照射规定了取向方向的光取向膜。即，也能够使用：使用光取向法来规定液晶分子的预倾角方向的方法。光取向法是通过对光取向膜照射偏振光来设定预倾角的取向法。在光取向法中进行通过光照射来规定取向方向的光照射步骤，因此与摩擦法不同，是非接触工艺。而且，具有不产生静电等优点。 

此外，在取向膜30的修复工序后，使合格品的阵列基板12和合格品的CF基板11相对，并且在CF基板11和阵列基板12之间形成液晶层13。液晶层13能够使用例如滴下注入法来形成。在形成包含夹持液晶层13的CF基板11和阵列基板12的结构体后，在CF基板11和阵列基板12的外侧粘贴偏振板17、18。在常白型的情况下，偏振板17、18以彼此的偏振光轴正交的方式配置。如此，得到本实施方式的液晶面板10。 

另外，本发明的实施方式的技术不限于使构成液晶层13的液晶分子垂直地进行取向的液晶面板，也能应用到垂直取向类型以外的液晶面板的取向膜30的修复。此外，液晶显示装置100的背光源20的构成不限于图1所示的直下型方式，也可以是其它构成(例如，边光方式)。 

以上通过优选实施方式说明了本发明，但上述记载不是限定事项，当然能有各种改变。 

工业上的可利用性

根据本发明，能够提供能够更容易地修复取向膜的缺损部位的液晶面板的制造方法。 

附图标记说明

10液晶面板 

11CF基板 

12阵列基板 

15密封材料 

17、18偏振板 

20背光源 

22光源 

24外壳 

26光学片 

28框架 

29外框 

30取向膜 

31绝缘层 

32绝缘层 

33狭缝 

34肋 

35修复层 

35a中央部(平坦部) 

35b周缘部(突起部) 

36彩色滤光片 

37遮光层 

41源极配线 

42栅极配线 

44开关元件 

46像素电极 

48相对电极 

50缺损部位 

55修复区域 

57修复区域 

60修复印模 

61修复油墨 

62印模用夹具 

70基板 

72头部 

73喷墨头 

73a喷嘴 

74载置台 

76移动装置 

78控制装置 

80涂敷液提供部 

82废液部 

85提供配管 

86废液配管 

87分支配管 

88阀门 

89分支配管 

90载置台 

98提供盒 

98a清洗部 

98b油墨提供部 

98c废液接收部 

99废液回收罐 

100液晶显示装置 

110控制装置 

112存储装置 

113取向膜修复程序 

114输入装置 

116输出装置 

120移动装置 

130检查装置 

200涂敷装置 

300修复装置 

Claims (7)

1.一种液晶面板的制造方法，其特征在于，

包含：

通过以喷墨方式喷出涂敷液而在基板的表面形成取向膜的工序；和

通过给予修复油墨来修复上述取向膜的缺损部位的工序，

形成上述取向膜的工序中的上述涂敷液包含：

包括构成上述取向膜的材料的固体成分；

溶解上述固体成分的强溶剂；以及

对上述固体成分的溶解性不及上述强溶剂的弱溶剂，

上述修复油墨具有比上述涂敷液包含的上述固体成分的浓度(质量％)低的固体成分浓度(质量％)，且

上述修复油墨包含：

上述固体成分；

溶解上述固体成分的强溶剂；

对上述固体成分的溶解性不及上述强溶剂的弱溶剂；以及

使上述修复油墨的接触角减小的低表面张力剂。

2.根据权利要求1所述的液晶面板的制造方法，

上述修复油墨的固体成分浓度是上述涂敷液的固体成分浓度的1/10以下。

3.根据权利要求1或2所述的液晶面板的制造方法，其特征在于，

上述修复油墨中的强溶剂的溶剂比例比上述涂敷液中的强溶剂的溶剂比例低。

4.根据权利要求3所述的液晶面板的制造方法，

上述涂敷液中的强溶剂和弱溶剂的溶剂比例(强溶剂：弱溶剂)是50：50。

5.根据权利要求3所述的液晶面板的制造方法，

上述低表面张力剂是液体，

上述修复油墨中的强溶剂、弱溶剂以及低表面张力剂的比例(强溶剂：弱溶剂：低表面张力剂)是30：50：20。

6.根据权利要求1或2所述的液晶面板的制造方法，

构成上述取向膜的材料是光取向性材料。

7.根据权利要求6所述的液晶面板的制造方法，

上述光取向性材料是光取向性聚酰亚胺材料。