CN102776606B - 天然纤维精细化处理的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种天然纤维精细化处理的生产方法，根据天然纤维不同的原料状态，选择针对制条设备、栉梳机、针刺设备的不同工艺分别进行加工，生产出符合纺织、非织造原料要求及复合材料领域需求的长纤维或短纤维。本发明采用先顺直后梳理的柔性加工方法，通过制条设备使长短混杂纤维加捻成条，牵伸以达纤维顺直，再通过栉梳机完成对长纤维提取梳理，而短纤维加工经制条设备加捻成条后由针刺设备完成。本发明能提高天然纤维的细度、均匀度和柔软度，有效降低了天然纤维的损伤率，并提高天然纤维的制成率。

Description

天然纤维精细化处理的生产方法

【技术领域】

本发明具体涉及一种天然纤维精细化处理的生产方法。

【背景技术】

竹纤维、麻纤维等天然纤维具有抗菌保健、凉爽透气、抗紫外线等作用,属于天然环保型纤维，而且可以完全自然降解，在纺织及复合材料领域具有极其广阔的应用前景。

目前天然纤维的初加工生产技术业已普及，如采用机械加工，并采用化学或生物化学相结合进行脱胶等，但生产出的产品天然纤维基本是长短不一、粗杂乱，特别是天然竹纤维在细度、均匀度、柔软度等指标上均达不到纺织上的使用要求，而麻纤维、香蕉纤维、椰壳纤维等在精细化上也有很大的提升空间。

因而将各种长短不一、粗杂乱的纤维加工成适合长纺、短纺、无纺等纺织工艺要求以及符合生产复合材料需求的原料是目前亟待解决的问题。然而，现有的设备和工艺在天然纤维精细化处理过程中，均存在由于机械的物理作用及机械设计不太符合自然规律，对纤维会造成严重损伤的问题。

【发明内容】

本发明所要解决的技术问题在于提供一种天然纤维精细化处理的生产方法，提高了天然纤维的细度、均匀度和柔软度，有效降低了天然纤维的损伤率，并提高天然纤维的制成率。

本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：一种天然纤维精细化处理的生产方法，利用制条设备对天然纤维进行制条，所述制条设备包括一装料漏斗、一抓扯机构、一加捻漏斗、一抽取部件、一给湿部件和一牵伸部件；所述装料漏斗、抓扯机构、加捻漏斗和抽取部件从上至下呈“1”字形排列；所述给湿部件设于加捻漏斗内并位于加捻漏斗的上部；所述牵伸部件位于抽取部件的后方；所述制条的具体操作方法如下：

步骤01：首先将天然纤维置于装料漏斗中，接着天然纤维在装料漏斗的下端口处受到在垂直方向上旋转的抓扯机构的抓扯后散落入加捻漏斗；

步骤02：加捻漏斗以20r/min～300r/min转速在水平面上旋转，同时给湿部件对加捻漏斗中的天然纤维进行给湿，使天然纤维的回潮率达12％～30％；

步骤03：抽取部件从加捻漏斗的下端口处将天然纤维抽出成条，同时牵伸部件将成条的天然纤维进行牵伸，以使纤维条更加顺直，所述牵伸部件的线速度是抽取部件线速度的2～5倍。

进一步地，所述生产方法还包括利用栉梳机对所述纤维条进行梳理，加工出长纤维；所述栉梳机包括复数个沿纤维条运动方向依次排列的梳理单元；每所述梳理单元均包括一传送机构、一喂入机构、一梳理部件、一拔取机构；所述传送机构、喂入机构、梳理部件和拔取机构沿纤维条运动方向依序设置；所述梳理部件具有相互交替分布的栉针阵列和喂入器；所述栉针阵列尖端与喂入机构边缘的最短距离为0.1～0.5mm，所述栉针阵列尖端与拔取机构边缘的最短距离为0.1～0.5mm；所述喂入器为弹性材料，该喂入器在旋转状态下紧贴并滑过拔取机构；所述梳理的具体操作方法如下：

步骤10：纤维条进入所述复数个梳理单元中的第一个梳理单元，所述纤维条由传送机构传送至喂入机构，再由喂入机构将纤维条逐渐送出，同时所述梳理部件顺时针旋转，梳理部件上的栉针阵列梳理纤维条的前端，剔除纤维条前端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件以回收；

步骤20：当纤维条被喂入机构送出的长度至能达到拔取机构时，梳理部件上的喂入器将纤维条的前端喂入拔取机构，纤维条的两端在喂入机构和拔取机构的握持下，梳理部件上的栉针阵列梳理纤维条的中段，剔除纤维条中段的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件以回收；

步骤30：当纤维条的后端脱出喂入机构，纤维条的后端随着梳理部件的栉针阵列或喂入器前进至自然下垂，然后所述栉针阵列梳理纤维条的后端，剔除纤维条后端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件以回收；

步骤40：所述纤维条再逐一进入下一梳理单元，直至所有梳理单元均完成对该纤维条的梳理；每所述梳理单元对纤维条的梳理方法均与所述第一个梳理单元的梳理方法相同；处理后得到的长纤维卷装为成品卷，回收备用。

每所述梳理单元中，所述喂入机构和拔取机构的线速度相等；所述梳理部件的线速度大于喂入机构或拔取机构的线速度。

进一步地，所述喂入机构为沟槽罗拉组；所述拔取机构为沟槽罗拉组；所述喂入器为弹性材料，且喂入器在顺时针旋转状态下紧贴着拔取机构滑过。

进一步地，所述第一个梳理单元还包括一喷雾装置，该喷雾装置设于传送机构上方并位于喂入机构前方；所述步骤10中的所述纤维条由传送机构传送至喂入机构的过程中，喷雾装置对纤维条进行持续给湿，使纤维条的回潮率达12％～30％。

进一步地，沿纤维条运动方向依次排列的各所述梳理单元中的喂入机构、拔取机构、梳理部件的线速度分别依次增大。

进一步地，所述栉梳机包括三个梳理单元，且第一梳理单元中：栉针阵列的线速度为4～10m/min，喂入机构和拔取机构的线速度均为2～5m/min；第二梳理单元中：栉针阵列的线速度为6～15m/min，喂入机构和拔取机构的线速度均为3～7m/min；第三梳理单元中：栉针阵列的线速度为8～20m/min，喂入机构和拔取机构的线速度均为4～8m/min。

进一步地，所述生产方法还包括利用针刺设备对所述纤维条进行针刺处理，加工出短纤维；该针刺设备包括沿纤维条运动方向从前至后设置的针刺单元组和软纤机构组；所述针刺单元组包括复数个沿纤维条运动方向依次设置的针刺单元；每所述针刺单元均包括一针刺器、两托举孔板、两除尘部件和一输送部件；所述针刺器具有两针刺矩阵，每该针刺矩阵均具有复数个刺针；两所述托举孔板分别对应设于两针刺矩阵下方，每该托举孔板上均设有复数个与所述刺针相配合的通孔；两所述除尘部件分别对应设于两托举孔板的下方；所述输送部件位于两针刺矩阵之间；所述软纤机构组包括沿纤维条运动方向依次设置的复数个软纤机构；所述针刺处理的具体操作方法如下：

步骤50：所述纤维条进入所述针刺单元组中的首个针刺单元，所述输送部件带动纤维条以3～7m/min的线速度匀速前进，在托举孔板的配合下，针刺器中的两针刺矩阵对匀速前进的纤维条进行反复穿刺，所述穿刺的频率为300～800次/min，同时两除尘部件将纤维条中的灰尘和绒毛吸附除去；

步骤60：所述纤维条再逐一进入下一针刺单元，直至所有针刺单元均完成对所述纤维条的针刺处理，每所述针刺单元对所述纤维条的针刺处理方法均同所述首个针刺单元均相同；

步骤70：经过步骤60处理后的纤维条进入软纤机构组，由复数个软纤机构逐一对所述纤维条进行揉搓分撕，最后将经软纤机构组处理后得到的短纤维卷装为成品卷，回收备用。

进一步地，每所述软纤机构均为沟槽罗拉组。

本发明的有益效果在于：采用先顺直后梳理的柔性加工方法对天然纤维进行精细化加工，提高了天然纤维的细度、均匀度和柔软度，有效降低了天然纤维的损伤率，并提高天然纤维的制成率。

【附图说明】

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。

图1为本发明中制条设备的结构示意图。

图2为本发明中栉梳机的结构示意图。

图3为本发明中针刺设备的结构示意图。

【具体实施方式】

请参阅图1，一种天然纤维精细化处理的生产方法，利用制条设备100对天然纤维1进行制条，所述制条设备100包括一装料漏斗2、一抓扯机构3、一加捻漏斗5、一抽取部件6、一给湿部件4和一牵伸部件7；所述装料漏斗2、抓扯机构3、加捻漏斗5和抽取部件6从上至下呈“1”字形排列。所述抓扯机构3的横截面为一圆圈，且该圆圈的边缘向外延伸有复数个齿牙；所述抽取部件6可为沟槽罗拉组；所述给湿部件4设于加捻漏斗5内并位于加捻漏斗5的上部；所述牵伸部件7位于抽取部件6的后方，所述牵伸部件7可为沟槽罗拉组。

所述制条的具体操作方法如下：

步骤01：首先将天然纤维1置于装料漏斗2中，接着天然纤维1在装料漏斗2的下端口处受到在垂直方向上旋转的抓扯机构3的抓扯后散落入加捻漏斗5；

步骤02：加捻漏斗5以20r/min～300r/min转速在水平面上旋转，同时给湿部件4对加捻漏斗5中的天然纤维1进行给湿，使天然纤维1的回潮率达12％～30％，从而使天然纤维1不易断裂，且更易于加捻而成条；

步骤03：抽取部件6从加捻漏斗5的下端口处将天然纤维1抽出成条，同时牵伸部件7将成条的天然纤维1进行牵伸，以使纤维条更加顺直，所述牵伸部件7的线速度是抽取部件6线速度的2～5倍。

本发明依据古时纺车手握加捻成线的原理，以加捻漏斗5为“手”，以抽取部件6为“锭”，使纤维成条，在加捻漏斗5的加捻下，天然纤维1间增加了抱合与摩擦力，使抽取部件6能连续抽取，抽取是一个使杂乱纤维初步定向过程，然后成条纤维再进入抽取部件6与牵伸部件7之间的牵伸区，得到进一步定向、顺直的纤维条8。

天然纤维1在精细化处理过程中，由于机械的物理作用对纤维会造成一定的损伤，采用先顺直后梳理的柔性加工方法，即通过本发明的制条设备100使长短混杂纤维加捻成条，然后牵伸以达纤维顺直，以使在后续的精细化处理过程中能降低对天然纤维1的损伤。

对于适合长纺工艺的长纤维加工，先利用上述的制条设备100对天然纤维1进行制成纤维条8，再通过栉梳机200完成对长纤维的提取梳理，即利用栉梳机200对纤维条8进行梳理，加工出长纤维。

请再参阅图2，所述栉梳机200包括复数个沿纤维条8运动方向依次排列的梳理单元10；每所述梳理单元10均包括一传送机构14、一喂入机构12、一梳理部件15、一拔取机构13，且下文所述的第一个梳理单元10a还可包括一喷雾装置11，该喷雾装置11设于传送机构14上方并位于喂入机构12前方。所述传送机构14、喂入机构12、梳理部件15和拔取机构13沿纤维条8运动方向依序设置；所述梳理部件15具有相互交替分布的栉针阵列16和喂入器17；所述栉针阵列16尖端与喂入机构12边缘的最短距离为0.1～0.5mm，所述栉针阵列16尖端与拔取机构13边缘的最短距离为0.1～0.5mm；所述喂入器17为弹性材料，该喂入器17在旋转状态下紧贴并滑过拔取机构13。所述喂入器17为弹性材料，且喂入器17在顺时针旋转状态下紧贴着拔取机构13滑过。所述喂入机构12可为沟槽罗拉组；所述拔取机构13可为沟槽罗拉组。

请再参阅图2，所述梳理的具体操作方法如下：

步骤10：纤维条8进入所述复数个梳理单元10中的第一个梳理单元10a，所述纤维条8由传送机构14传送至喂入机构12，再由喂入机构12将纤维条8逐渐送出，同时所述梳理部件15顺时针旋转，梳理部件15上的栉针阵列16梳理纤维条8的前端，剔除纤维条8前端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收。

纤维条8在第一个梳理单元10a中，在所述纤维条8由传送机构14传送至喂入机构12的过程中，喷雾装置11对纤维条8进行持续给湿，使纤维条8的回潮率达12％～30％。因为天然纤维1如竹纤维在干燥状态下易脆，而在湿态下强力大幅度降低，因而对纤维条8进行给湿，可使纤维条8在梳理过程中不易断裂的；

步骤20：当纤维条8被喂入机构12送出的长度至能达到拔取机构13时，梳理部件15上的喂入器17将纤维条8的前端喂入拔取机构13，纤维条8的两端在喂入机构12和拔取机构13的握持下，梳理部件15上的栉针阵列16梳理纤维条8的中段，剔除纤维条8中段的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收。

步骤30：当纤维条8的后端脱出喂入机构12，纤维条8的后端随着梳理部件15的栉针阵列16或喂入器17前进至自然下垂，然后所述栉针阵列16梳理纤维条8的后端，剔除纤维条8后端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收；

步骤40：所述纤维条8再逐一进入下一梳理单元10，直至所有梳理单元10均完成对该纤维条8的梳理；每所述梳理单元10对纤维条8的梳理方法均与所述第一个梳理单元10a的梳理方法相同；处理后得到的长纤维卷装为成品卷，回收备用。

每所述梳理单元10中，所述喂入机构12和拔取机构13的线速度相等；所述梳理部件15的线速度大于喂入机构12或拔取机构13的线速度。沿纤维条8运动方向依次排列的各所述梳理单元10中的喂入机构12、拔取机构13、梳理部件15的线速度分别依次增大，随着纤维逐渐捋顺，梳理阻力减小，依次提高梳理的相对速度以提高梳理效率并籍增强梳理强度以提高纤维细度。

请再参阅图2，梳理部件15的栉针阵列16在旋转过程中会梳理纤维条8，将纤维条8中的短纤剔除，而梳理部件15的喂入器17在旋转过程中，会不断地抖打纤维条8，使纤维条8中的短纤抖落下来，为使栉针阵列16能将纤维条8中的短纤剔除地更干净，同时喂入器17将纤维条8中的短纤抖落地更干净，所述栉梳机200可包括三个梳理单元10，且第一梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为4～10m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为2～5m/min；第二梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为6～15m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为3～7m/min；第三梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为8～20m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为4～8m/min。

当所述天然纤维为条束状时，即苎麻纤维或亚麻纤维等经过煮练脱胶后为条束状，因而不需要先用制条设备100对苎麻纤维或亚麻纤维等条束状纤维进行制条处理，可直接利用上述栉梳机200对苎麻纤维条或亚麻纤维条等进行梳理。

对于适合短纺工艺的短纤维加工，先利用上述的制条设备100对天然纤维1(包括长短混杂纤维及所述长纤维加工过程中所落的短纤)进行制成纤维条18，再利用针刺设备300对纤维条18进行针刺处理。

请再参阅图3，所述针刺设备300包括沿纤维条18运动方向从前至后设置的针刺单元组20和软纤机构组；所述针刺单元组20包括复数个沿纤维条18运动方向依次设置的针刺单元20；每所述针刺单元20均包括一针刺器22、两托举孔板21、两除尘部件25和一输送部件23；所述针刺器22具有两针刺矩阵221，每该针刺矩阵221均具有复数个刺针221a；两所述托举孔板21分别对应设于两针刺矩阵221下方，每该托举孔板21上均设有复数个与所述刺针221a相配合的通孔211；两所述除尘部件25分别对应设于两托举孔板21的下方；所述输送部件23位于两针刺矩阵221之间；所述软纤机构组包括沿纤维条18运动方向依次设置的复数个软纤机构；每所述软纤机构24均为沟槽罗拉组。

请再参阅图3，所述针刺处理的具体操作方法如下：所述纤维条18由传动部件9以3～7m/min的线速度运送至针刺设备300，具体地：

步骤50：所述纤维条18进入所述针刺单元组20中的首个针刺单元20，所述输送部件23带动纤维条18以3～7m/min的线速度匀速前进，在托举孔板21的配合下，针刺器22中的两针刺矩阵221对匀速前进的纤维条18进行反复穿刺，所述穿刺的频率为300～800次/min，同时两除尘部件25将纤维条18中的灰尘和绒毛吸附除去；

步骤60：所述纤维条18再逐一进入下一针刺单元20，直至所有针刺单元20均完成对所述纤维条18的针刺处理，每所述针刺单元20对所述纤维条18的针刺处理方法均同上述首个针刺单元20均相同。

步骤70：经过步骤60处理后的纤维条18进入软纤机构24组，由复数个软纤机构24逐一对所述纤维条18进行揉搓分撕，最后将经软纤机构24组处理后得到的短纤维由卷装器26卷装为成品卷，回收备用。

本发明生产方法也适合于复合材料领域需求的长、短纤维加工。

请再参阅图1-3，为清楚起见，本发明特举实施例如下：

实施例1

对适合长纺工艺的长竹纤维进行加工：

一、制条：

步骤01：首先将竹纤维置于装料漏斗2中，接着竹纤维在装料漏斗2的下端口处受到在垂直方向上旋转的抓扯机构3的抓扯后散落入加捻漏斗5；

步骤02：加捻漏斗5以20r/min转速在水平面上旋转，同时给湿部件4对加捻漏斗5中的竹纤维进行给湿，使竹纤维的回潮率达12％；

步骤03：抽取部件6从加捻漏斗5的下端口处将竹纤维抽出成条，同时牵伸部件7将成条的竹纤维进行牵伸，以使竹纤维条更加顺直，所述牵伸部件7的线速度是抽取部件6线速度的2倍。

二、梳理：

步骤10：竹纤维条进入所述复数个梳理单元10中的第一个梳理单元10a，所述竹纤维条由传送机构14传送至喂入机构12，再由喂入机构12将竹纤维条逐渐送出，同时所述梳理部件15顺时针旋转，梳理部件15上的栉针阵列16梳理竹纤维条的前端，剔除竹纤维条前端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收。

竹纤维条在第一个梳理单元10a中时，在所述竹纤维条由传送机构14传送至喂入机构12的过程中，喷雾装置11对竹纤维条进行持续给湿，使竹纤维条的回潮率达30％。

步骤20：当竹纤维条被喂入机构12送出的长度至能达到拔取机构13时，梳理部件15上的喂入器17将竹纤维条的前端喂入拔取机构13，竹纤维条的两端在喂入机构12和拔取机构13的握持下，梳理部件15上的栉针阵列16梳理竹纤维条的中段，剔除竹纤维条中段的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收。

步骤30：当竹纤维条的后端脱出喂入机构12，竹纤维条的后端沿着梳理部件15的栉针阵列16或喂入器17前进至自然下垂，随之，所述栉针阵列16梳理竹纤维条的后端，剔除竹纤维条后端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收；

步骤40：所述竹纤维条再逐一进入下一梳理单元10，直至所有梳理单元10均完成对该竹纤维条的梳理；每所述梳理单元10对竹纤维条的梳理方法均与所述第一个梳理单元10a的梳理方法相同；处理后得到的长竹纤维卷装为成品卷，回收备用。

所述栉梳机200包括三个梳理单元10，且第一梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为4m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为2m/min；第二梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为6m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为3m/min；第三梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为8m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为4m/min。

实施例2

对适合长纺工艺的长苎麻纤维进行加工：

将苎麻纤维经过煮练脱胶，得到束状的苎麻纤维即苎麻纤维条，然后利用栉梳机200对苎麻纤维条进行梳理，具体操作方法如下：

步骤10：苎麻纤维条进入所述复数个梳理单元10中的第一个梳理单元10a，所述苎麻纤维条由传送机构14传送至喂入机构12，再由喂入机构12将苎麻纤维条逐渐送出，同时所述梳理部件15顺时针旋转，梳理部件15上的栉针阵列16梳理苎麻纤维条的前端，剔除苎麻纤维条前端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收。

苎麻纤维条在第一个梳理单元10a中时，在所述苎麻纤维条由传送机构14传送至喂入机构12的过程中，喷雾装置11对苎麻纤维条进行持续给湿，使苎麻纤维条的回潮率达12％。。

步骤20：当苎麻纤维条被喂入机构12送出的长度至能达到拔取机构13时，梳理部件15上的喂入器17将苎麻纤维条的前端喂入拔取机构13，苎麻纤维条的两端在喂入机构12和拔取机构13的握持下，梳理部件15上的栉针阵列16梳理苎麻纤维条的中段，剔除苎麻纤维条中段的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收。

步骤30：当苎麻纤维条的后端脱出喂入机构12，苎麻纤维条的后端沿着梳理部件15的栉针阵列16或喂入器17前进至自然下垂，随之，所述栉针阵列16梳理苎麻纤维条的后端，剔除苎麻纤维条后端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件9以回收；

步骤40：所述苎麻纤维条再逐一进入下一梳理单元10，直至所有梳理单元10均完成对该苎麻纤维条的梳理；每所述梳理单元10对苎麻纤维条的梳理方法均与所述第一个梳理单元10a的梳理方法相同；处理后得到的长苎麻纤维卷装为成品卷，回收备用。

所述栉梳机200包括五个梳理单元10，第一梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为10m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为5m/min；第二梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为15m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为7m/min；第三梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为20m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为8m/min；第四梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为15m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为7m/min；第五梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为20m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为10m/min。

实施例3

本部份与实施例2不同之处在于：

实施例2中所述苎麻纤维用亚麻纤维替代，所述苎麻纤维条用亚麻纤维条替代；

第一梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为8m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为3m/min；第二梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为10m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为5m/min；第三梳理单元10中：栉针阵列16的线速度为15m/min，喂入机构12和拔取机构13的线速度均为6m/min。

实施例4

对适合短纺工艺的短竹纤维进行加工：

一、制条：

步骤01：首先将竹纤维置于装料漏斗2中，接着竹纤维在装料漏斗2的下端口处受到在垂直方向上旋转的抓扯机构3的抓扯后散落入加捻漏斗5；

步骤02：加捻漏斗5以300r/min转速在水平面上旋转，同时给湿部件4对加捻漏斗5中的竹纤维进行给湿，使竹纤维的回潮率达12％；

步骤03：抽取部件6从加捻漏斗5的下端口处将竹纤维抽出成条，同时牵伸部件7将成条的竹纤维进行牵伸，所述牵伸部件7的线速度是抽取部件6线速度的5倍。

二、针刺处理：

步骤50：所述竹纤维条进入所述针刺单元组20中的首个针刺单元20，所述输送部件23带动竹纤维条以3m/min的线速度匀速前进，在托举孔板21的配合下，针刺器22中的两针刺矩阵221对匀速前进的竹纤维条进行反复穿刺，所述穿刺的频率为300次/min，同时两除尘部件25将竹纤维条中的灰尘和绒毛吸附除去；

步骤60：所述竹纤维条再逐一进入下一针刺单元20，直至所有针刺单元20均完成对所述竹纤维条的针刺处理，每所述针刺单元20对所述竹纤维条的针刺处理方法同上述首个针刺单元20均相同；

步骤70：经过步骤60处理后的竹纤维条进入软纤机构组，由复数个软纤机构24逐一对所述竹纤维条进行揉搓分撕，最后将经软纤机构24组处理后得到的短竹纤维由卷装器26卷装为成品卷，回收备用。

实施例5

本部份与实施例4不同之处在于：

步骤02：加捻漏斗5以200r/min转速在水平面上旋转，同时给湿部件4对加捻漏斗5中的竹纤维进行给湿，使竹纤维的回潮率达30％；

步骤03：所述牵伸部件7的线速度是抽取部件6线速度的3倍。

步骤50：所述输送部件23带动竹纤维条以7m/min的线速度匀速前进；所述穿刺的频率为800次/min。

实施例6

本部分与实施例4不同之处在于：

步骤50：所述输送部件23带动竹纤维条以5m/min的线速度匀速前进；所述穿刺的频率为600次/min。

经本发明加工后所得的竹纤维平均支数可达600公支以上，苎麻、亚麻等纤维的硬条率显著下降，因而本发明显著提高成品纤维的公支数和制成率，降低纤维的硬条率。

本发明的栉梳机200适于加工竹纤维、麻纤维、香蕉纤维、椰壳纤维等各种成束的天然纤维。

本发明能提高天然纤维的细度、均匀度和柔软度，且本发明先将天然纤维顺直成条，再对纤维条握持梳理，有效降低了天然纤维的损伤率，经本发明处理后的天然纤维可作为纺织、非织造和复合材料领域的生产原料。

在本发明中，可根据天然纤维不同的原料状态，选择针对制条设备、栉梳机、针刺设备的不同工艺分别进行加工，生产出符合纺织、非织造原料要求及复合材料领域需求的长纤维或短纤维。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (8)

1.一种天然纤维精细化处理的生产方法，其特征在于：利用制条设备对天然纤维进行制条，所述制条设备包括一装料漏斗、一抓扯机构、一加捻漏斗、一抽取部件、一给湿部件和一牵伸部件；所述装料漏斗、抓扯机构、加捻漏斗和抽取部件从上至下呈“1”字形排列；所述给湿部件设于加捻漏斗内并位于加捻漏斗的上部；所述牵伸部件位于抽取部件的后方；所述制条的具体操作方法如下：

步骤01：首先将天然纤维置于装料漏斗中，接着天然纤维在装料漏斗的下端口处受到在垂直方向上旋转的抓扯机构的抓扯后散落入加捻漏斗；

步骤02：加捻漏斗以20r/min～300r/min转速在水平面上旋转，同时给湿部件对加捻漏斗中的天然纤维进行给湿，使天然纤维的回潮率达12％～30％；

步骤03：抽取部件从加捻漏斗的下端口处将天然纤维抽出成条，同时牵伸部件将成条的天然纤维进行牵伸，以使纤维条更加顺直，所述牵伸部件的线速度是抽取部件线速度的2～5倍。

2.如权利要求1所述的天然纤维精细化处理的生产方法，其特征在于：所述生产方法还包括利用栉梳机对所述纤维条进行梳理，加工出长纤维；所述栉梳机包括复数个沿纤维条运动方向依次排列的梳理单元；每所述梳理单元均包括一传送机构、一喂入机构、一梳理部件、一拔取机构；所述传送机构、喂入机构、梳理部件和拔取机构沿纤维条运动方向依序设置；所述梳理部件具有相互交替分布的栉针阵列和喂入器；所述栉针阵列尖端与喂入机构边缘的最短距离为0.1～0.5mm，所述栉针阵列尖端与拔取机构边缘的最短距离为0.1～0.5mm；所述喂入器为弹性材料，该喂入器在旋转状态下紧贴并滑过拔取机构；所述梳理的具体操作方法如下：

步骤10：纤维条进入所述复数个梳理单元中的第一个梳理单元，所述纤维条由传送机构传送至喂入机构，再由喂入机构将纤维条逐渐送出，同时所述梳理部件顺时针旋转，梳理部件上的栉针阵列梳理纤维条的前端，剔除纤维条前端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件以回收；

步骤20：当纤维条被喂入机构送出的长度至能达到拔取机构时，梳理部件上的喂入器将纤维条的前端喂入拔取机构，纤维条的两端在喂入机构和拔取机构的握持下，梳理部件上的栉针阵列梳理纤维条的中段，剔除纤维条中段的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件以回收；

步骤30：当纤维条的后端脱出喂入机构，纤维条的后端随着梳理部件的栉针阵列或喂入器前进至自然下垂，然后所述栉针阵列梳理纤维条的后端，剔除纤维条后端的短纤，被剔除的短纤落入所述传动部件以回收；

步骤40：所述纤维条再逐一进入下一梳理单元，直至所有梳理单元均完成对该纤维条的梳理；每所述梳理单元对纤维条的梳理方法均与所述第一个梳理单元的梳理方法相同；处理后得到的长纤维卷装为成品卷，回收备用。

每所述梳理单元中，所述喂入机构和拔取机构的线速度相等；所述梳理部件的线速度大于喂入机构或拔取机构的线速度。

3.如权利要求2所述的天然纤维精细化处理的生产方法，其特征在于：所述喂入机构为沟槽罗拉组；所述拔取机构为沟槽罗拉组；所述喂入器为弹性材料，且喂入器在顺时针旋转状态下紧贴着拔取机构滑过。

4.如权利要求2所述的天然纤维精细化处理的生产方法，其特征在于：所述第一个梳理单元还包括一喷雾装置，该喷雾装置设于传送机构上方并位于喂入机构前方；所述步骤10中的所述纤维条由传送机构传送至喂入机构的过程中，喷雾装置对纤维条进行持续给湿，使纤维条的回潮率达12％～30％。

5.如权利要求2所述的天然纤维精细化处理的生产方法，其特征在于：沿纤维条运动方向依次排列的各所述梳理单元中的喂入机构、拔取机构、梳理部件的线速度分别依次增大。

6.如权利要求2所述的天然纤维精细化处理的生产方法，其特征在于：所述栉梳机包括三个梳理单元，且第一梳理单元中：栉针阵列的线速度为4～10m/min，喂入机构和拔取机构的线速度均为2～5m/min；第二梳理单元中：栉针阵列的线速度为6～15m/min，喂入机构和拔取机构的线速度均为3～7m/min；第三梳理单元中：栉针阵列的线速度为8～20m/min，喂入机构和拔取机构的线速度均为4～8m/min。

7.如权利要求1所述的天然纤维精细化处理的生产方法，其特征在于：所述生产方法还包括利用针刺设备对所述纤维条进行针刺处理，加工出短纤维；该针刺设备包括沿纤维条运动方向从前至后设置的针刺单元组和软纤机构组；所述针刺单元组包括复数个沿纤维条运动方向依次设置的针刺单元；每所述针刺单元均包括一针刺器、两托举孔板、两除尘部件和一输送部件；所述针刺器具有两针刺矩阵，每该针刺矩阵均具有复数个刺针；两所述托举孔板分别对应设于两针刺矩阵下方，每该托举孔板上均设有复数个与所述刺针相配合的通孔；两所述除尘部件分别对应设于两托举孔板的下方；所述输送部件位于两针刺矩阵之间；所述软纤机构组包括沿纤维条运动方向依次设置的复数个软纤机构；所述针刺处理的具体操作方法如下：

步骤50：所述纤维条进入所述针刺单元组中的首个针刺单元，所述输送部件带动纤维条以3～7m/min的线速度匀速前进，在托举孔板的配合下，针刺器中的两针刺矩阵对匀速前进的纤维条进行反复穿刺，所述穿刺的频率为300～800次/min，同时两除尘部件将纤维条中的灰尘和绒毛吸附除去；

步骤60：所述纤维条再逐一进入下一针刺单元，直至所有针刺单元均完成对所述纤维条的针刺处理，每所述针刺单元对所述纤维条的针刺处理方法均同所述首个针刺单元均相同；

步骤70：经过步骤60处理后的纤维条进入软纤机构组，由复数个软纤机构逐一对所述纤维条进行揉搓分撕，最后将经软纤机构组处理后得到的短纤维卷装为成品卷，回收备用。

8.如权利要求7所述的天然纤维精细化处理的生产方法，其特征在于：每所述软纤机构均为沟槽罗拉组。